钻孔插销扣件式模板支撑体系的施工方法与流程

1.本发明涉及一种建筑模板的施工方法，尤其涉及一种钻孔插销扣件式模板支撑体系的施工方法。


背景技术：

2.在建筑工程施工中，梁体、柱体等建筑构件在混凝土浇筑前需要安装模板，模板通过支撑体系进行支撑固定，以避免在混凝土浇筑等施工工序中出现胀模、漏浆等现象。现有技术的模板支撑通常有两种：一是采用对拉螺栓拉结两侧模板，达到加固侧模的目的，但对拉螺栓的安装板需要在侧模上打孔，一定程度上降低了侧模的强度，且缩短了使用寿命，同时，对拉螺栓还存在安装工序复杂、费时费力等问题。二是在侧模的外侧设置支顶结构，支顶结构通常为斜撑且需要承力支点，需要占用一定的施工空间，不利于施工的进行，无法在施工空间有限的场合下使用。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种钻孔插销扣件式模板支撑体系的施工方法，能对建筑构件的模板提供有效的支撑加固，保证模板和建筑构件的施工质量。
4.本发明是这样实现的：
5.一种钻孔插销扣件式模板支撑体系的施工方法，包括以下步骤：
6.步骤1：施工准备，准备钻孔插销扣件式模板支撑体系的物料，包括插筋、侧模板、定位管、连接管和插销扣件；
7.步骤2：垫层施工完成后，确定建筑构件外侧的插筋位置，并分别在两块侧模板外侧的垫层上对称设置插筋线；
8.步骤3：沿插筋线在垫层内间隔钻插筋孔，并在每个插筋孔内插设插筋，使若干根插筋分别对称布置在两块侧模板的两侧；
9.步骤4：将定位管的下端套入插筋，使两根定位管分别贴合在两块侧模板的外壁上，且定位管的上端高于侧模板的上端；
10.步骤5：连接管的两端分别通过插销扣件对称连接在两块侧模板外侧的两根定位管上，且连接管贴合在两块侧模板的顶面上，使两根定位管通过插销扣件与连接管连接成倒u形的支撑体系，倒u形的支撑体系套装在两块侧模板的外侧；
11.步骤6：重复步骤4至步骤5，通过若干根插筋沿建筑构件的长度方向间隔设置若干道支撑体系；
12.步骤7：在两块侧模板之间浇筑混凝土，形成建筑构件。
13.所述的插筋位置为：以建筑构件的构件边线为基准，在构件边线的外侧量取插筋线，插筋线与构件边线的间距a为侧模板厚度a 定位管壁厚c。
14.所述的插筋的外径大于插筋孔的孔径。
15.所述的插筋孔的设置间距为500
‑
1000mm，插筋孔的深度为50mm。
16.所述的定位管与侧模板外壁之间设置方楞，定位管通过方楞压紧在侧模板上。
17.设置所述的方楞时，插筋线与中心线的间距a为侧模板厚度a 定位管壁厚c 方楞厚度b。
18.所述的定位管的上端比侧模板的上端高150mm以上。
19.所述的连接管的长度大于两块侧模板的设置间距。
20.所述的若干道支撑体系之间通过加固管经插销扣件连接，两根加固管分别平行设置在两块侧模板的外侧。
21.所述的加固管、定位管和连接管两两垂直连接。
22.本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
23.1、本发明将插筋通过插筋孔插入在垫层内，作为侧模板支撑体系的底部受力点，能有效抵挡浇筑混凝土时侧模底板产生的压力，避免胀模、漏浆甚至爆模等现象，保证了施工质量，施工方法操作简便。
24.2、本发明将定位管通过插筋定位夹紧在侧模板的外侧，定位管的上端通过插销扣件锁紧，形成固定框架，结构稳定，不易变形，确保了对侧模板的加固支撑，无需现有技术的对拉螺栓或斜撑结构，简化了施工工序，提高施工效率，保证工期，在提高工程质量的基础上降低了人工和耗材。
25.3、本发明采用废弃钢筋、钢管材料制成，使材料能二次利用，降低对拉螺杆及其套管的一次性投入，从而降低施工成本，提高经济效益，保持施工现场的整洁。
26.本发明能对建筑构件的模板提供有效的支撑加固，保证模板和建筑构件的施工质量，易于拆装，有利于提高施工效率，能周转重复使用，尤其适合用于压顶梁、冠梁、对撑梁等建筑构件的浇筑施工中。
