一种粉皮加工定量下料装置的制作方法

1.本技术涉及食品加工设备的领域，尤其是涉及一种粉皮加工定量下料装置。


背景技术：

2.在食品加工行业，需要对食材进行下料处理，在粉皮生产过程中，需要在粉皮斗内装入一定量的料液，以保证同一批生产的粉皮厚度相同。
3.现有公告号为cn208412764u的中国专利公开了一种定量下料装置，包括料斗，料斗的下部设置有出料口，出料口出设置有若干个与料斗铰接的出料门，出料门与料斗铰接处设置对出料门施加打开力的扭簧，出料口下方设置有载物板，载物板与出料门通过吊绳相连，吊绳对出料门施加闭合力；定量下料装置还包括在竖直方向对阻碍载物板向上运动、使出料门保持闭合状态的定位机构。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现，下料装置工作时，下料装置一次性仅能进行一组下料操作，一台下料装置难以同时进行多组下料操作，存在有下料装置下料效率较低的缺陷。


技术实现要素：

5.为了提高下料装置的下料效率，使下料装置能同时进行多组下料操作，本技术提供一种粉皮加工定量下料装置。
6.本技术提供的一种粉皮加工定量下料装置采用如下的技术方案：
7.一种粉皮加工定量下料装置，包括支撑架，支撑架上沿水平方向设有传送带，其特征在于：支撑架上沿水平方向转动连接有转动杆，转动杆上固设有多个垂直于转动杆的下料筒，支撑架上固设有储料桶，储料桶的底端固设有与储料桶连通的出料管，出料管的下端置于下料筒的底部。
8.通过采用上述技术方案，支撑架将传送带支撑在水平方向上，传送带将多个并排的粉皮斗同步运输至下料筒下方，下料装置工作时，储料桶内存有液体原料，液体原料经出料管以稳定的速率逐渐流入下料筒的底部，当粉皮斗尚未移动至下料筒的正下方时，转动杆带动下料筒立起，便于液体原料填装至下料筒内；当粉皮斗移动至下料筒的正下方时，转动杆转动使下料筒倾斜出料，当下料完成后，转动杆反转使下料筒抬起，停止下料，转动杆通过正转反转实现下料筒的循环上料，进而使下料装置能同时进行多组下料操作，提高下料装置的下料效率。
9.可选的，所述支撑架上沿水平方向转动连接有支撑杆，支撑杆两端固设有垂直于支撑杆且相互平行的支撑片，支撑片靠近储料桶的端部转动连接有连动杆，连动杆远离支撑片的一端转动连接有控制杆，控制杆的远离连动杆的端部与转动杆相互垂直且固定连接，支撑杆两端固定连接有垂直于支撑杆的转动框，支撑架上沿传送带方向滑动连接有移位架，转动框靠近移位架的端部呈钝角形状，当移位架靠近转动框时，移位架与转动框远离支撑杆的侧边连接。
10.通过采用上述技术方案，移位架置于支撑架上做往复移动，移位架与转动框相对移动时，移位架带动转动框移动，转动框进而使支撑杆转动，支撑杆转动使支撑片带动连动杆移动，移动杆拽动控制杆来回移动，进而实现转动杆的正转与反转，进而实现下料筒的循环下料功能。
11.可选的，所述移位架靠近转动框的上端部转动连接有滑轮，滑轮与转动框滚动连接。
12.通过采用上述技术方案，当移位架推动转动框移动时，滑轮使移位架与转动框之间的摩擦力减小，进而减小转动框与移位架之间的磨损程度，延长下料装置的使用寿命。
13.可选的，所述滑轮与转动框的连接处沿滑轮周向同轴开设有限位槽，转动框置于限位槽内移动。
14.通过采用上述技术方案，当滑轮与转动框相对移动时，限位槽使滑轮与转动框之间的连接关系更加稳固，一定程度上减小了滑轮与转动框发生相对偏移的可能性。
15.可选的，所述支撑架上沿传送带方向固设有导向轨，移位架的下端部置于导向轨之间移动。
16.通过采用上述技术方案，移位架移动时，导向轨使移位架的移动轨迹更加稳定不易偏移，使移位架能更好的改变转动框位置，使下料装置的工作过程更加稳定。
17.可选的，所述转动框远离移位架的下端部设有配重块，支撑架上沿水平方向固设有限位板，当配重块移动至最底位置时，配重块与限位板抵接。
18.通过采用上述技术方案，当转动框与移位架分离后，转动框在配重块重力的作用下下移，使下料筒向下倾斜出料，限位板限制配重块的下移高度，进而使下料筒的下料过程更加稳定。
19.可选的，所述下料筒的出料端固设有垂直于下料筒轴线方向的防溢罩，下料筒的出料口呈弯折管形状，下料筒的出料口向内弯折。
20.通过采用上述技术方案，当下料筒倾斜倒料时，防溢罩一定程度上减小了液体原料从出料端的上端溢出的可能，液体原料从下料筒的出料口流入粉皮斗内，弯折的出料口时液体原料更好地流出粉皮斗内。
