一种细纱机集体落纱传动管连接结构的制作方法

1.本实用新型涉及环锭细纱机技术领域，尤其涉及一种细纱机集体落纱传动管连接结构。


背景技术：

2.当前主流的细纱机集体落纱的传动管连接结构为螺栓穿插结构或传动管垂直连接槽结构，落纱传动管在工作时主要为轴向拉压受力，而这两种连接结构无法有效消除轴向间隙，当细纱机锭数较长时，多节传动管连接的间隙产生累积误差会对集体落纱机构车头车尾处的工作一致性产生影响，导致其上安装的气架在工作中不能处于同一高度和产生相等的插管压力，从而影响集体落纱精确度和稳定性。


技术实现要素：

3.有鉴于此，为解决上述问题，本实用新型的实施例提供了一种细纱机集体落纱传动管连接结构。
4.本实用新型的实施例提供一种细纱机集体落纱传动管连接结构，包括：
5.均沿前后向延伸的第一传动管和第二传动管，所述第一传动管的主动端设有与所述第一传动管同轴的第一环形凹槽，所述第二传动管的从动端设有与所述第二传动管同轴的第二环形凹槽，所述主动端与所述从动端在前后向相对设置；以及，
6.联轴器，包括均呈半环形设置且沿前后向延伸的上壳体和下壳体，所述上壳体和所述下壳体的开口均朝向所述第一传动管，所述上壳体和所述下壳体固定连接，所述上壳体内侧壁向下凸伸形成两个在前后向间隔设置的半圆弧状上凸条，所述下壳体内侧壁向上凸伸形成两个在前后向间隔设置的半圆弧状下凸条，两个所述上凸条与两个所述下凸条一一相对形成环形限位条，两个所述环形限位条分别与所述第一环形凹槽、所述第二环形凹槽相适配，分别卡扣于所述第一环形凹槽和所述第二环形凹槽内；
7.其中，所述第一环形凹槽一侧壁呈向外倾斜的斜面设置，另一侧壁呈竖直面设置；所述第二环形凹槽一侧壁呈向外倾斜的斜面设置，另一侧壁呈竖直面设置。
8.进一步地，所述第一环形凹槽靠近所述第二传动管的一侧壁呈竖直面设置。
9.进一步地，所述第二环形凹槽靠近所述第一传动管的一侧壁呈竖直面设置。
10.进一步地，还包括环形定位套，所述环形定位套敷设于所述第一传动管的主动端和所述第二传动管的从动端上，位于所述第一环形凹槽和所述第二环形凹槽之间，且夹设于所述上壳体和所述下壳体内侧。
11.进一步地，所述上壳体的两端分别贯穿设有上通孔，所述下壳体的两端分别贯穿设有与所述上通孔相对的下通孔，所述上通孔和所述下通孔均位于所述第一传动管的两侧，螺接件穿过所述上通孔和所述下通孔与螺母配合，以固定所述上壳体和所述下壳体。
12.进一步地，所述上壳体的两端分别在前后向间隔设有多个所述上通孔，所述下壳体的两端分别在前后向间隔设有多个所述下通孔。
13.本实用新型的实施例提供的技术方案带来的有益效果是：在上壳体和下壳体的夹紧安装过程中，可使得上凸条、下凸条的斜面始终与第一环形凹槽、第二环形凹槽的斜面相抵，从而保证联轴器对第一传动管、第二传动管在轴向上的限位作用，保证联轴器在安装夹紧的过程中能消除其与第一传动管、第二传动管间的轴向间隙，从而提高落纱传动管连接的轴向精度。上凸条、下凸条的竖直面与第一环形凹槽、第二环形凹槽的竖直面配合完成轴向定位，在消除安装间隙的情况下能同时保证安装精度。
附图说明
14.图1是本实用新型提供的细纱机集体落纱传动管连接结构一实施例的结构示意图；
15.图2是图1中细纱机集体落纱传动管连接结构的剖面示意图。
16.图中：第一传动管1、主动端11、第一环形凹槽12、第二传动管2、从动端21、第二环形凹槽22、环形定位套3、上壳体4、上凸条41、上通孔42、下壳体5、下凸条51、下通孔52、螺接件6、斜面7、竖直面8。
具体实施方式
17.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地描述。
18.请参见图1和图2，本实用新型的实施例提供一种细纱机集体落纱传动管连接结构，包括均沿前后向延伸的第一传动管1和第二传动管2、环形定位套3以及联轴器。
19.所述第一传动管1的主动端11设有与所述第一传动管1同轴的第一环形凹槽12，所述第二传动管2的从动端21设有与所述第二传动管2同轴的第二环形凹槽22，所述主动端11与所述从动端21在前后向相对设置。联轴器包括均呈半环形设置且沿前后向延伸的上壳体4和下壳体5，所述上壳体4和所述下壳体5的开口均朝向所述第一传动管1，所述上壳体4和所述下壳体5固定连接，所述上壳体4内侧壁向下凸伸形成两个在前后向间隔设置的半圆弧状上凸条41，所述下壳体5内侧壁向上凸伸形成两个在前后向间隔设置的半圆弧状下凸条51，两个所述上凸条41与两个所述下凸条51一一相对形成环形限位条，两个所述环形限位条分别与所述第一环形凹槽12、所述第二环形凹槽22相适配，分别卡扣于所述第一环形凹槽12和所述第二环形凹槽22内。
