一种电池控制盒夹具的制作方法

1.本技术涉及汽车配件生产设备的领域，尤其是涉及一种电池控制盒夹具。


背景技术：

2.电池控制盒夹具是一种用于电池控制盒加工过程中夹紧电池控制盒的工具，以保证在电池控制盒的加工过程中不会因为电池控制盒的移动而造成加工产品不合格的情况。
3.相关技术中，有一种电池控制盒，如图1所示，包括壳体1，壳体1上相对的两侧壁设置有固定片2，壳体1的下端面设置有若干长度不相同的抵紧柱3。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为现今市场上的夹具均不能对上述电池控制盒进行很好的夹紧，为了便于上述电池控制盒在加工过程中的固定，亟需设计一种与上述电池控制盒配合的电池控制盒夹具。


技术实现要素：

5.为了对电池控制盒进行夹紧，本技术提供一种电池控制盒夹具。
6.本技术提供的一种电池控制盒夹具采用如下的技术方案：
7.一种电池控制盒夹具，包括底板，所述底板上设置有两相对的固定座，两个所述固定座上相对的端面均设置有固定块，两个所述固定块上连接有固定板，所述固定板上端面设置有夹紧板，所述夹紧板上设置有抵接于抵紧柱的支撑柱，所述夹紧板上设置有锁定组件，所述锁定组件包括第一气缸，所述第一气缸的活塞杆转动连接有夹紧块，所述夹紧块远离第一气缸活塞杆的一端与固定片的上端面抵接。
8.通过采用上述技术方案，当需要对电池控制盒进行加工时，将壳体下端面的抵紧柱与支撑柱抵接，使电池控制盒初步固定于夹紧板上，电池控制盒无法向夹紧板方向移动。再转动夹紧块使夹紧块夹紧壳体侧壁的固定片，使固定片无法向上移动，从而实现电池控制盒无法向上移动。通过支撑柱和夹紧块的配合使壳体在夹紧板上方固定，从而实现了对电池控制盒的夹紧。
9.可选的，所述锁定组件还包括连接于第一气缸的定位块和转动连接于定位块的转动块，所述转动块远离定位块的一端转动连接于夹紧块侧壁。
10.通过采用上述技术方案，当第一气缸的活塞杆伸长时，夹紧块向上移动，转动连接于夹紧块侧壁的转动块相对夹紧块和定位块进行转动，转动块的长度固定，使夹紧块向上移动的过程中不断相对第一气缸的活塞杆转动，从而使夹紧块能够对固定片的上端面进行抵紧且不易松动，提高了夹紧块对固定片夹紧的牢固性。同时，当需要取下壳体时，启动气缸使第一气缸的活塞杆收缩，夹紧块自动与固定片分离，便于工作人员进行操作。
11.可选的，所述夹紧板上设置有与固定片下端面抵接的支撑块。
12.通过采用上述技术方案，当夹紧块对固定片进行夹紧时，夹紧块会对固定片有一个向下的挤压力，支撑块的设置使支撑块对固定片有一个向上的支撑力以抵消向下的挤压力，从而减小固定片所受挤压力过大而与壳体相对断裂的情况发生，提高了壳体在加工过
程中的稳定性。
13.可选的，所述固定板下端面设置有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆穿过固定板和夹紧板后连接有锁定块，所述锁定块与夹紧板上端面抵接。
14.通过采用上述技术方案，当需要将夹紧板固定在固定板上时，启动第二气缸使第二气缸的活塞杆收缩，从而处于第二气缸活塞杆端部的锁定块能够与夹紧板上端面抵紧，以减小夹紧块在固定板上移动的情况发生。当需要使夹紧板相对固定板进行移动时，启动第二气缸使第二气缸的活塞杆伸长，从而使锁定块与夹紧板上端面进行分离，夹紧板上所受的锁定块上的挤压力消失，夹紧板相对固定板能够进行移动。
15.可选的，所述锁定块上开设有安装孔，所述第二气缸的活塞杆上开设有与安装孔对齐的固定孔，螺栓穿过所述安装孔与固定孔螺纹连接。
16.通过采用上述技术方案，当需要将夹紧板从固定板上取下进行更换时，拧松螺栓与固定孔的配合，使锁定块能从第二气缸上的活塞杆取下，此时夹紧板相对第二气缸的活塞杆能够进行向上的移动并与第二气缸的活塞杆脱离，从而实现夹紧板和固定板之间的分离。
17.可选的，所述固定板下端面设置有旋转气缸，所述旋转气缸的活塞杆穿过固定板与夹紧板连接。
