一种天车自动上料系统的制作方法

1.本发明涉及天车技术领域，具体为一种天车自动上料系统。


背景技术：

2.天车是在生产车间中使用对物料进行移动的设备，天车上料就是使用天车将生产中所需要的原材料通过天车搬运到所需要的工位上，现有的天车自动上料系统基本可以满足人们的使用需求，但仍存在一定的步骤之处：其一，现有的天车自动上料系统没有良好的防晃动性能，到达搬运点后需要等待晃动结束才能将物料准确的放置在需要的工位上，从而增加了上料的时长，影响了生产效率；其二，现有的天车自动上料系统的夹具安装块在夹持过程中无法在物料的下方提供支撑，导致夹持的稳定性不高，存在安全隐患；其三，现有的天车自动上料系统自动化程度低，无法在车间环境不断变化的情况下提供不同的上料方案，从而降低了实用性。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种天车自动上料系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种天车自动上料系统，包括横移架、操作分析组件、防晃动组件、辅助装夹组件、操作室、操作台、驱动电源、导轨车、导轨车滑移导轨、导轨车滑移组件、连接柱、夹具安装块和横移架滑移组件，所述横移架上设置有操作室，且操作室内设置有操作台，操作台的顶部中心处设置有操作分析组件中的触摸显示屏，所述操作分析组件由触摸显示屏、中央处理模块、状态检测模块、安全监控模块、分析计划模块、上料运行模块、夹具夹持模块、制动终止模块和语音交互模块组成，操作台的内部设置有驱动电源，且驱动电源与触摸显示屏电性连接，横移架上设置有导轨车滑移导轨，且导轨车滑移导轨上设置有导轨车滑移组件，导轨车滑移组件由第一驱动和第一滑移块组成，且导轨车滑移组件中的第一驱动与驱动电源通过安全滑线电性连接，导轨车滑移组件通过连接柱连接，且连接柱上滑动连接有导轨车，导轨车侧壁上焊接有防晃动组件中的导柱，所述防晃动组件由导柱、支撑架、滚轮、限位管、卷收器本体、连接块、固定环和第一弹簧组成，导轨车顶部设置有支撑架和卷收器本体，且卷收器本体与驱动电源电性连接，导柱中滑动连接有限位管，且限位管的底部设置有连接块，卷收器本体中的卷收绳绕接滚轮，且卷收绳穿过限位管与连接块固定连接，连接块的底部设置有夹具安装块，且夹具安装块的一侧固定连接有辅助装夹组件中的第一安装块，所述辅助装夹组件由第一安装块、第二安装块、电机、转动轴、夹持架、l型固定架、摩擦片和第二弹簧组成，夹具安装块的另一侧固定连接有第二安装块。
5.优选的，所述横移架的两侧设置有横移架滑移组件，横移架滑移组件由第二驱动和第二滑移块组成，且横移架滑移组件中的第二驱动与驱动电源电性连接。
6.优选的，所述连接柱上对称设置有固定环，且固定环的一侧与导轨车滑移组件固
定连接，连接柱上设置有第一弹簧，且第一弹簧位于固定环与导轨车之间。
7.优选的，所述第一安装块上开设的通孔中转动连接转动轴的一端，且转动轴的另一端位于第二安装块上开设的通孔中，第一安装块上设置有电机，且电机与驱动电源电性连接，电机的输出端与转动轴固定连接。
8.优选的，所述转动轴上设置有夹持架，且夹持架上开设的凹槽中通过转轴连接有l型固定架，l型固定架的底部设置有第二弹簧，且第二弹簧位于夹持架上开设的凹槽内部，l型固定架上设置有摩擦片。
9.优选的，所述中央处理模块的顶部与触摸显示屏的底部中心处电性连接，且触摸显示屏的底部分别与分析计划模块、上料运行模块、夹具夹持模块、制动终止模块、状态检测模块、语音交互模块和安全监控模块电性连接。
10.优选的，所述中央处理模块的输出端分别与分析计划模块、语音交互模块、制动终止模块和安全监控模块的输入端电性连接，且安全监控模块的输出端与中央处理模块的输入端电性连接。
11.优选的，所述分析计划模块的输出端分别与上料运行模块和夹具夹持模块的输入端电性连接，且上料运行模块和夹具夹持模块的输出端均与状态检测模块的输入端电性连接，状态检测模块的输出端与中央处理模块的输入端电性连接。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该一种天车自动上料系统，通过导轨车在运行中对第一弹簧进行挤压和拉伸，使导轨车的速度变化更加平缓，同时利用导柱中滑动连接的限位管对卷收器本体的卷收绳进行限位，避免了上料过程中因物料产生晃动无法将物料放置在工位上的问题，从而提高了车间的生产效率；通过设置的电机带动转动轴和夹持架转动，进而通过l型固定架对夹持的物料提供底部支撑，同时通过摩擦片与物料接触而产生的摩擦力，减小物料对l型固定架在竖直方向的作用力，夹持的稳定性高，消除了安全隐患；通过设置的状态检测模块和安全监控模块对中央处理模块进行数据的反馈，可以使输入端与中央处理模块输出端电性连接的分析计划模块根据生产车间中不断变化的环境做出不同的上料方案，自动化程度高，从而提高了自动上料系统的实用性。
