连续箱型吊车梁与格构式柱的连接节点结构的制作方法

1.本实用新型是关于建筑钢结构技术领域，尤其涉及一种连续箱型吊车梁与格构式柱的连接节点结构。


背景技术：

2.吊车梁是支撑桥式起重机运行的梁结构，在梁上设有吊车轨道，起重机通过轨道在吊车梁上来回行驶。吊车梁大部分支承在格构式柱上，格构式柱包括从上至下顺序连接的上柱、肩梁和下柱。现有钢结构吊车梁一般采用工字型梁，部分采用箱型梁。安装时吊车梁的两端采用简支的结构，结构形式为吊车梁两端通过突缘支座或平板支座支承在格构式柱的肩梁上，然后通过支撑板与肩梁固接。吊车梁的两端都采用简支形式时，该段吊车梁也可以称作为简支梁，此时吊车梁与格构式柱的连接问题处理比较简单。
3.然而，由于部分现场需要吊车梁的一端悬挑出去距离很远，甚至超过10m，此时吊车梁若采用普通工字型梁，其抗水平力和扭转已不能满足悬臂要求，需要增加多个部件，连接构造较为复杂。目前针对吊车梁的一端悬挑较远的结构而言，更多的采用箱型梁，且做成一端悬臂结构的吊车梁结构，此时该段吊车梁为连续结构(也即在对应的支座处，该吊车梁为连续的，在该支座处连续通过不断开)，该段连续结构的吊车梁可以称作为连续箱型吊车梁。但是，现有技术中针对连续箱型吊车梁与格构式柱的连接构造比较复杂，施工难度大，工期长。
4.由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种连续箱型吊车梁与格构式柱的连接节点结构，以克服现有技术的缺陷。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种连续箱型吊车梁与格构式柱的连接节点结构，能方便连续箱型吊车梁与格构式柱的连接，减小施工难度，工期更短。
6.本实用新型的目的是这样实现的，一种连续箱型吊车梁与格构式柱的连接节点结构，包括连续箱型吊车梁和格构式柱，连续箱型吊车梁是由上翼缘板、下翼缘板、第一腹板和第二腹板围合构成的箱型梁结构，格构式柱包括上下连接的上柱和肩梁，在上翼缘板和下翼缘板上分别开设有上通孔和下通孔，上柱的上端依次穿过下通孔和上通孔；在下翼缘板的底部固设有支座，支座支承在肩梁上，在肩梁上且位于支座的侧部固设有支撑板；上柱的顶部通过上固定组件与上翼缘板固接，且上固定组件能覆盖上通孔，上柱的底部通过下固定组件与下翼缘板固接，支撑板与下翼缘板之间通过多个第一紧固件连接。
7.在本实用新型的一较佳实施方式中，上柱为异型钢，异型钢包括由第一翼缘板、第二翼缘板和柱腹板构成的工字型钢以及对称设在第一翼缘板两端的两个副翼缘板；在对应上柱的位置，上通孔和下通孔朝向第一腹板的方向分别贯穿上翼缘板和下翼缘板的边缘；在第一腹板上开设有与上通孔和下通孔连通的断开口，上柱穿过断开口，且第一翼缘板与第一腹板的板面位于同一平面内；上柱的侧部通过侧固定组件与第一腹板固接，支座正对
第二腹板设置，并在支座的两侧设有两个支撑板。
8.在本实用新型的一较佳实施方式中，上固定组件包括固设在上柱顶部的上水平加劲肋、设在上翼缘板上并能覆盖上通孔的盖板、设在上翼缘板上且位于第一腹板外侧的两个第一连接板、设在上翼缘板底部并与第二翼缘板固接的上连接件以及多个上紧固件；盖板与上翼缘板和上水平加劲肋之间通过多个上紧固件连接，位于第一翼缘板外侧的上水平加劲肋的两端与相邻的上翼缘板之间分别通过对应的第一连接板和多个上紧固件连接，上连接件与上翼缘板通过多个上紧固件连接。
9.在本实用新型的一较佳实施方式中，下固定组件包括固设在上柱底部的下水平加劲肋以及多个下紧固件，下水平加劲肋与下翼缘板之间通过多个下紧固件连接。
