自动贴标机及电子产品生产线的制作方法

1.本发明涉及贴标机领域，特别是涉及一种自动贴标机及电子产品生产线。


背景技术：

2.电子产品的标签往往记载着型号、配置、功能等关键信息，便于实现对产品销售的追踪与管理，也是客户获得产品信息最直接的方式。
3.目前针对电子产品的贴标，人工将电子产品送至贴标机，然后贴标机对电子产品进行贴标，最后人工从贴标机取出电子产品。然而，由于人工上料和下料的效率较低，使得电子产品的贴标效率较低；此外，由于人工上料的精度较不稳定，使得各电子产品的贴标位置不完全一致，进而降低了贴标质量。


技术实现要素：

4.本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种自动贴标机及电子产品生产线。
5.本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
6.一种自动贴标机，包括：
7.存料送料装置，用于叠放待贴标产品，并将所述待贴标产品输送至贴标位置；
8.贴标装置，设置于所述存料送料装置的上方，所述贴标装置用于对所述待贴标产品贴标；以及
9.下料装置，与所述存料送料装置相邻设置，且所述下料装置用于将完成贴标的所述待贴标产品取离所述存料送料装置。
10.在其中一个实施例中，所述存料送料装置包括升降驱动组件和存料组件，所述存料组件连接于所述升降驱动组件的动力输出端，所述存料组件用于叠放所述待贴标产品，所述升降驱动组件用于驱动所述存料组件运动至所述贴标位置。
11.在其中一个实施例中，所述存料送料装置还包括位置传感器，所述位置传感器安装于所述升降驱动组件，所述位置传感器还与所述升降驱动组件的控制端电连接，所述位置传感器用于感应所述待贴标产品的叠放高度。
12.在其中一个实施例中，所述存料送料装置还包括定位组件，所述定位组件设置于所述存料组件，所述定位组件用于定位所述待贴标产品。
13.在其中一个实施例中，所述自动贴标机还包括机台，所述升降驱动组件安装于所述机台上，所述定位组件可调节连接于所述机台上；所述存料组件开设有调节缺口，所述定位组件穿设于所述调节缺口。
14.在其中一个实施例中，所述下料装置包括：
15.下料驱动组件；以及
16.吸附组件，连接于所述下料驱动组件的动力输出端，且所述吸附组件用于吸附完成贴标的所述待贴标产品。
17.在其中一个实施例中，所述下料驱动组件包括：
18.水平驱动件；以及
19.竖直驱动件，连接于所述水平驱动件的动力输出端，所述吸附组件连接于所述竖直驱动件的动力输出端。
20.在其中一个实施例中，所述吸附组件包括：
21.吸附安装件，连接于所述下料驱动组件的动力输出端；以及
22.多个吸附件，间隔连接于所述吸附安装件。
23.在其中一个实施例中，所述自动贴标机还包括收集装置，所述收集装置与所述存料送料装置相邻设置，所述收集装置开设有储料空间，所述下料装置用于将完成贴标的所述待贴标产品从所述存料送料装置移动至所述储料空间。
24.一种电子产品生产线，包括成型机、机械手和上述任一实施例所述的自动贴标机，所述成型机用于成型出所述待贴标产品，所述机械手设置于所述成型机和所述自动贴标机之间，所述机械手用于将所述成型机输出的所述待贴标产品放置于所述存料送料装置。
25.与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
26.1、由于存料送料装置将待贴标产品送至贴标机贴标，且下料装置将贴标后的产品取离存料送料装置，即采用机械上下料代替人工上下料，提高了上料及下料效率，进而提高了贴标装置的贴标效率。
27.2、由于存料送料装置将待贴标产品送至贴标机贴标，且下料装置将贴标后的产品取离存料送料装置，即采用机械上下料代替人工上下料，保证了每次上料的位置一致，进而提高了贴标装置的贴标精度，进而提高了贴标装置的贴标质量。
28.3、由于存料送料装置和下料装置代替了人工操作，避免了人工介入，从而降低了工人的劳动强度。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
