用于自动送料生产线的钳子夹具的制作方法

1.本技术涉及钳子加工技术领域，尤其是涉及一种用于自动送料生产线的钳子夹具。


背景技术：

2.钳子，是一种用于夹持、固定加工工件或者扭转、弯曲、剪断金属丝线的手工工具。钳子通常由两个钳臂相互铰接而成。
3.目前钳子在全自动钳子生产线的生产加工过程中，需要对钳臂进行加工，此时通常是由生产线中的机械手抓紧钳臂的臂部，然后夹紧钳臂沿宽度方向的两侧，对钳臂的位置固定，最后通过工具对钳臂进行加工。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，由于钳臂自身的形状不规则，机械手在抓取钳臂并对钳臂进行夹紧固定时，很难保证钳臂固定后的位置精度，从而导致加工误差大的缺陷。


技术实现要素：

5.为了改善钳臂被固定后的位置精度低，从而导致加工误差大的问题，本技术提供一种用于自动送料生产线的钳子夹具。
6.本技术提供的一种用于自动送料生产线的钳子夹具采用如下的技术方案：
7.一种用于自动送料生产线的钳子夹具，包括基座、压板、定位轴、驱动机构以及放置机构，所述放置机构和驱动机构均设置于基座上；放置机构：包括钳口板和定位块，所述钳口板连接在基座上，所述定位块设置于钳口板的一侧，所述定位块上设有用于与钳臂相抵触的定位面；所述压板位于定位块背离钳口板的一侧，且所述压板连接在驱动机构上并向着放置机构移动，所述定位轴连接在压板朝向钳口板的一侧。
8.通过采用上述技术方案，机械手首先将钳臂放置于钳口板朝向压板的一侧，并使得钳臂的外侧与定位面抵触，此时钳臂的位置初步限定，然后驱动机构驱动压板和定位轴向着钳口板移动，定位轴插入钳臂的铰接孔中，对钳臂进行定心，机械手则调整钳臂的位置使得钳臂的外侧仍与定位面抵触，此时钳臂被两点定位，从而保证了钳臂的位置精度，然后压板继续向着钳口板移动，直至压板和钳口板将钳臂夹紧固定，快速自动的完成钳臂的夹紧动作，以便于对钳臂进行下一步加工。由于钳臂的铰接孔作为后期两个钳臂的装配连接面，精度较高，并且位置固定，因此以钳臂的铰接孔作为主要定位点、以钳臂的侧面作为辅助定位点，可以快速精准的对钳臂进行定位，大大提高钳臂被固定后的位置精度，有利于减小对钳臂的加工误差。
9.可选的，所述定位轴朝向钳口板的一端设有斜面。
10.通过采用上述技术方案，斜面的设置可以便于定位轴快速、精准的插入到钳臂的铰接孔中，从而减少定位轴卡死的可能。
11.可选的，所述钳口板朝向定位轴的一侧连接有挡块，所述钳口板和挡块之间用于
放置钳臂，所述挡块上开设有缺口，所述定位轴穿过缺口后用于插入钳臂的铰接孔内。
12.通过采用上述技术方案，当钳臂被加工完毕后，驱动机构驱动压板和定位轴向着远离钳口板的方向移动，此时定位轴需要从两个铰接孔中抽出，而定位轴与铰接孔之间存在摩擦力，因此会对钳臂具有向着远离钳口板方向的拉力，此时挡板可以阻挡钳臂的移动，防止钳臂从放置机构中脱离。
13.可选的，所述压板朝向钳口板的一侧开设有与挡块配合使用的压槽。
14.通过采用上述技术方案，压板通过压槽给予挡块容置空间，不需要让出挡块部分，从而压板可以全面的抵触在钳臂的侧面，提高对钳臂的夹紧力和夹紧稳定性。
15.可选的，所述基座上开设有限位槽，所述钳口板固定在限位槽槽底，且所述钳口板背离压板一侧与限位槽沿长度方向一侧的槽壁相抵触，所述定位块通过连接件连接在基座上。
16.通过采用上述技术方案，限位槽沿长度方向一侧的槽壁可以对钳口板起到支撑作用，使得钳口板在压板的压力作用下保持竖直，减少钳口板受压变形的可能，从而提高对钳臂的夹紧稳定性和固定精度。
