一种安全模具架的制作方法

1.本技术涉及货架的领域，尤其是涉及一种安全模具架。


背景技术：

2.模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具。
3.大多数五金制造厂都需要用到模具，例如生产锁具零件的工厂，由于锁具有多种型号，因此需要的模具也较多，这种情况下一般需要一个用来存放模具的储放架，防止模具随意堆放导致场地混乱。为了便于使用，现在大多储放架的载物板都设置为可伸缩的抽屉式，能够便于取放模具。
4.针对上述问题，发明人认为，滑动载物板时，载物板可能会滑出，造成模具直接掉落，由于模具的重量较大，所以具有一定的安全隐患，因此需要做出改进。


技术实现要素：

5.为了改善抽屉式模具架的载物板可能滑出的问题，本技术提供一种安全模具架。
6.本技术提供的一种安全模具架采用如下的技术方案：
7.一种安全模具架，包括支架和若干载物板，所述支架由若干立柱和若干横梁组装而成，所述载物板在竖直方向上将支架分隔为多层，所述载物板其中两对立面对称焊接有滑移板，滑移板呈“匚”形，所述立柱上设置有第一滑轮，所述第一滑轮与滑移板的下表面接触，所述横梁上设置有第二滑轮，所述第二滑轮位于滑移板内，所述第二滑轮与滑移板内部的上表面接触，所述滑移板与横梁通过第一滑轮与第二滑轮滑移连接，所述载物板上设置有限位块，所述限位块与滑移板的下表面连接，所述限位块可与第一滑轮相互干涉。
8.通过采用上述技术方案，拉动载物板时，限位块与载物板一起运动，当载物板往外拉出的距离达到最大时，限位块抵到第一滑轮上，限位块与第一滑轮相互干涉，此时载物板无法继续被拉出，进而能够防止载物板过度移动脱离支架，有一定的安全作用。
9.优选的，所述限位块上设置有第一穿孔，所述第一穿孔连通限位块的上表面和下表面，所述第一穿孔内穿设有一根螺杆，所述滑移板下表面设置有若干第二穿孔，所述第二穿孔沿滑移板的长度方向均匀分布，所述第二穿孔设置的路径为从滑移板靠近第一滑轮的位置到滑移板靠近第二滑轮的位置，所述螺杆旋入第一穿孔和第二穿孔内将限位块固定于滑移板下表面。
10.通过采用上述技术方案，螺杆通过与第一穿孔以及不同的第二穿孔配合，将限位块固定于不同位置，进而能够实现调节载物板拉出的长度。
11.优选的，所述螺杆下端穿设有一扭环。
12.通过采用上述技术方案，扭环可便于转动螺杆以及便于将螺杆取下。
13.优选的，所述横梁上表面设置有折弯部，所述横梁截面呈“γ”形，所述折弯部下表面贴合于滑移板的上表面。
14.通过采用上述技术方案，折弯部贴合在载物板的上表面，限制了载物板向上运动的自由度，能够有效避免工作时载物板上下振动。
15.优选的，各所述载物板上表面设置有挡板，所述挡板围绕载物台四周延伸设置。
16.通过采用上述技术方案，挡板可减少模具滑动从载物板上掉落下来的可能性，有一定的保护效果。
17.优选的，所述载物板上设置有卡片插件，所述卡片插件设置于载物板靠近第一滑轮的面上。
18.通过采用上述技术方案，一般记录有模具型号信息的卡片通过粘接的方式粘于支架上，但是粘接容易导致卡片掉落，所以将卡片防止在卡片插件内，能够减少卡片丢失的可能性，有利于车间的管理。
19.优选的，所述支架上设置有若干加强杆，所述加强杆倾斜设置形成三角形状。
20.通过采用上述技术方案，由于模具为重量较大的物体，加强杆上设置有加强杆能够增加支架的承重能力，提升支架的使用寿命，防止存放的模具较多导致支架变形。
21.优选的，所述支架顶部设置有导轨，所述导轨上安装有小型吊车。
22.通过采用上述技术方案，小型吊车可便于工人存放和取走模具。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.（1）拉动载物板时，载物板有最大移动距离，当达到最大移动距离时，载物板无法继续被拉动，能够防止载物板从支架滑落，且载物板的最大移动距离可调节，方便使用；
25.（2）记录有模具型号等信息的卡片不容易丢失，方便工人对模具的管理；