30.图1为一实施例的自动贴标机的结构示意图；
31.图2为图1所示的自动贴标机的存料送料装置的结构示意图；
32.图3为图1所示的自动贴标机的贴标装置的结构示意图；
33.图4为图1所示的自动贴标机的贴标装置的又一结构示意图；
34.图5为图1所示的自动贴标机的下料装置的结构示意图；
35.图6为图1所示的自动贴标机的收集装置的剖视图；
36.图7为另一实施例的自动贴标机的局部结构示意图。
具体实施方式
37.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文
所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
38.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
39.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
40.如图1和图2所示，一实施例的自动贴标机10包括存料送料装置100、贴标装置200和下料装置300，所述存料送料装置100用于叠放待贴标产品，所述存料送料装置100还用于将待贴标产品输送至贴标位置，所述贴标装置200设置于所述存料送料装置100的上方，所述贴标装置200用于对所述待贴标产品贴标，所述下料装置300与所述存料送料装置100相邻设置，且所述下料装置300用于将完成贴标的所述待贴标产品产品取离所述存料送料装置100。
41.在本实施例中，存料送料装置100用于堆叠待贴标的产品，且存料送料装置100还用于将待贴标产品移动至贴标位置，即存料送料装置100用于将待贴标产品移动至贴标装置200的下方，此时待贴标产品距离贴标装置200一定距离，以使贴标装置200用于对产品进行贴标。下料装置300与存料送料装置100相邻设置，待贴标装置200将一待贴标产品产品进行贴标之后，下料装置300将贴完标签的一产品移出存料送料装置100，使得存料送料装置100能够将下一个待贴标的产品移动至贴标位置，进而使得贴标装置200继续进行贴标工作。可以理解，贴标位置为贴标装置200可以进行贴标的位置，即贴标位置在贴标装置200的贴标行程范围内。
42.上述的自动贴标机10，由于存料送料装置100将待贴标产品送至贴标装置200贴标，且下料装置300将贴标后的产品取离存料送料装置100，即采用机械上下料代替人工上下料，提高了上料及下料效率，进而提高了贴标装置200的贴标效率，同时保证了每次上料的位置一致，进而提高了贴标装置200的贴标精度，进而提高了贴标装置200的贴标质量。另外，由于存料送料装置100和下料装置300代替了人工操作，避免了人工介入，从而降低了工人的劳动强度。
43.如图2所示，在其中一个实施例中，所述存料送料装置100包括升降驱动组件110和存料组件120，所述存料组件120连接于所述升降驱动组件110的动力输出端，所述存料组件120用于叠放所述待贴标产品，所述升降驱动组件110用于驱动所述存料组件120运动至所述贴标位置。在本实施例中，存料组件120连接于升降驱动组件110的动力输出端，存料组件120用于堆叠一定量的待贴标产品。升降驱动组件110用于驱动存料组件120上下运动。升降驱动组件110的动力输出端在上料时驱动存料组件120及待贴标产品向靠近贴标装置200的方向运动，以使位于存料组件120顶层的待贴标产品到达贴标位置。即下料装置300每取走一个完成贴标的产品之后，升降驱动组件110的动力输出端就驱动存料组件120及待贴标产品向靠近贴标装置200的方向上升一定距离，以使位于存料组件120顶层的待贴标产品到达
贴标位置。升降驱动组件110的动力输出端在下料装置300取尽已贴标产品时驱动存料组件120复位，以使一定量的待贴标产品能够堆叠于存料组件120上。