17.可选的，所述连接件包括调节板、连接板和定位螺栓，所述调节板连接在限位槽槽底，所述连接板连接在定位块朝向调节板一侧，所述连接板上开设有腰形孔，所述定位螺栓穿设过腰形孔并与调节板螺纹连接，所述定位螺栓的头部抵紧在连接板背离调节板的一侧。
18.通过采用上述技术方案，操作者根据不同尺寸的钳臂，可以调节连接板在调节板上的位置，然后将定位螺栓的一端穿过腰形孔并螺纹连接在调节板上，此时定位螺栓的另一端抵紧在连接板背离调节板的一侧，固定连接板以及定位块的位置，从而快速便捷的调节定位面与钳臂外侧的抵触位置，以适应不同尺寸的钳臂。
19.可选的，所述连接件包括滑板、调节底座和调节螺栓，所述定位块连接在滑板上，所述钳口板上开设有滑口，所述滑板位于滑口内，所述调节底座连接在钳口板上，所述调节螺栓沿钳口板的长度方向设置并转动连接在调节底座上，且所述调节螺栓的一端与滑板螺纹连接。
20.通过采用上述技术方案，操作者可以拧动调节螺栓，此时滑板在滑口内滑动，定位块则沿着钳口板的长度方向移动，从而快速便捷的调节定位面与钳臂外侧的抵触位置，以适应不同尺寸的钳臂。
21.可选的，所述滑板通过滑动螺栓紧固在滑口口底。
22.通过采用上述技术方案，定位块移动至所需位置后，操作者通过滑动螺栓将滑板紧固在滑口口底，此时定位块的位置被进一步固定，减少了定位块晃动的可能，以提高对钳臂的定位精度。
23.可选的，所述连接件包括塞柱和拉紧螺栓，所述钳口板朝向压板的一侧开设有供塞柱插入的塞孔，所述拉紧螺栓从钳口板背离压板的一侧穿入并螺纹连接在塞柱内。
24.通过采用上述技术方案，安装定位块时，操作者将塞柱插入塞孔内，然后通过拉紧螺栓将塞柱紧固在钳口板上，此时定位块的位置被快速固定；操作者可以根据钳臂型号选用不同尺寸的定位块，且更换、安装都较为便捷。
25.可选的，所述驱动机构包括驱动气缸和活塞杆，所述驱动气缸安装于基座上，所述
驱动气缸的输出端与活塞杆连接，所述活塞杆沿基座的长度方向贯穿并滑移连接在基座上，所述活塞杆上连接有滑块，所述定位轴连接在滑块朝向钳口板的一侧，所述滑块与限位槽的槽底相接触。
26.通过采用上述技术方案，驱动气缸可以驱动滑块和定位轴向着钳口板移动，并且此时滑块与限位槽的槽底相接触，可以提高滑块的移动精度，以使得定位轴能精准的插入钳臂的铰接孔中。
27.可选的，所述滑块朝向限位槽底的一侧开设有嵌置槽，所述滑块在嵌置槽内嵌置有铜片，所述铜片与限位槽槽底相抵触。
28.通过采用上述技术方案，铜片的表面柔性和精度均较高，因此滑块通过铜片与限位槽槽底抵触，既可以减小滑块与限位槽之间的摩擦阻力，也可以提高滑块的移动精度。
29.可选的，所述滑块上螺纹连接有抵紧螺栓，所述抵紧螺栓的一端穿设过滑块并抵触在铜片背离限位槽槽底的一侧。
30.通过采用上述技术方案，操作者可以通过调节抵紧螺栓来使得铜片与限位槽槽底抵触，减少了铜片的调节难度和铜片悬空的可能，保证了滑块的移动精度。
31.可选的，所述滑块包括上块和下块，所述上块和下块夹紧在活塞杆上并通过锁紧螺栓锁紧，所述活塞杆上设有阶梯面，所述上块和下块背离钳口板的一侧均抵触在阶梯面上。
32.通过采用上述技术方案，操作者将上块和下块夹紧在活塞杆上并通过锁紧螺栓锁紧即可完成滑块的安装，整个过程不需要拆下活塞杆，因此安装过程方便快捷；同时当压板抵触在钳臂上时，阶梯面可以对滑块进行限位，保证压板不会后移或松动，从而保证压板对钳臂的夹持稳定性。
33.可选的，所述活塞杆穿过基座的一端连接有限位板，所述限位板上螺纹连接有限位柱，所述限位柱与基座背离驱动气缸一侧的端面抵触。
