一种装配式建筑内墙施工用支撑装置的制作方法

1.本技术涉及墙体支撑的领域，尤其是涉及一种装配式建筑内墙施工用支撑装置。


背景技术：

2.随着现代工业技术的发展，建造房屋能够较为高效并成批成套地制造。装配式建筑在20世纪初就开始引起人们的兴趣，到六十年代逐步实现并走向成熟，具体的装配过程是将把预制好的房屋构件，运到工地并按照一定的规则进行装配即可。英、法、苏联等国首先作了尝试。由于装配式建筑的建造速度快，而且生产成本较低，迅速在世界各地推广开来。我国的建筑行业中，装配式建筑规划自2015年以来密集出台,2015年末发布《工业化建筑评价标准》，决定2016年全国全面推广装配式建筑,并取得突破性进展；2015年11月14日住建部出台《建筑产业现代化发展纲要》计划到2020年装配式建筑占新建建筑的比例20%以上，到2025年装配式建筑占新建筑的比例50%以上。
3.早期的装配式建筑外形比较呆板，千篇一律。后来人们在设计上做了改进，增加了灵活性和多样性，使装配式建筑不仅能够成批建造，而且样式丰富。在建筑施工工程中，支撑系统用于预制构件的临时固定和校正，保证墙体稳定，便于后续施工环节的顺利进行。装配式结构施工的逐步推广和安全设计需求的不断提高，对预制构件安装施工机具的要求越来越高，对于工具式支撑系统的要求也越来越高。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下的缺陷：现有的装配式建筑的施工过程中，多借助较为原始的钢管、木杆等进行支撑，该种传统的支撑方式在地面上的稳定性较差，钢管及木杆的下端易在地面上发生滑移，进而使装配式墙体的竖直度难以保证，故存在改进的空间。