44.进一步地，由于存料组件120堆叠了一定量的待贴标产品，且升降驱动组件110的动力输出端驱动存料组件120上的顶层产品到达贴标位置，即升降驱动组件110的动力输出端驱动存料组件120上料，使得存料组件120具备堆叠产品和上料的两种功能，简化了存料送料装置100的结构，使得存料送料装置100的结构更加紧凑。同时由于存料组件120堆叠了一定量的待贴标产品，在完成贴标的产品离开存料组件120之后，升降驱动组件110的动力输出端可以立即驱动存料组件120上的顶层待贴标产品移动至贴标位置，即在完成贴标的产品离开存料组件120之后，存料送料装置100可以立即再次上料，进而提高了上料效率，进而提高了产品的贴标效率，同时实现批量产品贴标。
45.可以理解，升降驱动组件110可以选用丝杆滑台或者机械手，在本实施例中，升降驱动组件110为丝杆滑台。
46.如图2所示，在其中一个实施例中，所述存料送料装置100还包括位置传感器130，所述位置传感器130安装于所述升降驱动组件110，所述位置传感器130还与所述升降驱动组件110的控制端电连接，所述位置传感器130用于感应所述待贴标产品的叠放高度。在本实施例中，位置传感器130固定连接于升降驱动组件110，位置传感器130用于感应存料组件120上的顶层待贴标产品高度，以确定升降驱动组件110的动力输出端驱动存料组件120的上升距离，从而使存料组件120上的顶层待贴标产品能够到达贴标位置。具体地，当下料装置300从存料组件120取离一个完成贴标的产品之后，位置传感器130获取到关于存料组件120上的待贴标产品高度低于贴标位置的信息，并将待贴标产品的高度信息传送到升降驱动组件110，此时升降驱动组件110的动力输出端驱动存料组件120往靠近贴标装置200的方向上升，以使存料组件120上的顶层产品处于贴标位置，进而使得贴标装置200能够进行贴标。由于位置传感器130能够感应到存料组件120上的待贴标产品高度，并将待贴标产品的高度信息传送至升降驱动组件110，使得升降驱动组件110的动力输出端能够自动将存料组件120上的顶层待贴标产品移动至贴标位置，进而实现了自动上料，进而提高了上料效率，进而提高了贴标效率。
47.在另一实施例中，位置传感器130活动连接于升降驱动组件110，使得位置传感器130在升降驱动组件110的位置可调，进而使得位置传感器130可以与不同规格的产品适配，进而提高了位置传感器130的适配性。
48.可以理解，位置传感器130可以选用光电传感器或者现有技术中的其他传感器。
49.如图2所示，在其中一个实施例中，所述存料送料装置100还包括定位组件140，所述定位组件140设置于所述存料组件120，所述定位组件用于定位所述待贴标产品。在本实施例中，定位组件140用于产品的定位，以确保产品放置于预设位置。定位组件140在产品堆叠于存料组件120时与产品的边沿抵接，从而理顺堆叠在一起的产品，并对产品进行定位，从而避免产品偏移预设位置，进而保证贴标装置200能够对产品的相应位置进行贴标。
50.如图1所示，在其中一个实施例中，所述自动贴标机10还包括收集装置400，所述收集装置400与所述存料送料装置100相邻设置，所述收集装置400开设有储料空间401，所述下料装置300用于将完成贴标的所述待贴标产品从所述存料送料装置100移动至所述储料空间401。在本实施例中，每当贴标装置200完成一次贴标之后，下料装置300将完成贴标的
产品从存料送料装置100移动至储料空间401，待储料空间401堆满完成贴标的产品之后，再将储料空间401内的完成贴标的产品集中处理。由于下料装置300将完成贴标的产品均放置于储料空间401内，使得完成贴标的产品集中于储料空间401内，使得可以对完成贴标的产品集中处理，即无需每贴完一个产品就进行一次处理，进而提高了生产效率。
51.如图1和图2所示，在其中一个实施例中，所述自动贴标机10还包括机台500，所述升降驱动组件110安装于所述机台500上，所述定位组件140可调节连接于所述机台500上。所述存料组件120开设有调节缺口121，所述定位组件140穿设于所述调节缺口121。在本实施例中，通过调节定位组件140在机台500上的位置，调节定位组件140在调节缺口121内的位置，使得定位组件140可以在调节缺口121内活动，进而扩大了定位组件140的活动范围，使得定位组件140的可以适配更多规格的产品，进而提高了定位组件140的适配性。