18.通过采用上述技术方案，当旋转气缸启动时，旋转气缸的活塞杆进行转动带动夹紧板转动，使夹紧板能带动壳体进行转动，从而使壳体进行加工的过程中，工作人员不需要移动位置便可对壳体上的各个位置进行加工，提高了工作人员对壳体进行加工时的效率。
19.可选的，所述夹紧板上开设有供第二气缸的活塞杆滑移的滑移槽，所述滑移槽贯穿固定板。
20.通过采用上述技术方案，在夹紧板相对固定板进行转动的过程中，第二气缸的活塞杆能通过滑移槽进行滑移，以避免夹紧板在转动的出现卡死的情况，保证了夹紧板能够顺利的进行转动。
21.可选的，所述固定板上设置有限位块，所述夹紧板上设置有缺口，所述限位块处于缺口内。
22.通过采用上述技术方案，当夹紧板进行转动时，缺口进行移动，当缺口移动至与限位块的侧壁抵接时，夹紧板无法继续朝原转动方向进行转动，从而使夹紧板在固定板上的转动范围进行固定，以避免夹紧板在转动的过程中出现夹紧板的边缘撞击固定座的情况，提高了夹紧板在转动过程中的安全性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.支撑柱和夹紧块的配合使壳体能够被夹紧于夹紧板上方，从而便于工作人员对电池控制盒进行加工，以减小加工过程中出现电池控制盒移动的可能性；
25.2.锁定组件的设置便于工作人员对固定片是否夹紧进行操作，操作基础低；
26.3.旋转气缸的设置使壳体相对固定板的位置能够进行移动，使工作人员在加工壳体的过程中不需要移动位置，提高了工作人员的工作效率。
附图说明
27.图1是相关技术中的电池控制盒的结构示意图；
28.图2是本技术实施例的电池控制盒夹具夹紧电池控制盒时的爆炸结构示意图；
29.图3是图2中a部的放大图；
30.图4是本技术实施例的第二气缸和锁定块的爆炸结构示意图。
31.附图标记说明：1、壳体；2、固定片；3、抵紧柱；4、底板；5、固定座；6、固定块；7、固定板；8、夹紧板；9、支撑柱；10、第一气缸；11、夹紧块；12、定位块；13、转动块；14、支撑块；15、第二气缸；16、锁定块；17、安装孔；18、固定孔；19、旋转气缸；20、滑移槽；21、限位块；22、缺口；23、通孔；24、螺纹孔。
具体实施方式
32.以下结合附图2
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4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种电池控制盒夹具。参照图2，电池控制盒夹具包括底板4，底板4的形状为长方体。底板4上面积较大的端面长度方向的两端焊接有两个固定座5，两个固定座5相对设置，两个固定座5上相对的端面均焊接有固定块6，固定块6的纵截面形状为矩形且固定块6的上端面与底板4的上端面平行设置。两个固定块6的上端面连接有同一固定板7，固定板7的形状为长方体且固定板7上面积大的端面平行于底板4的上端面，固定板7的长度为两个固定座5之间的距离。为了便于固定板7在固定块6上的安装，在固定板7上抵接于固定块6的位置开设有通孔23，通孔23的径向截面形状为圆形且通孔23的轴线垂直于固定板7的上端面，在固定块6上开设有与通孔23相对的螺纹孔24，当螺栓穿过通孔23与螺纹孔24螺纹连接时，实现固定板7在固定块6上的固定。
34.在固定板7的上端面设置有夹紧板8，夹紧板8的形状为长方体且夹紧板8上面积大的端面与固定板7的上端面抵接。在夹紧板8的上端面设置有若干高度不相同的支撑柱9，支撑柱9的形状为圆柱且支撑柱9的轴线垂直于夹紧板8的上端面。当壳体1放置在夹紧板8上方时，支撑柱9与抵紧柱3抵接，使壳体1在夹紧板8上端无法向下移动。
35.参照图2和图3，在夹紧板8的上端面设置有锁定组件，锁定组件包括第一气缸10、夹紧块11、定位块12和转动块13，第一气缸10焊接于夹紧板8的上端面且第一气缸10的活塞杆垂直于夹紧板8的上端面，夹紧块11转动连接于活塞杆的端部，当抵紧柱3和支撑柱9抵接时，转动夹紧块11能使夹紧块11上远离第一气缸10活塞杆的一端与固定片2的上端面抵接。