34.通过采用上述技术方案，驱动气缸驱动活塞杆回退时，限位柱可以抵触在基座的端面上，从而限制活塞杆的回退长度，保证整个钳子夹具的工作稳定性。
35.可选的，所述基座背离驱动气缸的一侧连接有支架，所述支架上穿设有检测杆，所述检测杆上滑动连接有检测球，所述检测球与限位板相连。
36.通过采用上述技术方案，驱动气缸驱动压板移动时，检测球随着限位板同步移动，从而检测杆可以检测出压板的移动距离，并将数据输出，以便于自动的监控驱动机构的工作状态。
37.可选的，所述支架背离基座的一端设有保护筒，所述检测杆的数据接口端与保护筒内部连通，所述保护筒上开设有出线孔。
38.通过采用上述技术方案，与检测杆相连的数据线可以集束于保护筒中，然后集中从出线口伸出，从而减少因数据线散乱而影响机构工作的可能。
39.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
40.1、以钳臂的铰接孔作为主要定位点、以钳臂的侧面作为辅助定位点，可以快速精准的对钳臂进行定位，大大提高钳臂被固定后的位置精度，有利于减小对钳臂的加工误差；
41.2、斜面可以便于定位轴快速、精准的插入到钳臂的铰接孔中，从而减少定位轴卡死的可能；
42.3、滑块通过铜片与限位槽槽底抵触，既可以减小滑块的摩擦阻力，也可以提高滑块的移动精度。
附图说明
43.图1是本技术实施例1的整体结构示意图。
44.图2是图1中a部的放大图。
45.图3是本技术实施例1的驱动机构的爆炸结构示意图。
46.图4是申请实施例1用于体现检测杆和检测球的结构示意图。
47.图5是申请实施例1用于体现检测球和限位板连接关系的结构示意图。
48.图6是本技术实施例2的整体结构示意图。
49.图7是本技术实施例2的连接件的爆炸结构示意图。
50.图8是图6中b部的放大图。
51.图9是本技术实施例3的整体结构示意图。
52.图10是本技术实施例3的连接件的爆炸结构示意图。
53.附图标记说明：1、基座；11、限位槽；2、压板；21、压槽；3、定位轴；31、斜面；4、驱动机构；41、驱动气缸；42、活塞杆；421、阶梯面；43、滑块；431、上块；432、下块；44、嵌置槽；45、铜片；46、抵紧螺栓；47、锁紧螺栓；5、放置机构；51、钳口板；510、滑口；511、挡块；512、缺口；513、塞孔；52、定位块；521、定位面；53、连接件；531、调节板；532、连接板；533、腰形孔；534、定位螺栓；535、滑板；5351、滑孔；536、调节底座；537、调节螺栓；538、滑动螺栓；539、塞柱；530、拉紧螺栓；5301、垫圈；57、通孔；6、限位板；7、限位柱；8、钳臂；81、铰接孔；9、支架；91、检测杆；92、检测球；921、第一连板；922、第二连板；9221、嵌置孔；93、保护筒；94、出线孔。
具体实施方式
54.以下结合附图1
‑
10对本技术作进一步详细说明。
55.本技术实施例公开一种用于自动送料生产线的钳子夹具。
56.实施例1
57.参照图1，用于自动送料生产线的钳子夹具包括基座1、压板2、驱动机构4以及放置机构5。基座1上开设有限位槽11，限位槽11沿基座1的长度方向设置，放置机构5位于基座1的限位槽11内并用于放置钳臂8，压板2位于限位槽11内，驱动机构4设置于基座1上并用于驱动压板2向着放置机构5移动，以夹紧钳臂8。
