无豆腥味豆奶的生产工艺的制作方法

1.本发明涉及无豆腥味豆奶的生产工艺。


背景技术：

2.传统的豆奶是大豆经过研磨后，萃取性状良好的乳状液体制品，其含有大豆植物蛋白与多种矿物质，受到不少消费者的青睐。豆奶的生产过程中，会产生豆腥味，影响豆奶的口感，在豆奶生产工艺中各厂家都在规避这个，有的在磨浆工序后进行灭酶，有的在磨浆时充氮气进行驱氧，以保证在豆子破碎时候释放出来的脲酶等生物素不会与氧气反应。现有的工艺，要么豆腥味去除不彻底，要么生产工艺复杂。
3.鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种无豆腥味、口感较好、方便操作的无豆腥味豆奶的生产工艺。
5.为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：
6.无豆腥味豆奶的生产工艺，包括泡豆、磨浆、灭酶、均质、杀菌以及脱气，所述灭酶设置在所述泡豆之后且在所述磨浆之前。
7.作为本发明的优选方式，所述灭酶的温度在93
‑
97℃，时间为20
‑
25分钟。
8.作为本发明的优选方式，所述泡豆的水温选择20
‑
30℃，时长为6
‑
10小时。
9.作为本发明的优选方式，所述灭酶与所述磨浆之间还设有湿豆脱皮，湿豆脱皮的脱皮率大于等于90％。
10.作为本发明的优选方式，所述磨浆的温度为80
‑
88℃。
11.作为本发明的优选方式，所述均质包括第一次高压均质和第二次高压均质，第一次高压均质的均质温度为60
‑
75℃，均质压力选择为40
‑
70mpa，第二次高压均质的均质温度为65
‑
80℃，均质压力选择为40
‑
70mpa。
12.作为本发明的优选方式，所述脱气之后还包括第三次高压均质，第三次高压均质的温度为50
‑
70℃，压力为15
‑
40mpa。
13.作为本发明的优选方式，所述脱气为真空脱气，真空脱气的温度为75
‑
85℃，真空度为
‑
0.4至
‑
0.7bar。
14.作为本发明的优选方式，所述杀菌采用蒸汽喷射杀菌，温度为137
‑
141℃，时间为10
‑
40s。
15.作为本发明的优选方式，蒸汽喷射杀菌是通过喷射器将洁净蒸汽喷入输送豆浆的管道中。
16.申请人发现，常规的生产工艺中豆浆的灭酶是对磨完的浆进行处理，此时的大豆已经进行物理破碎，大豆中所含有的脲酶等生物素已经释放,与空气的氧气进行反应，这个过程是豆腥味产生的最主要来源，在豆奶生产工艺中各厂家都在规避这个，现有的生产工
艺有在磨浆时充氮气进行驱氧，以保证在豆子破碎时候释放出来的脲酶等生物素不会与氧气反应；本技术，在豆子还未破碎时就将豆子中的脲酶等生物活性酶进行的灭活，其去除豆腥味更加彻底，无需充氮进行驱氧，工艺更加简易。进一步地，通过大量试验数据发现，灭酶温度低了，脲酶等生物活性酶不能够完全灭活，且对大豆纤维的软化不够；温度高了对整个豆浆的粘度会提高，口感会粘口；93
‑
97℃是一个整豆灭酶最合适的温度。
附图说明
17.图1为本发明中蒸汽喷射杀菌示意图。
18.豆奶管道10
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喷射器管道20
19.单向阀30
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比例调节阀40
具体实施方式
20.为了进一步解释本发明的技术方案，下面结合实施例进行详细阐述。
21.参照图1，无豆腥味豆奶的生产工艺，包括泡豆、磨浆、灭酶、均质、杀菌以及脱气，所述灭酶设置在所述泡豆之后且在所述磨浆之前。作为本发明的优选方式，所述灭酶的温度在93
‑
97℃，时间为20
‑
25分钟。
22.实施例1
23.筛豆：选用当季非转基因大豆，经过除杂、选色选颗粒完整的大豆。大豆浸泡：选用传统浸泡工艺，优选的泡豆水温选择20℃，泡豆时长为6小时。
24.整豆灭酶：所述整豆灭酶为在灭酶机中进行，温度93℃，灭酶时间25分钟；
25.湿豆脱皮：脱皮率要求大于等于90％。
26.磨浆包括大豆粗磨和大豆精磨，大豆粗磨；磨浆水温80℃，大豆精磨：粗磨后大豆豆浆经过高速旋转的刀盘，使其纤维进一步细化。
27.第一次均质：均质温度60℃，均质压力选择为40mpa。
28.第二次均质：均质温度65℃，均质压力选择为50mpa。
29.低温存储：进一步的使豆浆冷却至7
‑
13℃存储。
30.指标标准化：低温存储后，加入水和白砂糖进行标准化，使得蛋白指标≥3％，脂肪含量≥2.0，本领域中磨浆后的豆浆，其蛋白质含量较高，已经能够满足配方设计需求，指标标准化主要是加水等物质进行稀释，使得相应指标满足豆奶的设计要求，指标标准化为豆奶生产工艺中的常规工序。
31.第三次均质：均质压力20mpa，温度60℃。