21.可选的，所述出料管的上端部固设有用于控制出料管流量的进料阀门。
22.通过采用上述技术方案，当制作不同厚度的粉皮时，转动进料阀门改变出料管的出料速率，使下料筒内存放的液体原料量改变，进而改变下料筒的下料量，提高了下料装置的适用范围。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.支撑架将传送带支撑在水平方向上，传送带将多个并排的粉皮斗同步运输至下料筒下方，下料装置工作时，储料桶内存有液体原料，液体原料经出料管以稳定的速率逐渐流入下料筒的底部，当粉皮斗尚未移动至下料筒的正下方时，转动杆带动下料筒立起，便于液体原料填装至下料筒内；当粉皮斗移动至下料筒的正下方时，转动杆转动使下料筒倾斜出料，当下料完成后，转动杆反转使下料筒抬起，停止下料，转动杆通过正转反转实现下料筒的循环上料，进而使下料装置能同时进行多组下料操作，提高下料装置的下料效率；
25.2.移位架置于支撑架上做往复移动，移位架与转动框相对移动时，移位架带动转动框移动，转动框进而使支撑杆转动，支撑杆转动使支撑片带动连动杆移动，移动杆拽动控
制杆来回移动，进而实现转动杆的正转与反转，进而实现下料筒的循环下料功能；
26.3.当制作不同厚度的粉皮时，转动进料阀门改变出料管的出料速率，使下料筒内存放的液体原料量改变，进而改变下料筒的下料量，提高了下料装置的适用范围。
附图说明
27.图1是本技术实施例的结构示意图。
28.图2是图1中a的局部放大图。
29.图3是本技术实施例中滚轮和导向轨的结构示意图。
30.附图标记说明：1、支撑架；2、传送带；3、转动杆；4、下料筒；5、储料桶；6、出料管；9、连动杆；10、控制杆；11、移位架；12、移位电机；13、转动框；14、滑轮；15、限位槽；16、导向轨；17、配重块；18、限位板；19、防溢罩；20、进料阀门；21、分隔板；22、滚轮。
具体实施方式
31.以下结合全部附图对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种粉皮加工定量下料装置，参照图1和图2，包括支撑架1，支撑架1上沿水平方向设有传送带2，支撑架1上沿竖直方向固设有圆柱形状的储料桶5。支撑架1将传送带2支撑在水平方向上，使用者将粉皮加工用的液体原料放置在储料桶5内，下料装置工作时，使用者将粉皮斗放置在传送带2上，传送带2将粉皮斗传送至储料桶5方向，使用者将储料桶5内存放的液体原料倒入粉皮斗内，实现下料装置的基本功能。
33.参照图1和图2，支撑架1上设有两个完全相同的下料筒4，储料桶5的底端固设有与储料桶5桶腔相连通的出料管6，出料管6由可弯折材料制成，出料管6的下端置于下料筒4的底部。下料装置工作时，当粉皮斗尚未移动至下料筒4的正下方时，储料桶5内的液体原料经出料管6以稳定的速率逐渐流入下料筒4的底部，传送带2将两个并排放置的粉皮斗同步运输至下料筒4下方，当粉皮斗移动至下料筒4下方时，下料筒4将其内部积存的液体原料倒入粉皮斗内。
34.参照图1和图2，出料管6的上端部固设有用于控制出料管6流量的进料阀门20。当制作不同厚度的粉皮时，转动进料阀门20改变出料管6的出料速率，使下料筒4内存放的液体原料量改变，进而改变下料筒4的下料量，使下料筒4根据生产需求有效调整其下料量，提高了下料装置的适用范围。
35.参照图1和图2，支撑架1上沿水平方向转动连接有垂直于传送带2移动方向的圆柱形状的转动杆3，下料筒4外壁的下端部与转动杆3固定连接，下料筒4轴线与转动杆3轴线异面垂直。当粉皮斗尚未置于下料筒4下方时，转动杆3转动带动下料筒4向上倾斜立起，便于出料管6将液体原料填装至下料筒4内；当粉皮斗移动至下料筒4的下方时，转动杆3转动使下料筒4倾斜出料，当下料完成后，转动杆3反转使下料筒4抬起，停止下料，转动杆3通过正转反转实现下料筒4的循环下料功能。
36.参照图1和图2，下料筒4的出料端固设有垂直于下料筒4轴线方向的防溢罩19，防溢罩19的横截面呈圆弧形状。当下料筒4倾斜倒料时，防溢罩19一定程度上减小了液体原料从下料筒4出料端的上端溢出的可能，减小了原料浪费。
37.参照图1和图2，下料筒4的出料口呈弯折的管形状，下料筒4的出料口向内弯折。当
下料筒4倾斜倒料时，液体原料从下料筒4的出料口流入粉皮斗内，弯折的下料筒4出料口使液体原料更好地流出粉皮斗内不易溅出。