52.如图1和图2所示，进一步地，机台500开设有多个腰型孔(图中未标示)，存料组件120沿其周向开设有多个调节缺口121，定位组件140包括多个定位杆141和多个锁紧螺母，多个腰型孔(图中未标示)、多个调节缺口121、多个定位杆141和多个锁紧螺母一一对应设置，且多个定位杆141与多个锁紧螺母一一对应连接，使多个定位杆141固定连接于机台500。进一步地，每一定位杆141包括定位部1411和连接部1412，每一定位杆141的定位部1411的一端穿设于相应的调节孔，每一定位杆141的定位部1411的另一端与机台500抵接，每一定位杆141的定位部1411的外径大于相应的连接部1412的外径。每一定位杆141的定位部1411的外径大于腰型孔(图中未标示)的圆弧直径，使每一定位杆141的定位部1411限位于机台500的一侧。每一定位杆141的连接部1412的一端穿设于相应的腰型孔(图中未标示)并与相应的定位部1411固定连接，每一定位杆141的连接部1412背离相应的定位部1411一端伸出于腰型孔(图中未标示)，每一定位杆141的连接部1412伸出于相应的腰型孔(图中未标示)的一端设有与相应的锁紧螺母连接的外螺纹，以使每一定位杆141的定位部1411和相应的锁紧螺母分别与机台500相对的两侧抵接。
53.更进一步地，当需调节每一定位杆141时，首先松开相应的锁紧螺母，然后移动相应的定位杆141，使得每一定位杆141的连接部1412沿着相应的腰型孔(图中未标示)的长度方向移动，且每一定位杆141的定位部1411在调节缺口121内移动，进而使得每一定位杆141与产品适配，然后拧紧相应的锁紧螺母，使得每一定位杆141固定与机台500上，进而使得定位组件140固定于机台500上，进而实现了定位组件140在存料组件120上的位置可调节功能。
54.然而，由于待贴标产品放置于存料组件120的过程中，待贴标产品需通过多个定位杆141进行定位，使待贴标产品按预定目的放置于存料组件120上，这使多个定位杆141均会与待贴标产品触碰甚至受到待贴标产品的撞击，每一定位杆141存在晃动的情形，使每一定位杆141与相应的锁紧螺母的连接部位容易松脱，使每一定位杆141存在偏摆的可能，进而影响定位杆141的后续的定位精度，使待贴标产品的贴标部位的精度较差，甚至后续存在无法快速定位放置待贴标产品的情形，为此，进一步地，机台500的背离定位部1411的一侧开设有多个定位安装槽，多个定位安装槽与多个腰型孔(图中未标示)一一对应连通。每一锁紧螺母设置于相应的定位安装槽内并与相应的定位杆141的连接部1412连接，使相应的锁紧螺母可靠地定位安装于定位安装槽内。
55.进一步地，定位组件140还包括多个弹性缓冲垫，多个弹性缓冲垫、多个定位杆141
与多个定位安装槽一一对应设置，多个弹性缓冲垫套设于相应的定位杆141的连接部1412上，且多个弹性缓冲垫设于相应的定位安装槽内，每一弹性缓冲垫分别与锁紧螺母和定位安装槽的内壁抵接，使得弹性缓冲垫产生弹力并作用于锁紧螺母，进而增大了锁紧螺母的内螺纹与连接部1412的外螺纹摩擦力，进而抑制了锁紧螺母的松动，进而抑制了定位杆141的偏摆。在本实施例中，弹性缓冲垫可以为弹性硅胶垫或弹性橡胶垫。
56.为避免定位杆141在腰型孔(图中未标示)存在偏摆较大的问题，进一步地，定位组件140还包括多个弹性限位套，多个弹性限位套一一对应套设于多个定位杆141的连接部1412，且多个弹性限位套一一对应设置于多个腰型孔(图中未标示)内并与机台500滑动连接，使多个定位杆141弹性滑动连接于相应的腰型孔(图中未标示)内，同时避免定位杆141在腰型孔(图中未标示)存在偏摆较大的问题。在本实施例中，每一弹性限位套为硅胶套或橡胶套。
57.进一步地，每一弹性限位套的部分位于机台500外侧并包覆于相应的定位杆141的定位部1411，如此减少了定位杆141在腰型孔(图中未标示)内与腰型孔(图中未标示)内壁直接接触存在磨损严重的问题，进而提高了定位杆141的使用寿命。