技术实现要素：

5.为了降低支撑装置在进行支撑时在地面上的滑移，提升装配式建筑支撑过程的稳定性，本技术提供一种装配式建筑内墙施工用支撑装置。
6.本技术提供的一种装配式建筑内墙施工用支撑装置采用如下的技术方案：
7.一种装配式建筑内墙施工用支撑装置，包括若干组支撑组件，所述支撑组件包括第一板组及第二板组，所述第一板组的下端面与地面抵接，所述第一板组的延伸方向垂直于墙体，所述第二板组包括主杆及副杆，所述主杆的一端与所述第一板组铰接，所述副杆与所述主杆远离其铰接轴的一端插接滑动，所述主杆的上端部螺纹连接有攻入端与所述副杆的外表面抵紧的螺钉；墙体上预留有若干组壁槽，所述副杆的倾斜上端与所述壁槽插接固定，所述第一板组上插接固定有若干组下端部与地面固定连接的第一螺栓。
8.通过采用上述技术方案，该种墙体支撑装置包括若干组支撑组件，各组支撑组件中的第一板组朝向墙体并与地面抵抵接，第一板组成为该种支撑装置的主体结构；第二板组包括主杆及副杆，主杆与第一板组铰接，使主杆能够绕第一板组转动，副杆与主杆插接滑动，使副杆能收纳在主杆内部，螺钉的设置起到将主杆与副杆固定连接的作用，当进行墙体
的支撑作业时，将副杆从主杆内部拉出并借助螺钉进行固定，此时副杆的倾斜上端部与墙体上方口插接，使第二板组形成对墙体的支撑，同时各组第一板组上插接固定的各组第一螺栓实现了将第一板组与地面的固定，当进行墙体的支撑作业时，该种支撑装置不会在地面上发生滑移，第二板组在壁槽内部较为稳定，上述配合实现了对墙体的高稳定性支撑，降低了支撑装置在进行支撑时在地面上的滑移，提升了装配式建筑支撑过程的稳定性。
9.优选的，所述第一板组呈槽钢结构，所述第一板组的槽口竖直朝上，所述主杆与所述第一板组的两组翼板铰接，所述第一板组靠近墙体的一端入口进行封堵并与墙体的内墙面下端部抵紧。
10.通过采用上述技术方案，第一板组呈槽钢结构，第一板组的底板与地面抵接，主杆与第一板组的两侧翼板铰接，实现了对该支撑装置的快速收纳，第一板组的端部进行封堵并与墙体抵紧，上述设置提升了第一板组与墙体之间的接触面积，使墙体下端部不易发生滑移，墙体的稳定性较高。
11.优选的，所述第一板组的两侧翼板上均固定有下端面与地面抵接的两组第三板组，各组所述第三板组两两正对设置。
12.通过采用上述技术方案，各组第三板组固定在第一板组两侧的翼板上，各组第三板组两两正对设置，上述设置进一步提升了该支撑装置与地面的接触面积，使该支撑装置的稳定性进一步提升，该支撑装置受压发生倾覆的概率降低。
13.优选的，各组所述第三板组呈槽钢结构，所述第三板组的槽口竖直朝上，各组所述第三板组上插接有下端部与地面固定连接的第一螺栓。
14.通过采用上述技术方案，各组第三板组上插接有与地面固定连接的第一螺栓，上述设置使各组第三板组与地面的连接强度提升，第三板组不易在地面上发生滑移，使该支撑装置的整体稳定性提升。
15.优选的，相邻两组所述支撑组件相向设置的两组所述第三板组之间的槽口正对设置，两组所述第三板组的槽底上共同铺设有平板，所述平板位于各组所述第三板组的两侧均插接有第二螺栓。
16.通过采用上述技术方案，相邻两组支撑组件上的第三板组正对设置，平板对相邻两组第三板组进行连接，平板对相邻两组第三板组进行覆盖，第二螺栓进一步与平板插接固定，上述设置实现了相邻两组支撑组件之间的连接，提升了各组支撑装置之间的一体性。
17.优选的，所述第一板组、所述第二板组及所述第三板组均喷涂成型有防锈层。
18.通过采用上述技术方案，第一板组、第二板组及第三板组上均喷涂有防锈层，防锈层的设置起到对各组件的防锈保护，进而提升了各组件的使用寿命。
19.优选的，所述第二板组的铰接点距离所述第一板组靠近墙体一端的距离大于所述第二板组的长度。
20.通过采用上述技术方案，当进行该支撑装置的储存及完成支撑作业后，上述尺寸设置能够实现将第二板组收纳在第一板组内部，使该支撑装置的整体长度较小，降低了储运的空间及费用。
21.优选的，所述主杆的厚度小于所述第一板组的槽深。
22.通过采用上述技术方案，在储运过程中，副杆收纳在主杆内部，上述尺寸设置使主杆能够完全沉入第一板组的槽口内部，进而使该支撑装置的整体尺寸降低。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.当进行墙体的支撑作业时，将副杆从主杆内部拉出并借助螺钉进行固定，此时副杆的倾斜上端部与墙体上方口插接，使第二板组形成对墙体的支撑，同时各组第一板组上插接固定的各组第一螺栓实现了将第一板组与地面的固定，当进行墙体的支撑作业时，该种支撑装置不会在地面上发生滑移，第二板组在壁槽内部较为稳定，上述配合实现了对墙体的高稳定性支撑，降低了支撑装置在进行支撑时在地面上的滑移，提升了装配式建筑支撑过程的稳定性；
25.2.各组第三板组固定在第一板组两侧的翼板上，各组第三板组两两正对设置，上述设置进一步提升了该支撑装置与地面的接触面积，使该支撑装置的稳定性进一步提升，该支撑装置发生受压发生倾覆的概率降低，各组第三板组上插接有与地面固定连接的第一螺栓，上述设置使各组第三板组与地面的连接强度提升，第三板组不易在地面上发生滑移，使该支撑装置的整体稳定性提升；
26.3.相邻两组支撑组件上的第三板组正对设置，平板对相邻两组第三板组进行连接，平板对相邻两组第三板组进行覆盖，第二螺栓进一步与平板插接固定，上述设置实现了相邻两组支撑组件之间的连接，提升了各组支撑装置之间的一体性。
附图说明