附图说明
13.图1为本发明的整体结构俯视图；图2为图1中a区域的局部放大图；图3为图1中b区域的局部放大图；图4为本发明的整体结构左视剖视图；图5为本发明中l型固定架的安装结构示意图；图6为图5中c区域的局部放大图；图7为本发明中操作室的左视剖视图；图8为本发明的部分结构主视图；图9为本发明中操作台的三维图；图10为本发明中触摸显示屏的仰视图；图11为本发明的本发明的系统流程图；图中：1、横移架；2、操作分析组件；3、防晃动组件；4、辅助装夹组件；5、操作室；6、
操作台；7、驱动电源；8、导轨车；9、导轨车滑移导轨；10、导轨车滑移组件；11、连接柱；12、夹具安装块；13、横移架滑移组件；201、触摸显示屏；202、中央处理模块；203、状态检测模块；204、安全监控模块；205、分析计划模块；206、上料运行模块；207、夹具夹持模块；208、制动终止模块；209、语音交互模块；301、导柱；302、支撑架；303、滚轮；304、限位管；305、卷收器本体；306、连接块；307、固定环；308、第一弹簧；401、第一安装块；402、第二安装块；403、电机；404、转动轴；405、夹持架；406、l型固定架；407、摩擦片；408、第二弹簧。
具体实施方式
14.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
15.请参阅图1
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11，本发明提供的一种实施例：一种天车自动上料系统，包括横移架1、操作分析组件2、防晃动组件3、辅助装夹组件4、操作室5、操作台6、驱动电源7、导轨车8、导轨车滑移导轨9、导轨车滑移组件10、连接柱11、夹具安装块12和横移架滑移组件13，横移架1上设置有操作室5，且操作室5内设置有操作台6，操作台6的顶部中心处设置有操作分析组件2中的触摸显示屏201，操作分析组件2由触摸显示屏201、中央处理模块202、状态检测模块203、安全监控模块204、分析计划模块205、上料运行模块206、夹具夹持模块207、制动终止模块208和语音交互模块209组成，操作台6的内部设置有驱动电源7，且驱动电源7与触摸显示屏201电性连接，横移架1上设置有导轨车滑移导轨9，且导轨车滑移导轨9上设置有导轨车滑移组件10，导轨车滑移组件10由第一驱动和第一滑移块组成，且导轨车滑移组件10中的第一驱动与驱动电源7通过安全滑线电性连接，导轨车滑移组件10通过连接柱11连接，且连接柱11上滑动连接有导轨车8，导轨车8侧壁上焊接有防晃动组件3中的导柱301，防晃动组件3由导柱301、支撑架302、滚轮303、限位管304、卷收器本体305、连接块306、固定环307和第一弹簧308组成，导轨车8顶部设置有支撑架302和卷收器本体305，且卷收器本体305与驱动电源7电性连接，导柱301中滑动连接有限位管304，且限位管304的底部设置有连接块306，卷收器本体305中的卷收绳绕接滚轮303，且卷收绳穿过限位管304与连接块306固定连接，连接块306的底部设置有夹具安装块12，且夹具安装块12的一侧固定连接有辅助装夹组件4中的第一安装块401，辅助装夹组件4由第一安装块401、第二安装块402、电机403、转动轴404、夹持架405、l型固定架406、摩擦片407和第二弹簧408组成，夹具安装块12的另一侧固定连接有第二安装块402，横移架1的两侧设置有横移架滑移组件13，横移架滑移组件13由第二驱动和第二滑移块组成，且横移架滑移组件13中的第二驱动与驱动电源7电性连接，通过设置的横移架滑移组件13，有利于在上料的过程中通过横移架1带着物料沿着外接导轨进行移动，减轻了现场人员的劳动强度，连接柱11上对称设置有固定环307，且固定环307的一侧与导轨车滑移组件10固定连接，连接柱11上设置有第一弹簧308，且第一弹簧308位于固定环307与导轨车8之间，利用在固定环307与导轨车8之间添加的第一弹簧308，通过导轨车8挤压拉伸第一弹簧308，减缓导轨车8的速度变化，有利于减小上料过程中物料的晃动，第一安装块401上开设的通孔中转动连接转动轴404的一端，且转动轴404的另一端位于第二安装块402上开设的通孔中，第一安装块401上设置有电机403，且电机403与驱动