58.事实上，在放置待贴标产品于存料组件120的过程中，待贴标产品同样地对存料组件120会产生振动。为减少存料组件120的晃动，同时进一步地减小定位杆141的晃动问题，进一步地，定位组件140还包括多个振动缓冲件，多个振动缓冲件、多个定位杆141与多个弹性限位套一一对应设置，每一振动缓冲件分别套设于相应的定位杆141和相应的弹性限位套上，且每一振动缓冲件的两端分别弹性抵接于存料组件120和机台500，使振动缓冲件弹性支撑于存料组件120，并使振动缓冲件对定位杆141进行轴向的弹性限位，进而减少定位杆141的晃动。
59.为使每一振动缓冲件可靠地套设于相应的弹性限位套，同时避免每一弹性限位套在调节相应的定位杆141的安装位置时所受相应的腰型孔(图中未标示)的滑动阻力较大。进一步地，每一弹性限位套包括一体成型的限位软胶套和硬胶凸出部，每一弹性限位套的限位软胶套的硬度小于相应的硬胶凸出部硬度，每一弹性限位套的限位软胶套设置于相应的腰型孔(图中未标示)内与腰型孔(图中未标示)的内壁弹性抵接，且每一弹性限位套的限位软胶套与机台500滑动连接。由于限位软胶套与腰型孔(图中未标示)的内壁弹性抵接，使得限位软胶套与腰型孔(图中未标示)的内壁的摩擦力增大，进而提高了弹性限位套在调节时的阻力，使得能够较慢地调节弹性限位套，进而提高了弹性限位套及定位杆141的位置调节精度。
60.进一步地，每一弹性限位套的硬胶凸出部的部分位于机台500外侧并包覆于相应的定位杆141的定位部1411。每一振动缓冲件套设于相应的硬胶凸出部。由于振动缓冲件套设于硬度较硬的硬胶凸出部，使得硬胶凸出部能够限制振动缓冲件的位置，从而抑制振动缓冲件晃动，进而使得振动缓冲件可靠地套设于弹性限位套。
61.如图1所示，在其中一个实施例中，贴标装置200的数目为两个，两个贴标装置200相邻设置，且两个贴标装置200均位于存料送料装置100的上方，两个贴标装置200同时对产品的不同区域进行贴标，提高了贴标效率，进而提高了产品的生产效率。
62.如图3所示，在其中一个实施例中，贴标装置200包括安装架210、标签收放组件220、剥标驱动组件230、贴标组件240和标签带250，标签收放组件220、剥标驱动组件230和
贴标组件240均安装于安装架210，标签带250收放于标签收放组件220，标签带250还绕设于剥标驱动组件230的动力输出端，贴标组件240安装于标签收放组件220，且贴标组件240与存料送料装置100相对设置。在本实施例中，贴标组件240设置于存料送料装置100的上方。剥标签时，剥标驱动组件230的动力输出端推动标签带250，使得标签的部分区域位于贴标组件240的下方，然后贴标组件240吸附标签带250上的其中一标签，然后剥标驱动组件230的动力输出端复位，使得标签带250在标签收放组件220的作用下复位，从而使得吸附于贴标组件240的标签与标签带250衬纸分离，如此，通过贴标组件240和剥标驱动组件230的配合，实现了贴标装置200的剥标功能。可以理解，剥标驱动组件230可以选用气缸、直线电机或者现有技术中的其他直线驱动件。
63.如图3及图4所示，在其中一个实施例中，贴标组件240包括吸标气缸241、贴标气缸242和吸标件243，吸标气缸241安装于安装架210，贴标气缸242安装于吸标气缸241的动力输出端，吸标气缸241的行程小于吸标气缸241的行程。同时参见图1，吸标件243连接于贴标气缸242的动力输出端，且吸标件243与存料送料装置100相对设置。在本实施例中，吸标气缸241用于驱动贴标气缸242靠近标签带250，以使吸标件243靠近标签带250并能够吸附标签，贴标气缸242用于驱动吸标件243运动至存料送料装置100上的产品，以使吸标件243将标签贴附于产品上。
