一种基于RGV的分体式车架夹具的制作方法

一种基于rgv的分体式车架夹具
技术领域
1.本实用新型涉及夹具设备领域，具体地指一种基于rgv的分体式车架夹具。


背景技术：

2.当前商用车车架(纵梁和横梁)一般在流水线固定地点进行装配，这种定点装配的方式易受到场地的制约，容易造成生产节拍瓶颈。另外，一条车架组装生产线上通常需要组装不同型号的车架，而不同型号的车架其长度有所不同，固定点装配的方式易受到车架长度的制约，也不利于各不同型号车架的切换，影响组装效率。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有商用车车架定点组装方式存在生产效率低的问题，提供一种基于rgv的分体式车架夹具，包括沿行走方向以固定间距设置的至少两台rgv小车及单独设于每台所述rgv小车上的夹具单元；
4.所述rgv小车包括小车架体及设于所述小车架体上的行走驱动部件、行走轮、plc控制单元和取电装置；所述行走驱动部件与所述行走轮连接，所述plc控制单元与所述行走驱动部件电连接；所述取电装置用于为所述 rgv小车和所述夹具单元供电；
5.所述夹具单元包括夹具底板、分中机构、纵梁支撑座、纵梁支撑台和翻转机构；所述夹具底板上端沿其中心对称设有纵梁支撑座；所述夹具底板与所述小车架体连接；所述分中机构用于驱动对称的所述纵梁支撑座相对于所述夹具底板中心沿水平方向对称同步移动；所述纵梁支撑台设于所述纵梁支撑座上端，所述纵梁支撑台用于承托纵梁；至少一个所述纵梁支撑台下端设有翻转机构；所述翻转机构包括翻转轴和液压缸；所述纵梁支撑台正对所述夹具底板中心的一端通过所述翻转轴与所述纵梁支撑座连接，纵梁支撑台背对所述夹具底板中心的一端铰接有竖直的液压缸。
6.进一步，所述分中机构包括设于所述夹具底板中心的分中齿轮和沿所述夹具底板长度方向设置的与所述纵梁支撑座连接的分中齿条、滑轨和电缸；所述分中齿轮两侧设有至少一组分中齿条和滑轨；两侧的所述分中齿条与所述分中齿轮同步啮合；所述电缸两端分别与对称的所述纵梁支撑座连接；所述电缸与所述plc控制单元电连接。
7.进一步，所述夹具单元还包括设于所述纵梁支撑台上用于夹紧纵梁的夹紧机构；所述夹紧机构包括相配合的夹紧电机、夹紧齿轮、夹紧齿条、压臂和压头；所述夹紧齿条和所述夹紧电机与所述纵梁支撑台连接，所述压臂一端与所述夹紧齿条连接，压臂另一端设有压头。
8.进一步，所述纵梁支撑台包括相垂直的纵梁支撑板和靠档；所述纵梁支撑板水平设置，所述靠档设于所述纵梁支撑板背对所述夹具底板中心的一端，所述压头正对所述靠档设置；所述夹紧齿条垂直于所述靠档并与纵梁支撑板活动连接。
9.进一步，所述电缸两端通过安装座分别与对称的所述纵梁支撑座连接。
10.进一步，所述纵梁支撑台正对所述夹具底板中心的一端与所述纵梁支撑座上端为
同一水平面。
11.进一步，所述分中齿轮为偶数齿。
12.本实用新型的有益效果是：通过分中机构的作用，使车架的重心与夹具单元的重心始终处于商用车车架的长轴线上，将夹具单元安装于rgv小车上后，使车架可在移动中完成装配作业，实现车架从现有固定式装配向柔性化、智能化装配方向转移，提高装配效率。并且通过plc控制单元对行走驱动部件的调控，可调节各rgv小车之间的间距，从而可适用不同长度的商用车车架的组装。
附图说明
13.图1为本实用新型基于rgv的分体式车架夹具的主视结构示意图。
14.图2为图1中rgv小车的放大结构示意图。
15.图3为图1中rgv小车和夹具单元的左视结构示意图。
16.图4为图1中一个夹具单元的立体结构示意图。
17.图5为图4的分中机构的俯视结构示意图。
18.图6为图4中分中机构电缸设置位置的结构示意图。
19.图7为图4中夹紧机构的放大结构示意图。
20.图8为图7中靠档上设有定位销的立体结构示意图。
21.图9为图7中设有纵梁的结构示意图。
22.图10为图9中翻转机构驱动纵梁翻转后的结构示意图。
23.图中，1、夹具底板；2、分中机构；2.1、分中齿轮；2.2、分中齿条； 2.3、滑轨；2.4、电缸；3、纵梁支撑座；4、纵梁支撑台；4.1、纵梁支撑板； 4.2、靠档；4.3、定位槽；4.4、定位销；5、翻转机构；5.1、翻转轴；5.2、液压缸；6、夹紧机构；6.1、夹紧电机；6.2、夹紧齿轮；6.3、夹紧齿条；6.4、压臂；6.5、压头；7、纵梁；8、rgv小车；8.1、小车架体；8.2、行走驱动部件；8.3、行走轮；8.4、plc控制单元；8.5、取电装置。
具体实施方式
24.以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述。
