一种渣油气化烧嘴加工用同轴定位工装的制作方法

1.本技术涉及工装技术的领域，尤其是涉及一种渣油气化烧嘴加工用同轴定位工装。


背景技术：

2.渣油气化在制氨、甲醇、制氢和羰基合成等工艺过程均有广泛的应用，对解决油渣高效利用和降低环境污染起到至关重要的作用。渣油气化烧嘴作为渣油气化装置的核心设备，其作用是使得渣油在一定温度和压力下充分雾化，使其与气化剂充分接触发生气化反应，将液态渣油转化为co和h2等有效合成气。
3.相关技术中的渣油气化烧嘴，包括油管、壳体和法兰，油管安装于壳体内，法兰套设于壳体上渣油气化烧嘴。油管和壳体内壁紧贴以防止油管在壳体内部移动，法兰和壳体之间存在缝隙以便于壳体和法兰进行安装。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为在实际的需求中，需要油管、壳体和法兰三者保持同轴状态，以保证渣油气化烧嘴能正常使用，但上述的法兰和壳体在安装的过程中不易达到同轴状态，因此，亟需设计一种使法兰和壳体在安装过程中处于同轴状态的定位工装。


技术实现要素：

5.为了使壳体和法兰能保持同轴状态，本技术提供一种渣油气化烧嘴加工用同轴定位工装。
6.本技术提供的一种渣油气化烧嘴加工用同轴定位工装采用如下的技术方案：
7.一种渣油气化烧嘴加工用同轴定位工装，包括定位板，所述定位板上开设有固定孔，所述定位板上开设有固定孔的端面两侧分别开设有安装孔，两个所述安装孔对称设置，所述安装孔内穿设有定位杆。
8.通过采用上述技术方案，在法兰与壳体的安装过程中，先固定法兰的位置，通过定位杆插接到法兰上的孔内，从而实现定位板相对法兰之间的固定，此时定位板上的固定孔与法兰同轴设置。壳体通过固定孔后相法兰方向移动，固定孔对壳体径向限位，使壳体只能在固定孔内轴向移动，从而实现了壳体在径向上的定位，进而实现了壳体与法兰同轴设置。
9.可选的，所述定位杆的两端均螺纹连接有螺母。
10.通过采用上述技术方案，两端的螺母用于限位定位板与法兰之间的距离，当螺母拧紧时，定位板与法兰之间的距离固定无法改变。当需要调整定位板与法兰之间的距离时，通过调整螺母在定位杆上的位置，便可使定位板和法兰之间所能间隔的最大距离得到调整，以便于满足焊接收缩后的距离要求。
11.可选的，所述定位杆的外表面套设有套筒。
12.通过采用上述技术方案，套筒的设置使法兰和定位板之间的距离固定，使定位板能对壳体起到导向的作用。当需要调整法兰与定位板之间的距离时，通过更换不同长度的
套筒以满足不同距离要求的工况。
13.可选的，所述定位板上设置有承载板，所述承载板与定位板垂直设置。
14.通过采用上述技术方案，承载板的设置使壳体在安装的过程中，对壳体起支撑作用，减小壳体远离定位板的一部分重量过大对定位板挤压使定位板出现断裂的可能性，提高了定位板在使用过程中的安全性。同时，承载板对壳体也进行径向限位，进一步提高了壳体在安装的过程中与法兰处于同轴状态的稳定性。
15.可选的，所述承载板上沿承载板长度方向开设有滚槽，所述滚槽内设置有滚珠。
16.通过采用上述技术方案，当壳体相对承载板进行移动的过程中，滚珠与壳体之间的摩擦为滚动摩擦，摩擦力较小，便于壳体进行安装。同时，较小的摩擦力减小了壳体和承载板在相对移动的过程中所产生的磨损，提高了承载板的使用寿命。
17.可选的，所述定位板的一端设置有加强块，所述加强块的一端连接于承载板。
18.通过采用上述技术方案，加强块的设置增强了定位板和承载板连接处的结构强度，使承载板受到壳体的重力挤压时，减小承载板相对于定位板发生断裂的可能性，提高了承载板在使用过程中的安全性，从而提高了壳体在安装过程中的稳定性。
19.可选的，所述加强块上设置有缺口。
20.通过采用上述技术方案，缺口、定位板和承载板围合形成一个可供加强块形变的空间，当加强块受到压力时，该空间供加强块进行形变，以减小加强块形变后挤压定位板和承载板的可能性，从而提高了定位板和承载板在连接过程中的稳定性。
21.可选的，所述承载板上远离定位板的一端设置有限位板，所述限位板朝向定位板中心线方向设置。
22.通过采用上述技术方案，限位板的设置使壳体在安装的过程中，阶梯状的部分能与限位板卡接，实现壳体整体相对于法兰之间的位置固定，使法兰安装在壳体上预设的位置。
23.可选的，所述限位板上朝向定位板的端面设置有缓冲垫。
24.通过采用上述技术方案，当壳体上的阶梯状部分与限位板卡接时，缓冲垫能够使壳体对限位板的挤压力进行缓冲，从而减小过大的挤压应力作用于限位板上使限位板断裂的可能性，提高了限位板在使用过程中的安全性。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.拉杆贯穿安装孔和法兰上的孔，使固定孔相对法兰同轴设置，当壳体通过固定孔进行安装时，壳体与法兰处于同轴状态；