58.参照图1和图2，放置机构5包括钳口板51和定位块52，钳口板51通过螺栓连接在限位槽11沿基座1长度方向的一侧壁上，且钳口板51的底部与限位槽11槽底相贴合，以提高钳口板51的稳定性。定位块52通过连接件53连接在基座1上，连接件53包括调节板531、连接板532和定位螺栓534，调节板531通过螺栓固定在限位槽11的槽底，且调节板531抵触在钳口板51上，此时钳口板51相邻的三面均被固定，进一步提高了钳口板51与基座1之间的连接稳定性。连接板532固定在定位块52底部，且连接板532与定位块52一体成型，连接板532在定位块52的两侧并沿调节板531长度方向开设有腰形孔533，定位螺栓534穿过腰形孔533并与调节板531螺纹连接。操作者可以根据待加工钳臂8的尺寸来调节连接板532在调节板531上的位置，然后将定位螺栓534的一端穿过腰形孔533并螺纹连接在调节板531上，此时定位螺
栓534的头部抵紧在连接板532背离调节板531的一侧，以快速便捷的固定连接板532和定位块52的位置。
59.参照图2，定位块52背离连接板532的一侧设有定位面521，定位面521的形状与待加工钳臂8钳口端的外侧相配合，放置钳臂8时，钳臂8背离压板2的一侧与钳口板51抵触，钳臂8钳口端的外侧底部与定位面521抵触，从而实现钳臂8的放置和初步定位。钳口板51朝向压板2的一侧通过螺栓可拆卸连接有挡块511，钳臂8位于挡块511和钳口板51之间，此时挡块511可以对钳臂8起到一个限位作用，减少钳臂8从定位块52上脱落的可能。
60.参照图1和图3，驱动机构4包括驱动气缸41、活塞杆42和滑块43，驱动气缸41固定连接在基座1沿长度方向的一端，且驱动气缸41的输出端与活塞杆42同轴连接，活塞杆42沿基座1的长度方向贯穿并滑移连接在基座1上。滑块43包括上块431和下块432，活塞杆42上设有阶梯面421，安装滑块43时，操作者将上块431和下块432夹紧在活塞杆42上，然后移动上块431和下块432直至上块431和下块432背离钳口板51的一侧与阶梯面421抵触，此时通过锁紧螺栓47将上块431和下块432连接固定，从而快速便捷的将滑块43固定在活塞杆42上。驱动机构4中的驱动气缸41也可以替换为液压缸。
61.参照图1和图3，上块431与限位槽11槽底接触的侧壁上开设有嵌置槽44，嵌置槽44的槽口朝向限位槽11槽底，嵌置槽44内嵌置有铜片45，铜片45朝向限位槽11槽底一侧的表面精度高于上块431的表面精度。上块431沿竖直方向螺纹连接有抵紧螺栓46，抵紧螺栓46的一端延伸至嵌置槽44内并与铜片45背离限位槽11槽底的一侧相抵触，操作者可以通过拧动抵紧螺栓46来调节铜片45伸出嵌置槽44的高度，从而便于调节铜片45位置，使得铜片45保持与限位槽11槽底相接触。驱动气缸41驱动活塞杆42移动时，滑块43通过铜片45在限位槽11槽底滑动，由于铜片45具有柔性，且表面精度高，因此可以减小滑块43与限位槽11之间的摩擦阻力，从而提高滑块43的移动精度。
62.参照图2和图3，上块431朝向钳口板51的一侧固设有压板2，压板2朝向钳口板51的一侧连接有定位轴3，定位轴3的直径与钳臂8的铰接孔81直径相同，定位轴3朝向钳口板51的一端设有斜面31。挡块511上开设有供定位轴3穿过的缺口512，压板2为一整块且压板2朝向钳口板51的一侧开设有压槽21，当驱动气缸41驱动活塞杆42伸出时，定位轴3向着钳口板51移动，并通过斜面31的导向快速便捷的进入钳臂8的铰接孔81中，然后定位轴3与钳臂8的铰接孔81相配合，以对钳臂8进行定心。