64.进一步地，当剥标驱动组件230的动力输出端将标签带250的部分区域推动到吸标件243的下方时，吸标气缸241驱动贴标气缸242及吸标件243往靠近标签的方向移动，使得吸标件243的吸附端与标签接触并吸附标签，然后吸附气缸驱动贴标气缸242及吸标件243复位，即吸标气缸241驱动贴标气缸242及吸标件243往远离标签带250的方向移动，然后剥标驱动组件230复位，使得标签带250复位，然后贴标气缸242驱动吸标件243移动至存料送料装置100上的产品，以使吸标件243将标签贴附于产品上，然后剥标驱动组件230复位，使得吸附于吸标件243的标签与标签带250衬纸分离，最后贴标气缸242复位，以使吸标件243离开产品。如此，吸标气缸241的动力输出端驱动吸标件243移动到标签带250所在位置，贴标气缸242的动力输出端驱动吸标件243到产品所在位置，使得吸标件243能够自动吸标和贴标，提高了贴标装置200的自动化程度。
65.如图5所示，在其中一个实施例中，下料装置300包括下料驱动组件310和吸附组件320，所述吸附组件320连接于所述下料驱动组件310的动力输出端，且所述吸附组件320用于吸附完成贴标的所述待贴标产品。在本实施例中，吸附组件320连接于下料驱动组件310的动力输出端，下料驱动组件310用于驱动吸附组件320移动，每当贴标装置200完成一次贴标之后，下料驱动组件310驱动吸附组件320移动至存料送料装置100，以使吸附组件320吸附产品，然后下料驱动组件310驱动吸附组件320将产品移出存料送料装置100。这样，通过下料驱动组件310驱动吸附组件320运动，实现了下料装置300的自动下料，提高了下料速度，进而提高了贴标效率。
66.如图5所示，在其中一个实施例中，所述下料驱动组件310包括水平驱动件311和竖直驱动件312，竖直驱动件312连接于所述水平驱动件311的动力输出端，所述吸附组件320连接于所述竖直驱动件312的动力输出端。在本实施例中，水平驱动件311的动力输出端用于驱动竖直驱动件312水平移动，以使吸附组件320相对于存料送料装置100往一方向移动，具体地，使得吸附组件320水平移动。竖直驱动件312的动力输出端用于驱动吸附组件320相
对于存料送料装置100往另一方向移动，具体地，使得吸附组件320竖直移动。由于水平驱动件311的动力输出端和竖直驱动件312的动力输出端均可以驱动吸附组件320移动，使得吸附组件320可以往两个不同的方向移动，进而提高了吸附组件320的灵活性，便于吸附组件320吸附存料送料装置100上的产品。
67.可以理解，水平驱动件311可以选用丝杠滑台、液压缸、或者气缸，竖直驱动件312也可以选用丝杠滑台、液压缸或者气缸。
68.请继续参照图5，在其中一个实施例中，所述吸附组件320包括吸附安装件321和多个吸附件322，所述吸附安装件321连接于所述下料驱动组件310的动力输出端。多个所述吸附件322间隔连接于所述吸附安装件321。在本实施中，多个吸附件322间隔连接于吸附安装件321，多个吸附件322通过吸附安装件321连接于下料驱动组件310的动力输出端，使得多个吸附件322均用于吸附产品，提高了吸附的牢固度，避免了吸附件322在吸附产品移动时出现产品掉落的问题，从而保证了下料工作的正常进行。
69.如图6所示，在其中一个实施例中，收集装置400包括收集盒410和缓降组件420，收集盒410的底部开设有与储料空间401连通的缓降活动孔411，储料空间401开设于收集盒410。缓降组件420包括缓降板421、缓降杆422和弹性缓降元件423，缓降板421设置于储料空间401内，缓降杆422的一端连接于缓降板421，缓降杆422套设有弹性缓降元件423，缓降杆422背离缓降板421的一端活动穿设于缓降活动孔411，以使弹性缓降元件423的两端分别与缓降板421及储料空间401的底面抵接。
70.为了加快下料装置300的下料速度，在本实施例中，下料装置300将产品吸附至储料空间401的上方时立即松开产品，以使产品做自由落体运动后落入储料空间401。进入储料空间401的产品首先与缓降板421接触并将缓降板421下压，此时弹性缓降元件423被缓降板421压缩并产生向上的弹力，使得弹性缓降元件423的弹力抵消了产品的部分下降速度，从而降低了产品的下降速度，这样，在加快了下料装置300的下料速度的同时，避免了产品因下料过快而摔坏的问题。可以理解，弹性缓降元件423可以选用弹簧或者硅胶圈。