10.在本实用新型的一较佳实施方式中，下固定组件还包括设在下翼缘板底部的两个第二连接板，各第二连接板分别与对应的副翼缘板外侧固接，各第二连接板分别与相邻的下翼缘板之间通过多个下紧固件连接。
11.在本实用新型的一较佳实施方式中，侧固定组件包括固设在上柱侧部的侧竖板以及多个侧紧固件，侧竖板与断开口两侧的第一腹板之间通过多个侧紧固件连接。
12.在本实用新型的一较佳实施方式中，侧竖板包括对称固接在两个副翼缘板外侧的两组子竖板，每组子竖板包括分别位于第一腹板外侧和内侧的外竖板和内竖板，外竖板、内竖板与第一腹板之间通过多个侧紧固件连接。
13.在本实用新型的一较佳实施方式中，上柱为工字型钢，工字型钢包括第一翼缘板、第二翼缘板和柱腹板，上柱的上部位于连续箱型吊车梁内且第一翼缘板靠近第一腹板设置；在下翼缘板的底部且正对第一腹板和第二腹板的位置分别设有一支座，并在每个支座的两侧均设有两个支撑板。
14.在本实用新型的一较佳实施方式中，上固定组件包括固设在上柱顶部的上水平加劲肋、设在上翼缘板上并能覆盖上通孔的盖板、固设在第一翼缘板外侧的第一连接件、固设在第二翼缘板外侧的第二连接件以及多个上紧固件；盖板与上翼缘板和上水平加劲肋之间通过多个上紧固件连接，第二连接件设在上翼缘板的底部并与上翼缘板通过多个上紧固件连接；第一连接件设在上翼缘板的底部并与上翼缘板通过多个上紧固件连接，或者，第一连接件与上翼缘板之间存在间隙，在上翼缘板上还设有第三连接板，第三连接板与上翼缘板和第一连接件之间通过多个上紧固件连接。
15.在本实用新型的一较佳实施方式中，下固定组件包括固设在上柱底部的下水平加劲肋以及多个下紧固件，下水平加劲肋与下翼缘板之间通过多个下紧固件连接。
16.在本实用新型的一较佳实施方式中，第一紧固件、上紧固件和下紧固件均为高强度螺栓。
17.在本实用新型的一较佳实施方式中，上柱将上通孔分隔成位于上柱两侧的两个安装孔，盖板包括对称设在上柱两侧的两个子盖板，各子盖板分别与对应的安装孔周围的上翼缘板和上水平加劲肋之间通过多个上紧固件连接。
18.在本实用新型的一较佳实施方式中，在连续箱型吊车梁内且位于第二腹板和上柱之间设有加强腹板，加强腹板的板面平行于第二腹板。
19.在本实用新型的一较佳实施方式中，连续箱型吊车梁在对应第二腹板下方的支座的位置设有支座加劲肋，支座加劲肋垂直于第二腹板且支座加劲肋的内侧端延伸至上柱和
加强腹板之间。
20.在本实用新型的一较佳实施方式中，连续箱型吊车梁还包括至少两个相邻的隔板，上柱穿设在两个相邻的隔板之间；在各隔板的一侧固接有下连接件，下连接件通过第二紧固件与下翼缘板连接。
21.在本实用新型的一较佳实施方式中，连续箱型吊车梁由至少两个分段吊车梁拼接构成，相邻两个分段吊车梁的上翼缘板和下翼缘板在拼接位置均焊接固定，相邻两个分段吊车梁的第一腹板和第二腹板在拼接位置处均通过第四连接板和多个第三紧固件配合连接。
22.由上所述，本实用新型中的连接节点结构，将格构式柱穿设在连续箱型吊车梁中，并通过第一紧固件、上固定组件和下固定组件便能将连续箱型吊车梁与格构式柱的肩梁和上柱固定，施工简单；同时通过上通孔操作人员可以进到连续箱型吊车梁里面操作，对连续箱型吊车梁的安装就位更加方便。整个连接节点结构不仅能满足构造要求，而且受力合理，现场方便施工，减小了施工难度，并缩短了工期。
附图说明
23.以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：
24.图1：为本实用新型提供的连续箱型吊车梁与格构式柱的连接节点结构在上柱采用异型钢时的俯视图。