27.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
28.图2是图1中a处的放大图；
29.图3是图1中b处的放大图。
30.附图标记说明：1、支撑组件；2、第一板组；21、第一螺栓；3、第二板组；31、主杆；311、螺钉；32、副杆；4、地面；5、墙体；51、壁槽；6、第三板组；61、平板；62、第二螺栓。
具体实施方式
31.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。
32.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
33.另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，如无特殊说明，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
34.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种装配式建筑内墙施工用支撑装置。参照图1，墙板为批量预制的钢筋混凝土结构，墙板呈长方形的板材。地面4水平设置，地面4铺设一定厚度的土质，墙板竖直架设在地面4上，墙板的下端面与地面4抵接，墙板在进行架设后需要进行支撑。墙体5的外墙面凹设有若干组预制的壁槽51，各组壁槽51位于同一直线上且所在直线水平设
置，各组壁槽51之间等间距分布。
36.该种装配式建筑内墙施工用支撑装置包括若干组支撑组件1，支撑组件1包括第一板组2及第二板组3，第一板组2的下端面与地面4抵接，第一板组2的延伸方向垂直于墙体5，第一板组2呈槽钢结构，第一板组2的下端面与地面4抵接，第一板组2的槽口竖直朝上设置。
37.第二板组3包括主杆31及副杆32，第一板组2呈方钢结构，主杆31的一端与第一板组2的两侧翼板铰接；副杆32与主杆31远离其铰接轴的一端插接滑动，主杆31的方形口内部均匀涂覆有润滑脂层，主杆31的上端部螺纹连接有攻入端与副杆32抵紧的螺钉311，当第二板组3倾斜设置时，螺钉311背离第一板组2；副杆32的倾斜上端与壁槽51插接固定，壁槽51与副杆32的上端部形状配合。第一板组2的槽底上插接固定有若干组下端部与地面4固定连接的第一螺栓21，各组第一螺栓21的头部呈外圆内方结构，各种第一螺栓21等间距分布。第一板组2及第二板组3的外表面上均喷涂有油漆形成的防锈层，防锈层使该支撑装置的耐锈蚀性能提升。
38.参照图1及图2，第一板组2朝向墙体5的一端进行封堵，封堵的一端的上端面与第一板组2的两侧翼板的上端面共面，第一板组2朝向墙体5的一端与墙体5的内墙面抵紧。第二板组3与第一板组2的铰接点距离第一板组2靠近墙体5一端的距离大于第二板组3的长度。主杆31的厚度小于第一板组2的槽深，主杆31能够完全沉入第一板组2的槽口内部，主杆31的宽度与第一板组2的槽口宽度相同。
39.参照图1及图3，第一板组2的两侧翼板上均固定有下端面与地面4抵接的两组第三板组6，各组第三板组6的外表面上均喷涂有油漆形成的防锈层，防锈层使该支撑装置的耐锈蚀性能提升。各组第三板组6两两正对设置；各组第三板组6呈槽钢结构，第三板组6的槽口竖直朝上，各组第三板组6上插接有下端部与地面4固定连接的第一螺栓21，各组第一螺栓21的头部呈外圆内方结构；相邻两组支撑组件1的相向设置两组第三板组6之间的槽口正对设置，两组第三板组6的槽底上共同铺设有平板61，平板61的宽度与第一板组2的槽口宽度相同，平板61长度方向的中垂面位于两组正对设置的第三板组6之间缝隙的竖直上端，平板61位于各组第三板组6的两侧均插接有第二螺栓62，第二螺栓62的攻入端与第三板组6的槽底螺纹连接。
40.本技术实施例的一种装配式建筑内墙施工用支撑装置的实施原理为：
41.该种装配式建筑内墙施工用支撑装置在进行墙体5的支撑作业前，墙体5竖直架设在地面4上，墙体5的内墙面上凹设有若干组壁槽51。安装人员经各组支撑装置搬运至室内一侧，使各组支撑组件1摆放在地面4上，各组支撑组件1的第一板组2朝向墙体5，第一板组2的下端面与地面4抵接，第一板组2朝向墙体5的一端与墙体5的内墙面抵紧。
42.在第一板组2的槽口内部进行各组第一螺栓21的安装，各组第一螺栓21等间距分布；此时安装人员手握第二板组3的主杆31，将主杆31从第一板组2的槽口内部拔出，并进一步拉动副杆32，副杆32沿主杆31滑动，使副杆32的上端部与墙体5上的各组壁槽51正对且进行插接；当副杆32的上端部插接入壁槽51内部时，此时将主杆31上的螺钉311进行转动，使螺钉311的攻入端与副杆32的外表面抵紧，进而实现了副杆32在主杆31上的固定连接，使主杆31与副杆32形成长度固定的整体，第二板组3形成对墙体5内墙面的支撑。
43.为进一步提升该支撑装置的稳定性，进行各组第三板组6的安装，各组第三板组6与第一板组2的两侧翼板焊接固定，相邻两组第一板组2上各组第三板组6正对且抵紧，第三
板组6呈槽钢结构，第三板组6的槽底上插接有下端部与地面4固定连接的第一螺栓21。进行各组平板61的安装，再将各组第二螺栓62进行安装，使平板61实现对相邻两组第三板组6的固定连接。上述配合实现了对墙体5的高稳定性支撑，降低了支撑装置在进行支撑时在地面4上的滑移，提升了装配式建筑支撑过程的稳定性。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。