附图说明
27.图1是本发明钻孔插销扣件式模板支撑体系的施工方法的施工平面图；
28.图2是图1中a处的局部放大图；
29.图3是本发明钻孔插销扣件式模板支撑体系的施工方法的施工剖面图。
30.图中，1插筋，2侧模板，3定位管，4连接管，5插销扣件，6方楞，7垫层，8加固管。
具体实施方式
31.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
32.请参见附图1至附图3，一种钻孔插销扣件式模板支撑体系的施工方法，包括以下步骤：
33.步骤1：施工准备，准备钻孔插销扣件式模板支撑体系的物料，包括插筋1、侧模板2、定位管3、连接管4和插销扣件5。
34.施工的准备工作包括：
35.1、图纸会审：施工相关人员了解、熟悉、掌握施工图纸，施工前应该对图纸全面审查，若发现相关问题应及时解决，可与设计、监理及业主联系，并做好图纸审查及优化记录。
36.2、方案编制：根据施工图纸会审记录，结合拟定构件的尺寸、位置及施工要求，进行钻孔插销扣件式模板支撑体系进行施工方案编制。
37.3、材料备料：按照编制的施工方案对钻孔插销扣件式模板支撑体系所需的钢筋、模板、钢管进行备料，以满足现场按计划施工。
38.4、施工现场查勘：现场查勘，排除现场施工不利条件，如施工作业区域是否堆放影响施工的物料，现场临时用电满足施工要求，垫层7已浇筑完成，无积水等。
39.5、施工测量：做好现场坐标定位、标高复测工作，复核无误后方可实施各项施工放样和测量。施工过程中对所有控制桩、水准点应进行有效的保护，并定期复测。
40.6、施工机具选择：插筋孔可采用dzc1100
‑
28双用电镐电钻，电镐模式下能剔除垫层7表面不平整小石块或浮浆砂砾，电钻模式下用8mm钻头开孔，钻进深度5cm。
41.步骤2：垫层7施工完成后，确定建筑构件外侧的插筋位置，并分别在两块侧模板2外侧的垫层7上对称设置插筋线。
42.所述的插筋位置为：以建筑构件的构件边线为基准，在构件边线的外侧量取插筋线，插筋线与构件边线的间距a为侧模板厚度a 定位管壁厚c。两侧的插筋线对称设置，其定位方式相同，此处不再赘述。
43.步骤3：沿插筋线在垫层7内间隔钻插筋孔，并在每个插筋孔内插设插筋1，使若干根插筋1分别对称布置在两块侧模板2的两侧。
44.所述的插筋1的外径略大于插筋孔的孔径，确保插筋1在插筋孔内的稳定插装，防止晃动、松脱，具有良好的承力能力。
45.优选的，所述的插筋孔的设置间距为500
‑
1000mm，插筋孔的深度为50mm，插筋孔的设置间距和深度可根据实际工程需要调节。
46.步骤4：将定位管3的下端套入插筋1，使两根定位管3分别贴合在两块侧模板2的外壁上，且定位管3的上端均高于侧模板2的上端。
47.优选的，为了提高定位管3与侧模板2外壁的接触面积，以提高定位管3对侧模板2的加固稳定性，可在定位管3与侧模板2外壁之间设置方楞6，定位管3通过方楞6压紧在侧模板2上。方楞6可沿侧模板2的上部和下部设置两道，确保对侧模板2的支撑可靠性。
48.设置所述的方楞6时，插筋线与中心线的间距a为侧模板厚度a 定位管壁厚c 方楞厚度b。
49.优选的，所述的定位管3的上端比侧模板2的上端高150mm以上，确保连接管4在定位管3上能有足够的搭接长度，使定位管3和连接管4稳定连接，从而保证了支撑体系的结构强度。
50.步骤5：连接管4的两端分别通过插销扣件5对称连接在两块侧模板2外侧的两根定位管3上，且连接管4贴合在两块侧模板2的顶面上，使两根定位管3通过插销扣件5与连接管4连接成倒u形的支撑体系，倒u形的支撑体系套装在两块侧模板2的外侧。
51.优选的，所述的连接管4的长度大于两块侧模板2的设置间距，确保连接管4的两端与定位管3之间能有足够的搭接长度，使定位管3和连接管4稳定连接，从而保证了支撑体系的结构强度。