20.其中，所述第一环形凹槽12一侧壁呈向外倾斜的斜面7设置，另一侧壁呈竖直面设置，由于环形限位条与所述第一环形凹槽12相适配，与所述第一环形凹槽12相对的所述上凸条41和所述下凸条51一侧壁呈一侧壁呈斜面7设置，另一侧壁呈竖直面设置；所述第二环形凹槽22一侧壁呈向外倾斜的斜面7设置，另一侧壁呈竖直面设置，由于环形限位条与所述第二环形凹槽22相适配，与所述第二环形凹槽22相对的所述上凸条41和所述下凸条51一侧壁呈斜面设置，另一侧壁呈竖直面设置，在上壳体4和下壳体5的夹紧安装过程中，可使得上凸条41、下凸条51的斜面始终与第一环形凹槽12、第二环形凹槽22的斜面相抵，从而保证联轴器对第一传动管1、第二传动管2在轴向上的限位作用，保证联轴器在安装夹紧的过程中能消除其与第一传动管1、第二传动管2间的轴向间隙，从而提高落纱传动管连接的轴向精度。上凸条41、下凸条51的竖直面与第一环形凹槽12、第二环形凹槽22的竖直面8配合完成
轴向定位，在消除安装间隙的情况下能同时保证安装精度。
21.同时，以上凸条41和第一环形凹槽12为例，由于第一环形凹槽12和上凸条41侧壁呈斜面设置，使得第一环形凹槽12的开口处比上凸条41面向第一传动管1的一端的宽度大，从而使得可更轻易的将上凸条41与第一环形凹槽12对准，再通过上壳体4和下壳体5的夹紧安装，随着上壳体4和下壳体5的紧固程度不断增大，上凸条41可沿着斜面7滑动而卡扣于第一环形凹槽12内，便于将上壳体4和下壳体5安装于第一传动管1和第二传动管2上。本实施例中，所述第一环形凹槽12靠近所述第二传动管2的一侧壁为竖直面，上凸条41和下凸条51面向第一环形凹槽12的竖直面的侧壁也为竖直面，所述第二环形凹槽22靠近所述第一传动管1的一侧壁为竖直面8，上凸条41和下凸条51面向第二环形凹槽22的竖直面8的侧壁也为竖直面。
22.上壳体4与下壳体5之间的连接可以通过螺纹、卡扣等连接方式，本实施例中，所述上壳体4的两端分别贯穿设有上通孔42，所述下壳体5的两端分别贯穿设有与所述上通孔42相对的下通孔52，螺接件6穿过所述上通孔42和所述下通孔52与螺母配合，以固定所述上壳体4和所述下壳体5。所述上通孔42和所述下通孔52均位于所述第一传动管1的两侧，避免螺接件6与第一传动管1和第二传动管2之间发生干涉。通过将螺接件6穿过上通孔42和下通孔52，再利用螺接件6与螺母配合，即可将上壳体4和下壳体5固定连接，便于安装。
23.所述上壳体4的两端分别在前后向间隔设有多个所述上通孔42，所述下壳体5的两端分别在前后向间隔设有多个所述下通孔52，可通过螺接件6对上壳体4、下壳体5在前后向多处进行固定，可保证联轴器对第一传动管1、第二传动管2在轴向上的限位作用，从而提高落纱传动管连接的轴向精度。
24.环形定位套3敷设于所述第一传动管1的主动端11和所述第二传动管2的从动端21上，即环形定位套3套接于第一传动管1的主动端11和第二传动管2的从动端21上，环形定位套3内侧壁与第一传动管1和第二传动管2外侧壁相贴，环形定位套3位于所述第一环形凹槽12和所述第二环形凹槽22之间，且夹设于所述上壳体4和所述下壳体5内侧。
25.通过在第一传动管1和第二传动管2上敷设有环形定位套3，可对第一传动管1和第二传动管2在径向上进行限位，减小在径向上的误差，保证第一传动管1和第二传动管2的同轴精度。将上壳体4和下壳体5安装于第一传动管1和第二传动管2上，可对第一传动管1和第二传动管2在轴向上进行限位，减小在轴向上的误差。联轴器与环形定位套3共同作用，提高落纱传动管连接的轴向和同轴精度，有效消除了集体落纱传动管轴向上的安装间隙，且并不改变安装外尺寸，提高集体落纱机构的工作精确度和稳定性。
26.在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本技术请求保护的范围。
27.在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。
28.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。