25.如图1～10所示的一种基于rgv的分体式车架夹具，包括沿行走方向以固定间距设置的至少两台rgv小车及单独设于每台所述rgv小车上的夹具单元。本实施例中如图1所示，包括两台rgv小车，两台rgv小车上端分别设有一个夹具单元，两台rgv小车相配合实现对夹具单元上车架的移动，并结合对应的夹具单元，完成一个车架的总拼装配。
26.rgv小车包括小车架体及设于小车架体上的行走驱动部件、行走轮、plc 控制单元和取电装置；行走驱动部件与行走轮连接，plc控制单元与行走驱动部件电连接；取电装置用于为rgv小车和夹具单元供电。
27.plc控制单元包括伺服控制器和安全检测装置，伺服控制器通过控制行走驱动部件(比如行走伺服电机)可精准控制rgv小车的行走行程和停止位置，并通过两台rgv小车的位置情况，读取和调整两台rgv小车之间的间距，使其适用于不同长度的车架，并可保证两台rgv小车运行的同步性。
28.夹具单元包括夹具底板、分中机构、纵梁支撑座、纵梁支撑台、翻转机构、夹紧机
构。
29.夹具底板上端沿其中心对称设有用于承载车架的纵梁支撑座。本实施例中夹具底板水平设置，其呈长条板状，其两头端或其长度方向两端分别设有一个纵梁支撑座。
30.分中机构用于驱动对称的纵梁支撑座相对于夹具底板中心沿水平方向对称同步移动；分中机构包括设于夹具底板中心的分中齿轮和沿夹具底板长度方向设置的与纵梁支撑座连接的分中齿条、滑轨和电缸；分中齿轮优选为偶数齿；分中齿轮两侧设有至少一组分中齿条和滑轨；两侧的分中齿条与分中齿轮同步啮合；电缸两端通过安装座分别与对称的纵梁支撑座连接。电缸与plc控制单元电连接。plc控制单元可根据待装配车架的信息，比如宽度信息，控制电缸伸缩从而调整两个纵梁支撑座之间的间距，以适用该待装配车架的宽度在分中齿轮的作用下，对称设置的两个纵梁支撑座始终处于同步移动状态，即，两个纵梁支撑座之间间距的中线与夹具底板的中心重合，且该中线与车架的长轴中线重合，从而使车架的重心与夹具的重心始终处于车架的长轴线上。
31.纵梁支撑台设于纵梁支撑座上端，纵梁支撑台用于承托纵梁；至少一个纵梁支撑台下端设有翻转机构；翻转机构包括翻转轴和液压缸；纵梁支撑台正对夹具底板中心的一端通过翻转轴与纵梁支撑座连接，纵梁支撑台背对夹具底板中心的一端铰接有竖直的液压缸。本实施例中液压缸优选为自带液压站的微型液压缸。
32.夹紧机构设于纵梁支撑台上用于夹紧纵梁；夹紧机构包括相配合的夹紧电机、夹紧齿轮、夹紧齿条、压臂和压头；夹紧齿条和夹紧电机与纵梁支撑台连接，压臂一端与夹紧齿条连接，压臂另一端设有压头。
33.纵梁支撑台包括相垂直的纵梁支撑板和靠档；纵梁支撑板水平设置用于承载纵梁，靠档设于纵梁支撑板背对夹具底板中心的一端，压头正对靠档设置；夹紧齿条垂直于靠档并与纵梁支撑板活动连接。纵梁支撑台的纵梁支撑板正对夹具底板中心的一端与纵梁支撑座上端为同一水平面。
34.当液压缸处于顶升状态时，纵梁支撑板与纵梁支撑座上端为同一水平面；当液压缸处于下降状态时，纵梁支撑板设有翻转轴的一端与纵梁支撑座上端为同一水平面。以保证横梁能够放进纵梁内，并在纵梁翻转回水平状态时，横梁与纵梁不发生干涉。
35.靠档上设有竖直的定位槽；定位槽内活动设有与纵梁支撑板平行的定位销。定位销末端为尖端，并与压头水平中心处于同一水平面。定位销可确定夹具上纵梁的位置，对纵梁进行定位。
36.本实施例的夹具单元的动作流程为：分中机构的电缸驱动并调整其两端的纵梁支撑座的位置，夹紧机构的电机驱动夹紧齿轮转动，从而控制夹紧齿条和压臂朝背对靠档方向移动，使压臂处于打开状态后，放入左右两个纵梁至两个纵梁支撑板上，夹紧机构反正操作将纵梁夹紧。翻转机构的液压缸驱动纵梁支撑板倾斜，使纵梁支撑板上的纵梁翻转一定角度，比如相对于水平面倾斜40度，并使两个纵梁的高度保持一致。放入横梁至纵梁内，并通过翻转机构调整纵梁支撑板处于水平状态，完成纵梁和横梁的合梁作业，最后通过铆接或螺接完成车架总拼。
37.本实施例的夹具单元对车架进行夹持操作前，plc控制单元先根据录入的车架信息(车架型号、长度、宽度等信息)调控对应数量的rgv小车进行配对，比如，对于较长的车架，可调控三台rgv小车进行配对，而对于较短的车架，可调控两台rgv小车进行配对；配对
的多台rgv小车之间的间距被plc控制单元调整为固定值，并且此后的移动中，也保持该固定值不便，从而实现对车架的整体移动作业，并不改变车架与夹具单元的相对位置。
38.plc控制单元根据待装配车架的信息，控制电缸伸缩量从而调整两个纵梁支撑座之间的间距，以适用该待装配车架的宽度。
39.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，同样也应视为本实用新型的保护范围。