52.步骤6：重复步骤4至步骤5，通过若干根插筋1沿建筑构件的长度方向间隔设置若干道支撑体系。
53.优选的，所述的若干道支撑体系之间通过加固管8经插销扣件5连接，使若干道支撑体系连接成一个整体，两根加固管8分别平行设置在两块侧模板2的外侧，提高整个模板
支撑体系的结构稳定性。
54.步骤7：在两块侧模板2之间浇筑混凝土，形成梁体等建筑构件。
55.在模板支撑体系施工完毕并通过现场验收后，即可进行混凝土浇筑，浇筑过程中应加强对支撑系统的巡查，浇筑完毕后，对施工构件进行尺寸符合，确保施工质量满足规范要求。
56.本发明的定位管3下端通过固定在垫层7上的插筋1锁定，定位管3上端通过连接管4经插销扣件5锁定，加固管8、定位管3和连接管4两两垂直连接，每个连接节点形成三维立体结构，能确保了倒u形的支撑体系的结构稳定性，从而保证对两块侧模板2提供稳定的支撑，无需在侧模板2外侧设置斜撑，也无需在构件内部设置对拉螺栓。同时，倒u形的支撑体系采用套装的方式与插筋1定位连接，拆装方便、快捷，提高了模板支撑体系的安装和加固效率，从而保证模板安装质量和混凝土浇筑质量。
57.实施例1：
58.某建筑工程中需要浇筑基坑压顶梁，基坑压顶梁的尺寸为3400(宽)*600(高)mm。
59.步骤1：施工准备，准备钻孔插销扣件式模板支撑体系的物料，包括插筋1、侧模板2、定位管3、连接管4、插销扣件5、方楞6和加固管8。
60.步骤2：在垫层7上用墨斗弹出基坑压顶梁的3400mm中心线，以3400mm中心线为基准，向一侧量取1700mm并弹线作为基坑压顶梁一侧的构件边线，向另一侧量取1700mm并弹线作为基坑压顶梁另一侧的构件边线。
61.本实施例中，侧模板2采用厚度为18mm的胶合板，方楞6可采用厚度为50mm的木楞，定位管3的管壁厚度为5mm、外径为48mm，则插筋线与构件边线的间距a＝73mm。在分别在两块侧模板2的外侧对称设置插筋线。
62.步骤3：采用a8mm钻头在垫层7上沿插筋线没间隔500mm钻插筋孔，插筋孔深度为50mm，并在每个插筋孔内插设a10mm插筋1，采用废弃a10mm钢筋切割制成长度大于150mm的插筋1，使两排插筋1对称布置在两块侧模板2的两侧。
63.步骤4：将定位管3的下端套入插筋1，沿侧模板2的长度方向在侧模板2的外壁顶部和底部分别设置两道方楞6，使两根定位管3分别通过方楞6压紧在两块侧模板2的外壁上，且定位管3的上端高于侧模板2的上端150mm，预留连接管4和插销扣件5的安装空间。
64.步骤5：长度为400
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450mm的连接管4的两端分别通过插销扣件5对称连接在两块侧模板2外侧的两根定位管3上，且连接管4贴合在两块侧模板2的顶面上，使两根定位管3通过插销扣件5与连接管4刚性连接成倒u形的支撑体系，连接管4通过插销扣件5锁住定位管3，倒u形的支撑体系套装在两块侧模板2的外侧，确保对两块侧模板2的稳定支撑。插销扣件5的规格根据定位管3和连接管4的尺寸确定，可采用建筑工程中常用的钢管连接扣件。
65.步骤6：重复步骤4
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步骤5，沿基坑压顶梁的长度方向每隔500mm设置一道支撑体系，直至沿基坑压顶梁的长度方向完成整个基坑压顶梁的侧模板2的加固支撑。若干道支撑体系之间通过加固管8经插销扣件5连接，使若干道支撑体系连接成一个整体，两根加固管8分别平行设置在两块侧模板2的顶部外侧，提高整个模板支撑体系的结构稳定性。
66.步骤7：浇筑基坑压顶梁，浇筑完成并验收通过后即可进行侧模板2的拆模等工序。
67.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围
之内。