63.参照图2和图4，钳口板51上开设有供定位轴3插入的通孔57，保证定位轴3可以完整的插入铰接孔81中，且此时定位轴3的两端均被限位，提高了定位轴3的抗弯能力，保证对钳臂8的定心稳定性。然后压板2继续向着钳口板51移动，挡块511进入压槽21内，压板2则整块的压紧在钳臂8背离钳口板51的一侧，从而快速便捷的将两个钳臂8夹紧，以便于对钳臂8进行精准的加工。
64.参照图4，活塞杆42穿过基座1且远离驱动气缸41的一端设有限位板6，限位板6通过螺栓固定在活塞杆42上，限位板6在活塞杆42的两侧分别螺纹连接有一个限位柱7，限位柱7与活塞杆42平行。驱动气缸41驱动活塞杆42回退时，限位柱7可以抵触在基座1的端面上，从而限制活塞杆42的回退长度，保证整个钳子夹具的工作稳定性。
65.参照图4和图5，基座1背离驱动气缸41的一端固定连接有支架9，支架9位于限位板6下方，支架9上穿设有一根检测杆91，检测杆91沿活塞杆42的长度方向设置，检测杆91上滑
动连接有检测球92，检测球92上设有第一连板921，限位板6底部设有第二连板922，第二连板922上开设有供检测球92嵌入的嵌置孔9221，第一连板921和第二连板922之间通过螺栓固定，以将检测球92和限位板6固定，保证检测球92与限位板6同步运动。驱动气缸41工作时，检测球92与限位板6同步运动，从而将驱动气缸41输出端的移动距离数据化并输送至控制系统，以便于更加精准、自动的控制驱动气缸41的工作状态。
66.参照图4，支架9背离基座1的一端固设有保护筒93，检测杆91的数据接口设置在远离基座1端，并伸入保护筒93内部，保护筒93远离支架9的一端开设有出线孔94，连接在检测杆91数据接口端上的数据线集中从出线孔94伸出，从而保护筒93可以对数据线起到保护作用。
67.实施例1的实施原理为：操作者首先根据待加工钳臂8的尺寸，调整连接板532在调节板531上的位置，并拧紧定位螺栓534，将连接板532与调节板531固定，从而将定位块52固定在预设位置。
68.需要对钳臂8进行加工时，机械手将钳臂8放置于挡块511和钳口板51之间，并使得钳臂8钳口端的外侧与定位面521相贴合，此时驱动气缸41驱动滑块43和定位轴3向着钳臂8移动。定位轴3通过斜面31快速顺畅的穿过铰接孔81并插入通孔57内，以对钳臂8进行定心，然后机械手继续调整钳臂8使得钳臂8钳口端的外侧与定位面521保持贴合，此时驱动气缸41驱动压板2抵触在钳臂8背离钳口板51的一侧，从而将钳臂8夹紧，以便于后期对钳臂8的内侧加工。
69.钳臂8加工完毕后，驱动气缸41驱动滑块43向着远离钳口板51的方向移动，此时定位轴3从铰接孔81中拔出，挡块511可以对钳臂8起到一个阻挡作用，以防钳臂8脱离放置机构5，最后机械手取出钳臂8即可。在整个动作过程中，检测杆91可以实时检测活塞杆42的移动距离，并将数据输送至控制系统，以精准的控制驱动气缸41的工作状态，保证对钳臂8的每一步动作都精准、稳定。
70.实施例2
71.参照图6和图7，本实施例与实施例1的不同之处在于，连接件53包括滑板535、调节底座536、调节螺栓537和滑动螺栓538，钳口板51远离钳臂8伸入方向的一端开设有滑口510，滑板535放置于滑口510底部，且滑板535沿长度方向的一侧抵触在限位槽11和钳口板51抵触的槽壁上， 以使得滑板535精准的在滑口510内滑动。
72.参照图7，调节底座536通过螺栓固定在钳口板51远离钳臂8伸入方向的一端，调节螺栓537沿钳口板51的长度方向设置并转动连接在调节底座536上，且调节螺栓537与滑板535背离钳臂8伸入方向的一端螺纹连接，调节螺栓537转动即可驱动滑板535在滑口510内沿钳口板51的长度方向滑动。