71.进一步地，缓降板421包括支撑部4211及形变吸能垫4212，支撑部4211与缓降杆422的一端连接，形变吸能垫4212与支撑部4211背离缓降杆422的一侧连接，形变吸能垫4212在与产品抵接时通过形变吸收了产品的动能，从而降低了产品的速度，进而减缓了产品下落时的冲击力，进而避免产品因撞击而损坏的问题，进而提高了产品贴标的后的合格率。在本实施例中，形变吸能垫可以为硅胶垫或海绵垫等。
72.如图7所示，在其中一个实施例中，存料送料装置100还包括导向限位组件150，所述导向限位组件150包括导向柱151和第一导向套152，所述导向柱151的一端固定连接于机台500上，所述第一导向套152固定连接于所述存料组件120，所述导向柱151与所述第一导向套152适配，所述导向柱151活动穿设于所述第一导向套152内。在本实施例中，存料组件120上下运动时，存料组件120带动第一导向套152沿着导向柱151的外侧壁滑动，使得导向柱151对第一导向套152及存料组件120的运动进行导向，进而避免了存料组件120上料时出现位置偏移的问题，进而提高了存料组件120的上料精度，从而保证贴标装置200能够将标签精准地贴附于产品的贴标区域，进而提高了产品的标签质量。
73.进一步地，导向柱151设置于产品的外沿，如此，导向柱151不仅仅可以对存料组件120的运动进行导向，还能限制存料组件120上的产品的位置，提高了产品的位置稳定性，进
而避免产品偏离预定位置，进而提高了贴标质量。更进一步地，存料组件120开设有安装通孔，第一导向套152套设于安装通孔内，且第一导向套152与安装通孔为过盈配合，从而使得第一导向套152固定连接于存料组件120。
74.如图7所示，在其中一个实施例中，吸标件243开设有贴标导向孔243a，贴标导向孔243a与导向柱151适配。在本实施例中，贴标气缸242驱动吸标件243运动至产品处贴标时，导向柱151背离机台的一端穿设于贴标导向孔243a内，以对吸标件243的运动进行导向，从而提高了吸标件243在贴标时的运动精度，进而使得吸标件243能够准确地移动至产品对应的贴标区域。这样，导向柱151既对存料组件120的运动进行导向，又对吸标件243的运动进行导向，即导向柱151同时对上料和贴标进行导向，极大地提高了贴标精度，进而极大地提高了贴标质量。
75.进一步地，吸标件243包括吸标部2431和第二导向套2432，贴标导向孔243a开设于吸标部2431，第二导向套2432设置于贴标导向孔243a内，且第二导向套2432与贴标导向孔243a为过盈配合，导向柱151背离机台的一端活动穿设于第二导向套2432。在本实施例中，导向柱151通过活动穿设于第二导向套2432，以对吸标件243进行导向，从而提高了导向柱151对吸标件243的导向精度，进而提高了吸标件243的贴标精度。
76.可以理解，存料组件120的每次动作以及吸附件243的每次动作，导向柱151都会受到磨损，为了提高了导向柱151的使用寿命，进而保证导向柱151的导向效果，进而提高上料精度和贴标精度，在其中一个实施例中，导向柱151包括柱体和耐磨层，柱体的一端固定连接于机台500上，柱体分别活动穿设于第一导向套152和第二导向套2432，耐磨层涂覆于主体的外表面。
77.可以理解，贴标装置200将标签贴附于产品时需要对产品贴标区施加一定压力，这就使得产品的贴标区受到较大的压力，从而使得产品的贴标区较易损坏，为了解决上述问题，在其中一个实施例中，存料组件120包括存料板和凸设于存料板表面的贴标缓冲凸垫，存料板连接于升降驱动组件110的动力输出端，调节缺口121开设于存料板。进一步地，存料板设有缓冲区，缓冲区与放置存料组件120上的产品的贴标去对应设置，贴标缓冲凸垫设置于缓冲区上，贴标缓冲凸垫用于与产品接触。在本实施例中，产品放置于贴标缓冲凸垫上，贴标装置200对存料组件120上的产品进行贴标时，贴标缓冲凸垫因受到积压而压缩，压缩后的贴标缓冲凸垫产生与贴标装置200运动方向相反的反作用力，贴标缓冲凸垫的反作用力降低了贴标装置200贴标瞬间的力，进而避免贴标装置200损坏产品的贴标区域的问题。