38.参照图1和图2，支撑架1上转动连接有平行于转动杆3的圆柱形状的支撑杆，支撑杆两端固设有垂直于支撑杆且相互平行的支撑片，支撑片呈长方体形状，支撑片靠近储料桶5的端部转动连接有圆柱形状的连动杆9，连动杆9远离支撑片的一端转动连接有控制杆10，控制杆10的远离连动杆9的端部与转动杆3相互垂直且固定连接。当下料装置工作时，支撑杆转动使支撑片带动连动杆9来回移动，连动杆9进而拽动控制杆10绕转动杆3的轴线来回摆动，进而实现转动杆3的正转与反转，通过使支撑杆规律转动实现下料筒4的循环定量下料功能。
39.参照图1和图2，支撑杆两端固定连接有垂直于支撑杆的呈等腰钝角三角形状的转动框13，支撑架1上沿传送带2方向滑动连接有移位架11，转动框13靠近移位架11的端部呈钝角形状，当移位架11靠近转动框13时，移位架11与转动框13远离支撑杆的侧边活动连接。当下料装置工作时，移位架11置于支撑架1上做往复移动，当移位架11与转动框13抵接且移位架11与转动框13相对移动时，移位架11移动带动转动框13绕支撑杆的轴线方向转动，转动框13转动进而使支撑杆转动，通过移位架11的往复移动实现支撑杆的规律转动。
40.参照图1和图2，支撑架1上沿竖直方向固设有移位电机12，移位电机12的输出轴通过曲柄连杆结构与移位架11连接，此处曲柄连杆结构为现有技术，不做赘述。当下料装置工作时，移位电机12转动通过曲柄连杆结构带动移位架11置于支撑架1上做循环移位运动，实现支撑架1的规律移位功能。
41.参照图1和图2，转动框13远离移位架11的下端部转动连接有圆柱形状的配重块17。当转动框13与移位架11分离后，转动框13在配重块17重力的作用下下移，转动块带动支撑杆转动，支撑杆进而带动连动杆9与控制杆10转动，进而使下料筒4向下倾斜出料，使下料筒4的定量下料功能更加完善。
42.参照图1和图2，支撑架1上沿水平方向固设有长方体形状的限位板18，当配重块17移动至最底位置时，配重块17与限位板18抵接。当配重块17带动转动块下移时，限位板18限制配重块17的下移高度，使配重块17下移固定在所需高度上，进而使下料筒4的下料过程更加稳定。
43.参照图1和图2，移位架11靠近转动框13的上端部转动连接有滑轮14，滑轮14与转动框13滚动连接。当移位架11推动转动框13移动时，滑轮14使移位架11与转动框13之间的摩擦力减小，进而减小转动框13与移位架11之间的磨损程度，延长下料装置的使用寿命。
44.参照图1和图2，滑轮14与转动框13的连接处沿滑轮14周向同轴开设有限位槽15，限位槽15与转动框13相适配，转动框13置于限位槽15内移动。当滑轮14与转动框13相对移动时，限位槽15使滑轮14与转动框13之间的连接关系更加稳固，一定程度上减小了滑轮14与转动框13发生滑动偏移的可能性。
45.参照图1和图3，下料筒4之间沿传送带2长度方向设有长方体形状的分隔板21，分隔板21沿竖直方向设立且与支撑架1固定连接。当传送带2工作时，分隔板21将并排的粉皮斗分隔开来，使传送带2传送粉皮斗的过程更加稳定，一定程度上减少了粉皮斗在传送带2上相对偏移的可能。
46.参照图1和图3，支撑架1上沿传送带2方向固设有导向轨16，移位架11的下端部置
于导向轨16之间移动。移位架11移动时，导向轨16使移位架11的移动轨迹更加稳定不易偏移，使移位架11能更好的改变转动框13位置，使下料装置的工作过程更加稳定。
47.参照图1和图3，移位架11的下端部转动连接有滚轮22，滚轮22与导向轨16滚动连接。当移位架11与导向轨16相对移动时，滚轮22使移位架11与导向轨16的移动过程更加顺畅。
48.本技术实施例一种粉皮加工定量下料装置的实施原理为：下料装置工作时，移位电机12转动带动移位架11循环移动，当传送带2尚未将粉皮斗传送至下料筒4的下方时，移位架11与转动框13抵接，此时转动框13通过支撑杆与连动杆9使控制杆10带动转动杆3转动使下料筒4倾斜立起，液体原料经出料管6填装至下料筒4内；当粉皮斗移动至下料筒4的下方时，移位架11远离移动框，此时配重块17下移至限位板18上，此时转动杆3反向转动使下料筒4倾斜出料，当下料完成后，移位架11再次与转动框13抵接，使转动杆3转动使下料筒4抬起，停止下料，实现多个下料筒4的循环上料功能。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。