36.为了夹紧块11能夹紧固定片2，定位块12焊接于第一气缸10的外壳上端面且靠近固定片2的一端，定位块12的端面平行于第一气缸10的活塞杆的轴线。转动块13转动连接于定位块12上远离第一气缸10的一端，转动块13远离定位块12的一端转动连接于夹紧块11的侧壁。当第一气缸10驱使第一气缸10活塞杆伸长时，第一气缸10活塞杆带动夹紧块11向上移动，在此过程中，夹紧块11被转动块13限位不断向定位板方向弯折，当第一气缸10停止时，夹紧块11的位置固定，从而使夹紧块11对固定片2的上端面能够抵接，使壳体1无法向上移动。通过支撑柱9和夹紧块11的配合，使壳体1在夹紧板8上方固定，以便于工作人员对壳体1进行加工。为了使固定片2在受到夹紧块11的挤压时不易断裂，在夹紧板8的上端面焊接有支撑块14，支撑块14垂直于夹紧板8的上端面，支撑块14上远离夹紧板8的一端与固定片2的下端面抵接，为固定片2提供一个向上的支撑力，使固定片2被夹紧块11挤压时不易与壳体1发生断裂的情况。
37.参照图2和图4，为了使夹紧板8与固定板7之间的连接固定，在固定板7的下端面焊
接有第二气缸15，第二气缸15的活塞杆依次穿过固定板7和夹紧板8，第二气缸15的活塞杆端部连接有锁定块16，锁定块16的横截面面积大小大于第二气缸15活塞杆的面积大小，使第二气缸15驱使第二气缸15活塞杆收缩时，锁定块16抵紧夹紧板8的上端面，从而实现固定板7和夹紧板8之间的固定。为了使夹紧板8相对固定板7能够进行更换，在锁定块16的上端面开设有安装孔17，安装孔17的径向截面形状为圆形且安装孔17的轴线垂直于锁定块16的上端面，第二气缸15的活塞杆上端面开设有与安装孔17对齐的固定孔18，固定孔18的径向截面形状大小与安装孔17的径向截面形状大小相同，当螺栓穿过安装孔17后与固定孔18螺纹连接时，实现锁定块16与第二气缸15活塞杆之间的固定。当需要使夹紧板8从固定板7上取下时，拧松螺栓将锁定块16取下即可。
38.参照图2，为了便于工作人员对壳体1进行加工，在固定板7的下端面焊接有旋转气缸19，旋转气缸19的活塞杆穿过固定板7后与夹紧板8焊接，且旋转气缸19的活塞杆的轴线与夹紧板8的上端面垂直。当旋转气缸19的活塞杆转动时，带动夹紧板8在固定板7上转动，使壳体1随着夹紧板8进行移动，从而使工作人员在加工壳体1时不需要移动位置便可对壳体1进行加工，提高了工作人员的工作效率。为了使夹紧板8移动的过程中，不会出现卡死的情况，在夹紧板8上开设有供第二气缸15活塞杆滑移的滑移槽20，滑移槽20整体呈弧形，滑移槽20贯穿固定板7。为了使夹紧板8在转动的过程中，不会撞击到固定座5上，在夹紧板8上开设有缺口22，缺口22内设置有限位块21，缺口22的宽度大于限位块21的宽度，限位块21焊接于固定板7上，当夹紧板8进行转动时，一段时间后缺口22会与限位块21卡接，使夹紧板8无法继续向原来的方向进行转动，从而对夹紧板8的转动范围进行限位，以避免夹紧板8转动的过程中撞击固定座5而出现意外的情况。
39.本技术实施例一种电池控制盒夹具的实施原理为：将夹紧板8放置到固定板7上，再将锁定块16与第二活塞的活塞杆进行连接，启动第二气缸15使第二气缸15活塞杆收缩，从而使夹紧板8固定在固定板7上。将壳体1放置在夹紧板8上方，使抵紧柱3与支撑柱9抵接，固定片2与支撑块14抵接，再启动第一气缸10使第一气缸10活塞杆伸长带动夹紧块11将固定片2夹紧，使壳体1在夹具上固定。当需要对壳体1的不同位置进行加工时，启动第二气缸15使锁定块16对夹紧板8的夹紧效果取消，再启动旋转气缸19带动夹紧板8进行转动，使壳体1转动至便于工作人员加工的位置进行加工。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。