25.图2：为本实用新型提供的上柱与上水平加劲肋配合的俯视图。
26.图3：为图1中沿a
‑
a的剖面图。
27.图4：为图1中沿b向的结构示意图。
28.图5：为图1中沿c
‑
c的剖面图。
29.图6：为图5中沿d
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d的剖面图。
30.图7：为本实用新型提供的格构式柱在上柱采用异型钢时的结构示意图。
31.图8：为图7中沿e
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e的剖面图。
32.图9：为图7中沿f
‑
f的剖面图。
33.图10：为图7中沿g
‑
g的剖面图。
34.图11：为图7中沿h
‑
h的剖面图。
35.图12：为本实用新型提供的连续箱型吊车梁的结构示意图。
36.图13：为图12的俯视图。
37.图14：为图12中沿i
‑
i的剖面图。
38.图15：为本实用新型提供的连续箱型吊车梁与格构式柱的连接节点结构在上柱采用工字型钢时的俯视图。
39.图16：为图15中沿j
‑
j的剖面图。
40.图17：为图15中沿k向的结构示意图。
41.图18：为图15中沿l
‑
l的剖面图。
42.图19：为图18中沿m
‑
m的剖面图。
43.图20：为本实用新型提供的格构式柱在上柱采用工字型钢时的结构示意图。
44.图21：为图20中沿n
‑
n的剖面图。
45.图22：为图20中沿q
‑
q的剖面图。
46.图23：为图12的另一俯视图。
47.图24：为图12中沿i
‑
i的另一剖面图。
48.附图标号说明：
49.10、连续箱型吊车梁；100、分段吊车梁；101、第四连接板；102、第三紧固件；
50.11、上翼缘板；111、上通孔；12、下翼缘板；121、下通孔；13、第一腹板；131、断开口；14、第二腹板；15、加强腹板；16、支座加劲肋；17、隔板；18、下连接件；181、第二紧固件；19、竖向加劲肋；
51.20、格构式柱；
52.21、上柱；211、第一翼缘板；212、第二翼缘板；213、柱腹板；214、副翼缘板；22、肩梁；23、下柱；
53.3、支座；
54.4、轨道；
55.5、支撑板；51、第一紧固件；
56.6、上固定组件；61、上水平加劲肋；611、第一上水平加劲肋；612、第二上水平加劲肋；62、盖板；621、子盖板；63、第一连接板；64、上连接件；65、第一连接件；66、第二连接件；67、第三连接板；68、上紧固件；
57.7、下固定组件；71、下水平加劲肋；711、子下加劲肋；72、第二连接板；73、下紧固件；
58.8、侧固定组件；81、侧竖板；811、外竖板；812、内竖板；82、侧紧固件。
具体实施方式
59.为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。
60.如图1至图24所示，本实施例提供一种连续箱型吊车梁与格构式柱的连接节点结构，包括连续箱型吊车梁10和格构式柱20，连续箱型吊车梁10是由上翼缘板11、下翼缘板12、第一腹板13和第二腹板14围合构成的箱型梁结构，格构式柱20包括上下连接的上柱21和肩梁22。在上翼缘板11和下翼缘板12上分别开设有上通孔111和下通孔121，上柱21的上端依次穿过下通孔121和上通孔111。在下翼缘板12的底部固设有支座3，支座3支承在肩梁22上，在肩梁22上且位于支座3的侧部固设有支撑板5。上柱21的顶部通过上固定组件6与上翼缘板11固接，且上固定组件6能覆盖上通孔111，上柱21的底部通过下固定组件7与下翼缘板12固接，支撑板5与下翼缘板12之间通过多个第一紧固件51连接。