32.杀菌:采用蒸汽喷射杀菌，温度为137℃，时间为20s。
33.真空脱气：温度为75℃，脱气真空度
‑
0.5bar。
34.无菌储存。
35.无菌灌装。
36.实施例2
37.筛豆：选用当季非转基因大豆，经过除杂、选色选颗粒完整的大豆。
38.大豆浸泡：选用传统浸泡工艺，优选的泡豆水温选择20℃，泡豆时长为6小时。
39.整豆灭酶：所述整豆灭酶为在灭酶机中进行，温度93
‑
97℃，灭酶时间20
‑
25分钟。
40.湿豆脱皮率大于等于95％。
41.大豆粗磨；要求磨浆水温85℃。
42.大豆精磨：粗磨后大豆豆浆经过高速旋转的刀盘。
43.第一次均质；均质温度70℃，均质压力选择为50mpa。
44.第二次均质；均质温度65℃，均质压力选择为55mpa。
45.进一步的使豆浆冷却至7
‑
13℃存储。
46.指标标准化：低温存储后，加入水和白砂糖进行标准化，使得蛋白指标≥3％，脂肪含量≥2.0。
47.第三次均质：均质压力20mpa，温度66℃。
48.杀菌:蒸汽喷射杀菌，温度141℃，时间10s。
49.真空脱气：温度为80℃，脱气真空度
‑
0.7bar。
50.无菌储存。
51.无菌灌装。
52.实施例3
53.筛豆：选用当季非转基因大豆，经过除杂、选色选颗粒完整的大豆。
54.大豆浸泡：选用传统浸泡工艺，优选的泡豆水温选择20℃，泡豆时长为6小时。
55.整豆灭酶：所述整豆灭酶为在灭酶机中95℃，灭酶时间24分钟。
56.湿豆脱皮率要求大于等于95％
57.大豆粗磨；要求磨浆水温82℃。
58.大豆精磨：粗磨后大豆豆浆经过高速旋转的刀盘。
59.第一次均质；均质温度70℃，均质压力选择为50mpa。
60.第二次均质；均质温度70℃，均质压力选择为50mpa。
61.进一步的使豆浆冷却至7
‑
13℃存储。指标标准化：低温存储后，加入水和白砂糖进行标准化，使得蛋白指标≥3％，脂肪含量≥2.0。
62.第三次均质：均质压力20mpa，温度60℃。
63.杀菌:蒸汽喷射杀菌，温度139℃，时间10s。
64.真空脱气：温度为83℃，脱气真空度
‑
0.6bar。
65.无菌储存。
66.无菌灌装。
67.目前豆奶生产的工艺大都采用管式杀菌；本工艺采用洁净蒸汽注入杀菌，其原理为，将豆奶管道10预热至80℃，再经由喷射器(图中未示出)的喷射器管道20直接注入食品级的洁净蒸汽，在喷射器内保持一定的背压，防止物料由蒸汽加热后直接沸腾。在喷射器管道20中设有单向阀30和比例调节阀40，单向阀30防止豆奶回流，比例调节阀40用于控制喷射流量，杀菌条件为温度137
‑
141℃，时间10
‑
40s。杀菌恒温保持后的物料经由闪蒸罐，闪蒸罐内为真空条件，物料经由闪蒸后的温度降至80℃，脱气及脱水，闪蒸后温度由真空度调节，脱气的过程中能够让豆奶中不良的气味再次祛除，从而达到无豆腥味目的。
68.本豆奶生产的工艺通过整豆灭酶，热磨及洁净蒸汽注入杀菌及闪蒸的方式来控制豆奶中的豆腥味，经由此方式生产的豆奶不含有豆腥味，且豆香味浓郁。
69.对比例1
70.筛豆—泡豆
‑‑‑
磨浆
‑‑‑
除渣
‑‑‑
煮浆
‑‑‑
离心
‑‑‑
冷却
‑‑‑
标准化
‑‑‑
均质
‑‑‑
杀菌
‑‑‑
无菌储存
‑‑‑
无菌灌装
71.工艺：
72.筛豆：选用当季非转基因大豆，经过除杂、选色选颗粒完整的大豆。
73.大豆浸泡：泡豆水温选择20℃，泡豆时长为10小时。
74.磨浆：磨浆用水使用常温的ro水。
75.除渣：使用挤压分离机使豆浆中的渣祛除。
76.煮浆：煮浆时间10min,温度105
‑
108℃。
77.离心：进一步分离豆浆中的渣。
78.均质：温度50℃，压力18mpa。
79.杀菌：管式杀菌，温度130℃，时间10s。
80.对比例2
81.筛豆—泡豆
‑‑‑
磨浆
‑‑‑
煮浆
‑‑‑
除渣
‑‑‑
离心
‑‑‑
冷却
‑‑‑
标准化
‑‑‑
均质
‑‑‑
82.杀菌
‑‑‑
无菌储存
‑‑‑
无菌灌装。
83.筛豆：选用当季非转基因大豆，经过除杂、选色选颗粒完整的大豆。
84.大豆浸泡：泡豆水温选择20℃，泡豆时长为10小时。
85.磨浆：磨浆用水使用80℃的ro水。
86.煮浆：煮浆时间10min,温度105
‑
108℃。
87.除渣：使用挤压分离机使豆浆中的渣祛除。
88.离心：进一步分离豆浆中的渣。
89.均质：温度50℃，压力18mpa。
90.杀菌：管式杀菌，温度130℃，时间10s。
91.实施例和对比例制得的豆浆对比如下：
[0092][0093]
本发明的产品形式并非限于本案实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或
修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。