78.进一步地，存料组件120还包括磁吸层，磁吸层连接于存料板。当产品放置于贴标缓冲凸垫时，磁吸层与产品吸合，进而提高了产品的位置稳定性，避免产品在贴标时出现位置偏移的问题，进而提高了贴标质量。可以理解，磁吸可以选用铁合金、铁、钴、镍或者其他具有磁性的结构。
79.在其中一个实施例中，吸附组件300还包括多个弹性元件，多个弹性元件与多个吸附件322一一对应设置，每一吸附件322活动连接于吸附安装件321，每一吸附件322套设有相应的弹性元件，且每一弹性元件的两端分别与吸附安装件321及相应的吸附件322固定连接，每一弹性元件在相应的吸附件322与产品抵接时处于压缩状态。在本实施例中，由于每一吸附件322活动连接于吸附安装件321，使得每一吸附件322在与产品抵接时不再继续移动，从而避免了吸附件322将产品或标签撞坏的问题，进而提高了产品的合格率。而且，此时
相应的弹性元件收缩，使得相应的弹性元件因压缩而产生的反作用力推动每一吸附件322与产品贴合，从而使得每一吸附件322与产品表面形成密封空间，进而使得每一吸附件322能够形成真空并吸附产品。
80.进一步地，吸附安装件321开设有多个吸附安装孔，多个吸附安装孔与多个吸附件322一一对应设置，每一吸附件322的一端活动穿设于相应的吸附安装孔，从而使得每一吸附件322与吸附安装件322活动连接。可以理解，弹性元件可以选用弹簧、橡胶环或者现有技术中的其他弹性结构。
81.本技术还提供一种电子产品生产线，包括成型机、机械手和上述任一实施例所述的自动贴标机10，所述成型机用于成型所述待贴标产品，所述机械手设置于所述成型机和所述自动贴标机10之间，所述机械手用于将所述成型机输出的所述待贴标产品放置于所述存料送料装置100。进一步地，自动贴标机10包括存料送料装置100、贴标装置200和下料装置300，所述存料送料装置100用于叠放待贴标产品，所述存料送料装置100还用于将待贴标产品输送至贴标位置，所述贴标装置200设置于所述存料送料装置100的上方，所述贴标装置200用于对所述待贴标产品贴标，所述下料装置300与所述存料送料装置100相邻设置，且所述下料装置300用于将完成贴标的所述待贴标产品产品取离所述存料送料装置100。
82.在本实施例中，存料送料装置100用于堆叠待贴标的产品，且存料送料装置100还用于将待贴标产品移动至贴标位置，即存料送料装置100用于将待贴标产品移动至贴标装置200的下方，此时待贴标产品距离贴标装置200一定距离，以使贴标装置200用于对产品进行贴标。下料装置300与存料送料装置100相邻设置，待贴标装置200将一待贴标产品产品进行贴标之后，下料装置300将贴完标签的一产品移出存料送料装置100，使得存料送料装置100能够将下一个待贴标的产品移动至贴标位置，进而使得贴标装置200继续进行贴标工作。可以理解，贴标位置为贴标装置200可以进行贴标的位置，即贴标位置在贴标装置200的贴标行程范围内。
83.与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
84.1、由于存料送料装置100将待贴标产品送至贴标装置200贴标，且下料装置300将贴标后的产品取离存料送料装置100，即采用机械上下料代替人工上下料，提高了上料及下料效率，进而提高了贴标装置200的贴标效率。
85.2、由于存料送料装置100将待贴标产品送至贴标机贴标，且下料装置300将贴标后的产品取离存料送料装置100，即采用机械上下料代替人工上下料，保证了每次上料的位置一致，进而提高了贴标装置200的贴标精度，进而提高了贴标装置200的贴标质量。
86.3、由于存料送料装置100和下料装置300代替了人工操作，避免了人工介入，从而降低了工人的劳动强度。
87.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。