61.其中，如图7至图11所示，格构式柱20包括从上至下顺序连接的上柱21、肩梁22和下柱23，上柱21和下柱23均竖直设置，肩梁22水平设置，具体结构为现有结构。为保证连续箱型吊车梁10与格构式柱20在连接节点处的连接部件不影响轨道4的安装，并保证结构的稳定性，一般要求轨道4设在连续箱型吊车梁10的其中一个腹板上，上柱21靠近另一个腹板设置。在本实施例中在上翼缘板11上且正对第二腹板14的位置设有轨道4，轨道4的长度方向沿第二腹板14的长度方向延伸，上柱21靠近第一腹板13设置。上述的支座3优选采用平板
支座，且支座3的长度方向垂直于轨道4(也即垂直于第二腹板14)，主要承受竖向力；支撑板5的长度方向优选垂直于轨道4，用于将下翼缘板12与肩梁22固定，并主要承受沿轨道4方向的水平力。
62.施工时，上述的支座3预先焊接在下翼缘板12的底部，支撑板5预先焊接在肩梁22上。在安装时，将下通孔121正对上柱21，连续箱型吊车梁10由上柱21的顶部向下套设至上柱21顶部与上翼缘板11平齐，此时支座3支承在肩梁22上。操作人员可以由上通孔111进入连续箱型吊车梁10内，先将下翼缘板12与支撑板5通过多个第一紧固件51固接，然后通过下固定组件7将下翼缘板12与上柱21固定；完成连续箱型吊车梁10内部的安装且操作人员出来后，接下来通过上固定组件6将上翼缘板11和上柱21固定并封堵上通孔111。
63.由此，本实施例中的连接节点结构，将格构式柱20穿设在连续箱型吊车梁10中，并通过第一紧固件51、上固定组件6和下固定组件7便能将连续箱型吊车梁10与格构式柱20的肩梁22和上柱21固定，施工简单；同时通过上通孔111操作人员可以进到连续箱型吊车梁10里面操作，对连续箱型吊车梁10的安装就位更加方便。整个连接节点结构不仅能满足构造要求，而且受力合理，现场方便施工，减小了施工难度，并缩短了工期。
64.在具体实现方式中，格构式柱20的上柱21采用不同的型钢类型时，与连续箱型吊车梁10的具体连接方式稍有不同，主要有如下两种情况：
65.(1)第一种情况：上柱21为异型钢
66.如图1至图14所示，异型钢包括由第一翼缘板211、第二翼缘板212和柱腹板213构成的工字型钢以及对称设在第一翼缘板211两端的两个副翼缘板214。在对应上柱21的位置，上通孔111和下通孔121朝向第一腹板13的方向贯穿上翼缘板11和下翼缘板12的边缘。在第一腹板13上开设有与上通孔111和下通孔121连通的断开口131，上柱21穿过断开口131，且第一翼缘板211与第一腹板13的板面位于同一平面内。上柱21的侧部通过侧固定组件8与第一腹板13固接，支座3正对第二腹板14设置，并在支座3的两侧设有两个支撑板5。
67.可以理解，柱腹板213和第二翼缘板212位于第一腹板13的内侧。此种情况下上柱21需要穿过第一腹板13，因此第一腹板13在上柱21的位置断开形成上述的断开口131，且第一腹板13外侧的上翼缘板11和下翼缘板12也在上柱21的位置断开，使得上通孔111和下通孔121在该位置分别贯穿上翼缘板11和下翼缘板12的一侧边缘。另外，由于第一腹板13在上柱21的位置断开，第二腹板14在支座3处连续通过，在断开口131处利用侧固定组件8已将第一腹板13与上柱21固定，所以仅在第二腹板14下方设有支座3即可满足受力要求。