27.2.滚珠的设置减小了壳体和承载板之间的摩擦力，便于壳体安装同时减小了壳体和承载板的磨损；
28.3.限位板的设置使壳体整体与法兰之间的位置固定。
附图说明
29.图1是本技术实施例的渣油气化烧嘴加工用同轴定位工装与渣油气化烧嘴装配时的剖视图；
30.图2是图1中a部的放大图。
31.附图标记说明：1、定位板；2、固定孔；3、安装孔；4、定位杆；5、螺母；6、套筒；7、承载
板；8、滚槽；9、滚珠；10、加强块；11、缺口；12、限位板；13、缓冲垫；14、壳体；15、法兰。
具体实施方式
32.以下结合附图1对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种渣油气化烧嘴加工用同轴定位工装。参照图1和图2，渣油气化烧嘴加工用同轴定位工装包括定位板1，定位板1的形状为长方体且定位板1上面积较大的端面截面正方形，该正方形能够覆盖法兰15端面。在定位板1上面积较大的端面开设有固定孔2，固定孔2的径向截面形状大小与壳体14上直径较大的一段的径向截面形状大小相同，固定孔2的轴线垂直于定位板1上面积较大的端面。定位板1上开设有固定孔2的端面周向间隔开设有多个安装孔3，安装孔3的径向截面为圆形且安装孔3的轴线与固定孔2的轴线平行设置。在安装孔3内穿设有定位杆4，定位杆4的形状为圆柱且定位杆4与安装孔3相适配，因此定位杆4在安装孔3内径向限位，使定位杆4只能在安装孔3内轴向移动。定位杆4远离定位板1的一端穿设于法兰15的孔内，定位杆4的两端均螺纹连接有螺母5。当定位杆4分别穿设于安装孔3和法兰15上的孔时，旋紧定位杆4两端的螺母5，使定位杆4不会从安装孔3或法兰15上的孔移出，此时定位板1和法兰15同轴设置，当壳体14通过固定孔2向法兰15方向进行安装时，壳体14和法兰15始终处于同轴状态，便于后续壳体14和法兰15之间的连接。
34.为了使法兰15和定位板1之间的位置固定，在定位杆4上法兰15和定位板1之间的一段外表面套设有套筒6，套筒6的径向截面为圆环，套筒6的内壁与定位杆4的外侧壁紧贴。套筒6的两端分别抵接于法兰15侧壁和定位板1侧壁，使定位板1在向法兰15靠近的过程中，距离固定，通过更换不同长度的套筒6能满足不同需求的工况。
35.为了使远离定位板1的一端压力不会过大的作用于固定孔2侧壁，在定位板1上朝向法兰15的端面焊接有承载板7，承载板7的形状为长方体且承载板7垂直于定位板1设置，定位板1位于壳体14的下方。定位板1上沿定位板1的长度方向开设有滚槽8，滚槽8的纵截面形状为矩形且滚槽8和承载板7同中心线设置，滚槽8内嵌设有滚珠9，滚珠9与壳体14的最下端相切。在壳体14的安装过程中，直径较大的一段壳体14与滚珠9之间的摩擦为滚动摩擦，减小了壳体14与滚珠9之间的摩擦力，便于壳体14向法兰15方向进行移动。同时滚珠9抵接于壳体14上，使承载板7对壳体14起到支撑作用，以避免定位板1上所受的径向挤压力过大而发生定位板1断裂的情况。
36.为了增强定位板1与承载板7连接处的结构强度，在定位板1与承载板7连接处焊接有加强块10。加强块10的纵截面为直角三角形，且两个直角边分别焊接于定位板1和承载板7上。加强块10上的直角处沿加强块10的长度方向开设有缺口11，缺口11的设置为加强块10提供一个形变的空间，使加强块10受挤压而变形时，不会向定位板1或承载板7方向挤压，从而进一步提高了定位板1和承载板7连接处的稳定性。
37.在承载板7上远离定位板1的一端焊接有限位板12，限位板12的形状为长方体且限位板12的长度大小与承载板7的宽度大小相同，限位板12垂直于承载板7且向壳体14的中心线方向延伸。当壳体14向法兰15方向移动时，阶梯状的壳体14与限位板12卡接，从而使壳体14整体与法兰15之间的轴向位置固定，便于法兰15设置于壳体14上预设的位置上。为了减小阶梯状的壳体14抵接限位板12时限位板12所受的挤压应力，在限位板12上朝向定位板1的端面热熔有13，缓冲垫13对壳体14和限位板12之间的应力进行缓冲，以减小限位板12上
受到较大的应力而损坏的可能性，提高了限位板12在使用中的安全性。
38.本技术实施例一种渣油气化烧嘴加工用同轴定位工装的实施原理为：将套筒6套设于定位杆4上，再将定位杆4穿过法兰15上的孔后旋紧定位杆4两端的螺母5，实现法兰15和定位板1之间的位置固定，再将壳体14从固定孔2中向法兰15方向安装，此时壳体14与法兰15始终处于同轴状态，便于后续的安装。
39.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。