73.参照图7，滑板535上沿钳口板51的长度方向开设有滑孔5351，滑动螺栓538穿过滑孔5351后螺纹连接在滑口510口底，滑孔5351的横截面设置为腰形，滑板535滑动时，滑动螺栓538可以在滑孔5351中滑动。当定位块52移动至预定位置时，拧紧滑动螺栓538直至滑动螺栓538的头部与滑板535顶部相抵紧，以将滑板535固定在钳口板51上。滑动螺栓538的数量可以为两个，以更稳定的固定滑板535。
74.参照图6和图8，定位块52设置于滑板535朝向挡块511的一端并与滑板535一体成型，定位块52与钳口板51朝向压板2的一侧抵触，以进一步对滑板535导向，从而滑板535可
以在滑口510内更精准的滑动。
75.另外，本实施中定位面521设置为弧形，弧形的定位面521与钳臂8的外侧相抵触时，为线接触，因此可以适应不同形状的钳臂8外侧，适用面更广。
76.实施例2的实施原理为：需要调节定位块52的位置时，操作者先拧松两个滑动螺栓538，然后拧动调节螺栓537，使得滑板535在滑口510内滑动，直至定位块52移动至预定位置，再拧紧两个滑动螺栓538，快速的将滑板535固定在钳口板51上，以固定定位块52的位置即可。
77.装夹钳臂8时，机械手首先将钳臂8放置于挡块511和钳口板51之间，并使得钳臂8钳口端的外侧与弧形的定位面521相抵触，此时驱动气缸41驱动定位轴3穿过铰接孔81并插入通孔57内，以对钳臂8进行定心，然后机械手继续调整钳臂8使得钳臂8钳口端的外侧与弧形的定位面521保持抵触，驱动气缸41驱动压板2抵触在钳臂8背离钳口板51的一侧，从而将钳臂8夹紧，以便于后期对钳臂8的内侧加工。
78.实施例3
79.参照图9和图10，本实施例与实施例1的不同之处在于，连接件53包括塞柱539和拉紧螺栓530，定位块52固定连接在塞柱539沿长度方向的一端，塞柱539的纵截面为长方形，钳口板51上朝向压板2的一侧开设有塞孔513，且塞孔513的形状与塞柱539相匹配，塞柱539远离定位块52的一端插入塞孔513内，拉紧螺栓530从钳口板51背离压板2的一侧穿入并螺纹连接在塞柱539内，拉紧螺栓530拧紧时，定位块52与钳口板51抵紧，从而快速便捷的固定了定位块52的位置，并且长方体状的塞柱539与塞孔513之间无法相对转动，减少了定位块52发生转动的可能，既便于拉紧螺栓530迅速拧紧，也能防止定位块52发生转动，保证定位块52的安装精度。拉紧螺栓530的头部与钳口板51之间设有垫圈5301，以保护钳口板51表面，也能减少拉紧螺栓530松动的可能。
80.另外，本实施中定位面521设置为与钳臂8钳口端的内侧相贴合的平面，以便于对钳臂8的外侧进行加工。
81.实施例3的实施原理为：安装定位块52时，操作者首先将定位块52的定位面521保持朝上，然后将塞柱539远离定位块52的一端插入塞孔513内，并拧紧拉紧螺栓530，以将快速精准的定位块52固定在钳口板51上。
82.装夹钳臂8时，机械手首先将钳臂8放置于挡块511和钳口板51之间，并使得钳臂8钳口端的内侧与定位面521相贴合，此时驱动气缸41驱动定位轴3穿过铰接孔81并插入通孔57内，以对钳臂8进行定心，然后机械手继续调整钳臂8使得钳臂8钳口端的内侧与定位面521保持贴合，驱动气缸41驱动压板2抵触在钳臂8背离钳口板51的一侧，从而将钳臂8夹紧，以便于后期对钳臂8的外侧加工。
83.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。