68.更具体地，此种情况下，为了便于上翼缘板11与上柱21之间的安装固定，如图1和图3所示，上固定组件6包括固设在上柱21顶部的上水平加劲肋61、设在上翼缘板11上并能覆盖上通孔111的盖板62、设在上翼缘板11上且位于第一腹板13外侧的两个第一连接板63、设在上翼缘板11底部并与第二翼缘板212固接的上连接件64以及多个上紧固件68。盖板62与上翼缘板11和上水平加劲肋61之间通过多个上紧固件68连接，位于第一翼缘板211外侧的上水平加劲肋61的两端与相邻的上翼缘板11之间分别通过对应的第一连接板63和多个上紧固件68连接，上连接件64与上翼缘板11通过多个上紧固件68连接。
69.其中，上水平加劲肋61可以预先焊接在上柱21顶部，上连接件64优选采用角钢，该角钢的其中一个钢板预先与第二翼缘板212外侧焊接。在安装时，连续箱型吊车梁10由上柱21的顶部向下套设至上水平加劲肋61与上翼缘板11平齐。完成连续箱型吊车梁10内部的安
装后，将盖板62与上水平加劲肋61和上翼缘板11之间、第一连接板63与上水平加劲肋61和上翼缘板11之间以及上连接件64的另一个钢板和上翼缘板11之间均通过多个上紧固件68连接，便可以完成上翼缘板11与上柱21的固定，施工简单。由于连续箱型吊车梁10的受力主要集中在上翼缘板11上以及靠近轨道4的位置附近，上翼缘板11所需承受的水平力相较于下翼缘板12更大，因此，将上柱21顶部与上翼缘板11和各对接处均进行固定，更能保证其稳固性。
70.如图2所示，一般上水平加劲肋61包括对称设在柱腹板213两侧的两个第一上水平加劲肋611以及设在第一翼缘板211外侧的第二上水平加劲肋612，各第一上水平加劲肋611与盖板62通过多个上紧固件68连接，第二上水平加劲肋612的两端分别与对应的第一连接板63通过多个上紧固件68连接。
71.进一步地，为了便于下翼缘板12与上柱21之间的安装固定，如图3和图6所示，下固定组件7包括固设在上柱21底部的下水平加劲肋71以及多个下紧固件73，下水平加劲肋71与下翼缘板12之间通过多个下紧固件73连接。
72.由于下翼缘板12所需承受的水平力相对较小，下翼缘板12对应第二腹板14的位置已通过支撑板5与肩梁22固定，第二翼缘板212靠近第二腹板14设置，所以第二翼缘板212与下翼缘板12之间不用再增加连接部件固定，也可满足受力要求。由于副翼缘板214远离轨道4下方的第二腹板14设置，因此，在下翼缘板12位于第一腹板13外侧部分的尺寸较小时，副翼缘板214与下翼缘板12之间可以不进行固定，也可以满足受力要求。当下翼缘板12位于第一腹板13外侧部分的尺寸较大时，优选副翼缘板214与下翼缘板12之间进行固定，以保证结构稳定性；此时，下固定组件7还包括设在下翼缘板12底部的两个第二连接板72，各第二连接板72分别与对应的副翼缘板214外侧固接，各第二连接板72分别与相邻的下翼缘板12之间通过多个下紧固件73连接。
73.其中，第二连接板72水平设置并预先焊接在对应的副翼缘板214外侧，下水平加劲肋71可以设在下翼缘板12上方并在安装过程中再与上柱21焊接固定。具体为，安装时下翼缘板12与支撑板5通过多个第一紧固件51固接后，将下水平加劲肋71放置在下翼缘板12上并与上柱21焊接固定，再通过多个下紧固件73将下水平加劲肋71与下翼缘板12以及第一连接板63与下翼缘板12之间均通过多个下紧固件73固接，便可完成下翼缘板12与上柱21的固定，施工简单。当然，根据需要也可以将下水平加劲肋71预先焊接在上柱21底部，并设在下翼缘板12的下方，在安装时直接通过下紧固件73将下水平加劲肋71与下翼缘板12固定即可。