电源7电性连接，电机403的输出端与转动轴404固定连接，利用设置的电机403为转动轴404提供动力，有利于使转动轴404在第一安装块401和第二安装块402上开设的通孔中转动，转动轴404上设置有夹持架405，且夹持架405上开设的凹槽中通过转轴连接有l型固定架406，l型固定架406的底部设置有第二弹簧408，且第二弹簧408位于夹持架405上开设的凹槽内部，l型固定架406上设置有摩擦片407，通过在l型固定架406上设置的摩擦片407，有利于通过摩擦片407提供的摩擦力，减轻在上料的过程中夹具安装块12上安装的夹具所需要提供的夹紧力，从而对物料进行辅助夹持，中央处理模块202的顶部与触摸显示屏201的底部中心处电性连接，且触摸显示屏201的底部分别与分析计划模块205、上料运行模块206、夹具夹持模块207、制动终止模块208、状态检测模块203、语音交互模块209和安全监控模块204电性连接，通过设置的触摸显示屏201，有利于对天车自动上料系统进行操作，从而提高了系统的可操作性，中央处理模块202的输出端分别与分析计划模块205、语音交互模块209、制动终止模块208和安全监控模块204的输入端电性连接，且安全监控模块204的输出端与中央处理模块202的输入端电性连接，将安全监控模块204的输出端与中央处理模块202的输入端电性连接，有利于通过安全监控模块204为中央处理模块202提供反馈，根据需要由分析计划模块205制定不同的上料方案，分析计划模块205的输出端分别与上料运行模块206和夹具夹持模块207的输入端电性连接，且上料运行模块206和夹具夹持模块207的输出端均与状态检测模块203的输入端电性连接，状态检测模块203的输出端与中央处理模块202的输入端电性连接，通过状态检测模块203的输出端与中央处理模块202的输入端电性连接，有利于通过状态检测模块203对天车的状态进行检测并向中央处理模块202提供反馈，消除了天车运行状态对上料造成的影响，从而增加了天车自动上料系统的工作可靠性。
16.工作原理：使用时，操作人员通过触摸显示屏201将指令输入到中央处理模块202、进而通过分析计划模块205对上料的过程及路径进行分析，制定上料计划，然后通过上料运行模块206和夹具夹持模块207，对上料计划进行执行，在上料过程中，通过安全监控模块204为中央处理模块202提供反馈，同时通过通过状态检测模块203对天车的状态进行检测并向中央处理模块202提供反馈，根据需要由中央处理模块202向语音交互模块209发出指令，语音交互模块209相应，对现场发出语音提示，或由中央处理模块202向制动终止模块208发出指令，制动终止模块208相应，对天车进行制动，上料时由横移架滑移组件13带动横移架1沿着外接导轨移动，同时导轨车滑移导轨9带动连接柱11和导轨车8沿着导轨车滑移导轨9的方向移动，到达上料取料点时，卷收器本体305工作放出卷收绳，随着卷收绳放出，连接块306和夹具安装块12向下靠近物料，限位管304沿着导柱301轴线方向向下移动，夹具安装块12带动夹具到达夹持点后对物料进行夹紧，然后通过卷收器本体305卷收，由卷收绳带动连接块306、夹具安装块12和物料向上移动，到达制定高度之后，电机403运转带动转动轴404转动，进而带动两个夹持架405绕着转动轴404的轴线靠近物料，之后夹持架405上的l型固定架406与物料接触，开始挤压第二弹簧408，同时l型固定架406转动，带动摩擦片407与物料压紧，为物料提供辅助支撑，之后通过横移架滑移组件13带动横移架1沿着外接导轨移动，导轨车滑移导轨9带动连接柱11和导轨车8沿着导轨车滑移导轨9的方向移动，将物料送至上料点，通过导轨车8挤压拉伸第一弹簧308，减缓导轨车8的速度变化，从而防止物料的晃动，同时通过安装的限位管304，对卷收器本体305的卷收绳进行限位，进一步减小物料的晃动幅度，之后电机403运转带动转动轴404反向转动，进而带动两个夹持架405绕着转动
轴404的轴线远离物料，之后夹持架405上的l型固定架406与物料解除接触，第二弹簧408弹力作用，l型固定架406反向转动，带动摩擦片407远离物料，解除对物料的辅助支撑，然后卷收器本体305工作放出卷收绳，随着卷收绳放出，连接块306和安装在夹具安装块12上的夹具将物料放置在上料点，之后夹具安装块12上的夹具解除对物料的夹紧，随后通过卷收器本体305卷收，由卷收绳带动连接块306和夹具安装块12向上移动归位，完成自动上料的过程。
17.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。