26.（3）工人装卸模具时可通过小型吊车进行辅助，有效减少工人的劳动强度。
附图说明
27.图1是本实施例的结构示意图；
28.图2是本实施例的结构示意图；
29.图3是本实施例限位装置的结构示意图。
30.附图标记：1、支架；2、载物板；3、限位装置；4、扭环；5、挡板；6、卡片插件；7、加强杆；8、导轨；9、小型吊车；11、立柱；12、横梁；13、第一滑轮；14、第二滑轮；121、第一横梁；122、第二横梁；123、折弯部；21、滑移板；31、限位块；32、第一穿孔；33、第二穿孔；34、螺杆。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种安全模具架。参照图1和图2，一种安全模具架包括支架1和载物板2，其中支架1由四根立柱11和若干横梁12组成，四根立柱11分布为两排，即前排和后排，每排分别有两根立柱11，横梁12通过螺栓锁附的方式连接在其中两立柱11上，为了便于了理解，将横梁12分为第一横梁121和第二横梁122，其中第一横梁121设置在前排与后排的两组立柱11之间，第二横梁122设置在后排的两根立柱11之间，载物板2滑移设置在两根第一横梁121上，具体为两第一横梁121靠近支架1中心线的一面均设置有第二滑轮14，第二滑轮14设置于第一横梁121的中段位置，前排的两根立柱11相互靠近的一面分别设置有第一滑轮13，载物板2靠近两根第一横梁121的两个面对称设置有滑移板21，滑移板21通过焊接
的方式连接在载物板2上，滑移板21呈“匚”形设置，其中滑移板21的下表面抵在第一滑轮13上，滑移板21内的上表面抵在第二滑轮14上，第一滑轮13和第二滑轮14同时起到支撑载物板2的作用，其中滑移板21的下表面设置有限位装置3。
33.参照图2，第一横梁121的上端设置有折弯部123，折弯部123与第一横梁121垂直，即第一横梁121的截面呈“γ”形，且折弯部123的延伸方向为往支架1的内部延伸，折弯部123贴合在滑移板21的上表面。
34.参照图2和图3，限位装置3具体为一个限位块31，限位块31中心开设有第一穿孔32（图中未显示），第一穿孔32连通限位块31的其中两个对立面，第一穿孔32内壁设置有螺纹，第一穿孔32内穿设有一根螺杆34，其中滑移板21的下表面设置有第二穿孔33，螺杆34穿过第一穿孔32和第二穿孔33，通过螺纹连接的方式将限位块31固定在滑移板21的下表面，且第一滑轮13与限位块31的前视投影重叠，当载物板2往外运动到最大距离时，限位块31与第一滑轮13抵接，此时载物板2无法继续往外运动。
35.参照图2，其中第二穿孔33沿滑移板21的长度方向等距设置有若干个，第一穿孔32设置的路径为从滑移板21靠近第一滑轮13的位置到滑移板21靠近第二滑轮14的位置。
36.参照图3，螺杆34的下端部设置有一个扭环4。
37.参照图2，载物板2的上表面设置有挡板5，挡板5为方形环绕状，挡板5沿载物板2上表面的四周围合设置。
38.参照图2，载物板2远离第二横梁122的一个端面上设置有卡片插件6，卡片插件6内可放置记录有模具型号等信息的卡片。
39.参照图1，支架1上设置有若干根加强杆7，各加强杆7其中一端焊接于前排的立柱11上，另一端连接在后排的立柱11上，且加强杆7倾斜设置与立柱11形成一定夹角呈三角形状。
40.参照图1，支架1的顶部设置有导轨8，其中导轨8分别设置于前排的立柱11顶部和后排的立柱11顶部，导轨8上滑移设置有小型吊车9。
41.本技术实施例一种安全模具架的实施原理为：将载物板2拉出一定距离时，限位块31与第一滑轮13相互干涉，此时载物板2无法继续往外移动，进而能够防止载物板2过度移动而脱离支架1，起到保护作用，一定程度上能够减少安全事故发生的概率，且通过螺杆34、第一穿孔32和第二穿孔33可将限位块31固定在不同位置，进而能够灵活调整载物板2可被拉动的最大距离。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。