74.如图6所示，一般下水平加劲肋71包括对称固设在柱腹板213两侧的两个子下加劲肋711，两个子下加劲肋711分别与相邻的下翼缘板12之间通过多个下紧固件73连接。
75.进一步地，为了便于第一腹板13在断开口131的位置与上柱21之间的安装固定，如图5所示，侧固定组件8包括固设在上柱21侧部的侧竖板81以及多个侧紧固件82，侧竖板81与断开口131两侧的第一腹板13之间通过多个侧紧固件82连接。
76.优选地，为了提高结构的稳固性，如图6所示，侧竖板81包括对称固接在两个副翼缘板214外侧的两组子竖板，每组子竖板包括分别位于第一腹板13外侧和内侧的外竖板811和内竖板812，外竖板811、内竖板812与第一腹板13之间通过多个侧紧固件82连接。
77.其中，外竖板811可以预先焊接在对应的副翼缘板214外侧。安装时待下翼缘板12
与上柱21固定完成后，将内竖板812与对应的副翼缘板214外侧焊接固定，然后将外竖板811、内竖板812与断开口131相应一侧的第一腹板13之间通过多个侧紧固件82连接，便可完成第一腹板13与上柱21的固定，施工简单。
78.(2)第二种情况：上柱21为工字型钢
79.如图15至图24所示，工字型钢包括第一翼缘板211、第二翼缘板212和柱腹板213，上柱21的上部位于连续箱型吊车梁10内且第一翼缘板211靠近第一腹板13设置。在下翼缘板12的底部且正对第一腹板13和第二腹板14的位置分别设有一支座3，并在每个支座3的两侧均设有两个支撑板5。
80.可以理解，此种情况下上柱21直接由连续箱型吊车梁10内部穿过，第一腹板13和第二腹板14在对应的支座3处均连续通过。由于此种情况并不再像第一种情况时有侧固定组件8可以将第一腹板13与上柱21固定，因此为了保证结构的稳定性，第二种情况下需要在对应第一腹板13和第二腹板14的位置均设有支座3和支撑板5，以满足受力要求。
81.更具体地，此种情况下，为了便于上翼缘板11与上柱21之间的安装固定，如图15和图16所示，上固定组件6包括固设在上柱21顶部的上水平加劲肋61、设在上翼缘板11上并能覆盖上通孔111的盖板62、固设在第一翼缘板211外侧的第一连接件65、固设在第二翼缘板212外侧的第二连接件66以及多个上紧固件68。盖板62与上翼缘板11和上水平加劲肋61之间通过多个上紧固件68连接，第二连接件66设在上翼缘板11的底部并与上翼缘板11通过多个上紧固件68连接。第一连接件65设在上翼缘板11的底部并与上翼缘板11通过多个上紧固件68连接，或者，第一连接件65与上翼缘板11之间存在间隙，在上翼缘板11上还设有第三连接板67，第三连接板67与上翼缘板11和第一连接件65之间通过多个上紧固件68连接。
82.其中，上水平加劲肋61可以预先焊接在上柱21顶部，第一连接件65和第二连接件66均优选采用角钢，该角钢的其中一个钢板预先与第一翼缘板211外侧或第二翼缘板212外侧焊接。在安装时，连续箱型吊车梁10由上柱21的顶部向下套设至上水平加劲肋61与上翼缘板11平齐。完成连续箱型吊车梁10内部的安装后，将盖板62与上水平加劲肋61和上翼缘板11之间以及第二连接件66的另一个钢板和上翼缘板11之间均通过多个上紧固件68连接。
83.对于第一连接件65，若第一翼缘板211与相邻的上翼缘板11之间距离较近，则可以直接将第一连接件65的另一个钢板与上翼缘板11之间均通过多个上紧固件68连接；若第一翼缘板211与相邻的上翼缘板11之间距离较远，如图16所示，则可以利用第三连接板67，将第三连接板67与上翼缘板11和第一连接件65的另一个钢板之间通过多个上紧固件68连接。如此便可以完成上翼缘板11与上柱21的固定，施工简单。由于上翼缘板11所需承受的水平力相较于下翼缘板12受力更大，将上柱21顶部与上翼缘板11和各对接处均进行固定，更能保证其稳固性。
84.一般上水平加劲肋61包括对称固设在柱腹板213两侧的两个子上加劲肋，子上加劲肋均与盖板62连接。
85.进一步地，为了便于下翼缘板12与上柱21之间的安装固定，如图16和图19所示，下固定组件7包括固设在上柱21底部的下水平加劲肋71以及多个下紧固件73，下水平加劲肋71与下翼缘板12之间通过多个下紧固件73连接。
86.由于下翼缘板12所需承受的水平力相对较小，且下翼缘板12对应第一腹板13和第二腹板14的位置均已通过相应的支撑板5与肩梁22固定，因此，第二种情况下仅通过下水平
加劲肋71与下翼缘板12固定即可满足受力要求。
87.在安装时，下水平加劲肋71可以设在下翼缘板12上方并在安装过程中再与上柱21焊接固定，也可以根据需要将下水平加劲肋71设在下翼缘板12下方，并预先与上柱21焊接固定，安装过程与第一种情况相似，在此不再赘述。
88.如图19所示，一般下水平加劲肋71与第一种情况相似，也是包括对称固设在柱腹板213两侧的两个子下加劲肋711，两个子下加劲肋711分别与相邻的下翼缘板12之间通过多个下紧固件73连接。
89.上述第一种情况和第二种情况的结构，现场采用第一种情况较多。当然，根据需要，格构式柱20的上柱21也可以采用其他的型钢类型，相应的上固定组件6和下固定组件7也会相应调整，只要能方便将连续箱型吊车梁10与上柱21固定在一起并满足受力要求即可，本实施例仅为举例说明。
90.进一步地，针对上述第一种情况和第二种情况，由于安装时上柱21会将连续箱型吊车梁10的内部隔开，为了更便于盖板62的连接，如图1和图15所示，上柱21将上通孔111分隔成位于上柱21两侧的两个安装孔，盖板62包括对称设在上柱21两侧的两个子盖板621，各子盖板621分别与对应的安装孔周围的上翼缘板11和上水平加劲肋61之间通过多个上紧固件68连接。
91.该盖板62的厚度一般与上翼缘板11的厚度相同。可以理解，第一种情况时，如图1所示，两个子盖板621分别与对应的第一上水平加劲肋611连接；第二种情况时，如图15所示，两个子盖板621分别与对应的子上加劲肋连接。
92.进一步地，如图1、图13、图15和图23所示，为了对连续箱型吊车梁10有轨道4的一侧进行补强，在连续箱型吊车梁10内且位于第二腹板14和上柱21之间设有加强腹板15，加强腹板15的板面平行于第二腹板14。更优选地，连续箱型吊车梁10在对应第二腹板14下方的支座3的位置设有支座加劲肋16，支座加劲肋16垂直于第二腹板14且支座加劲肋16的内侧端延伸至上柱21和加强腹板15之间。
93.可以理解，加强腹板15的顶部和底部分别与上翼缘板11和下翼缘板12连接。由于加强腹板15的内侧靠近上柱21的第二翼缘板212，此时加强腹板15会与上述的上连接件64和第二连接件66会存在干涉，因此，上连接件64和第二连接件66会在加强腹板15的位置断开，形成由对称设在加强腹板15两侧的两段角钢构成。一般支座加劲肋16的外侧端与上翼缘板11的外侧边缘对齐，对于支座加劲肋16的数量和连接方式可以根据强度需要而定，正对支座3的支座加劲肋16需要同时与上翼缘板11和下翼缘板12；不正对支座3的支座加劲肋16可以只和上翼缘板11连接，也可以同时和上翼缘板11和下翼缘板12连接。例如本实施例中共设有相互平行三个支座加劲肋16，如图12和图13所示，位于中间的支座加劲肋16正对第二腹板14底部的支座3设置并与上翼缘板11和下翼缘板12均连接，两侧的两个支座加劲肋16可以只和上翼缘板11连接，与下翼缘板12不连接，以增加结构强度。
94.进一步地，如图1、图12至图15以及图23和图24所示，连续箱型吊车梁10还包括至少两个相邻的隔板17，上柱21穿设在两个相邻的隔板17之间。在各隔板17的一侧固接有下连接件18，下连接件18通过第二紧固件181与下翼缘板12连接。由于一般只需在上柱21附近的位置进行补强即可，所以只需在上柱21两侧的这两个隔板17与下翼缘板12之间连接下连接件18即可，以起到稳定下翼缘板12的作用，提高结构的稳固性。另外，上述的加强腹板15
的两端分别与这两个隔板17连接，上述的支座加劲肋16位于这两个隔板17之间的区域内。
95.这里的下连接件18优选采用角钢，其一个钢板与对应的隔板17焊接固定，另一个钢板与下翼缘板12通过多个第二紧固件181连接。该下连接件18可以在加工连续箱型吊车梁10时便与隔板17和下翼缘板12连接。
96.需要说明的是，对于上述的上连接件64、第一连接件65、第二连接件66和下连接件18在与上柱21或隔板17连接时均采用焊接固定，与上翼缘板11或下翼缘板12连接时均采用相应的紧固件连接，主要是由于在后续使用时连续箱型吊车梁10会存在疲劳问题，其上翼缘板11和下翼缘板12会存在晃动现象，因此，各连接件与上翼缘板11或下翼缘板12均不采用焊缝连接，而是采用紧固件连接，更能避免采用焊接时连接处的焊缝裂开，保证使用安全。
97.一般为了提高结构强度，如图13至图15以及图23和图24所示，在第一腹板13和第二腹板14的外侧和内侧还会设有多个竖向加劲肋19，该竖向加劲肋19垂直于第一腹板13，其外侧端一般与上翼缘板11的外侧边缘对齐。各竖向加劲肋19可以只和上翼缘板11连接，也可以同时和上翼缘板11和下翼缘板12连接，具体根据强度需要而定。
98.进一步地，为了更便于安装和定位，提高精度，如图4、图6以及图17至图19所示，连续箱型吊车梁10由至少两个分段吊车梁100拼接构成，相邻两个分段吊车梁100的上翼缘板11和下翼缘板12在拼接位置均焊接固定，相邻两个分段吊车梁100的第一腹板13和第二腹板14在拼接位置处均通过第四连接板101和多个第三紧固件102配合连接。
99.可以理解，各分段吊车梁100的结构与连续箱型吊车梁10一样，是连续箱型吊车梁10的一个分段；在该连接节点位置的附近存在一组拼接即可，且拼接处位于上柱21的一侧与相邻的隔板17之间的位置。优选地，两个分段吊车梁100的上翼缘板11的拼接位置p1、下翼缘板12的拼接位置p2与第一腹板13和第二腹板14的拼接位置错开。例如，本实施例中在图4和图17中示出的方位中，在上柱21的左侧位置将两个分段吊车梁100进行拼接。安装时，待下翼缘板12与上柱21固定完成后，可以进行该分段吊车梁100的拼接作业。针对上述第一种情况，对分段吊车梁100的拼接以及对第一腹板13与上柱21的固定两者的先后顺序根据需要随意调整。
100.更为优选地，上述的上紧固件68、下紧固件73、侧紧固件82、第一紧固件51、第二紧固件181和第三紧固件102均为高强度螺栓，可以起到补强作用，更能满足受力要求，且施工方便。
101.综上，本实施例中的连接节点结构，将连续箱型吊车梁10与格构式柱20采用高强度螺栓连接，节点连接处相较于现有技术中常用的简支吊车梁连接构造，不仅更能完全满足构造要求，而且受力更合理，现场施工方便，节省工期。
102.以上仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。