一种板材低偏移度冲压成型机构的制作方法

1.本技术涉及板材冲压加工的领域，尤其是涉及一种板材低偏移度冲压成型机构。


背景技术：

2.板材借助冲床进行冲压加工时，通常将冲压模具固定安装在冲床上，然后将待冲压板材装夹在下模上，冲床驱动上模竖直向下运动并合模，从而完成整个冲压加工过程。
3.在冲压加工的过程中，如果板材相对于下模发生水平位移或上模和下模发生水平位移，都会导致冲压偏移，降低板材的冲压精度。因此，通常情况下，下模的上端都设有多个定位块，多个定位块之间围绕形成装夹区，板材放置在装夹区中，从而减少冲压过程中板材与下模发生相对位移。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，通常情况下，下模上表面的装夹区尺寸固定，只能对某一特定尺寸的板材坯料进行定位，如果需要对多种尺寸的板材坯料进行冲压，并且多种坯料的冲压区域相同，则需要设计、加工多种下模，成本较高，且需要更换模具，较为繁琐。


技术实现要素：

5.为了降低下模模具的成本，简化冲压加工操作，本技术提供一种板材低偏移度冲压成型机构。
6.本技术提供的一种板材低偏移度冲压成型机构采用如下的技术方案：
7.一种板材低偏移度冲压成型机构，包括下模座、上模座、安装于所述下模座上端的下模具、安装于所述上模座下端的上模具，所述下模具的上端开设有下模型腔，所述下模具的上端设有定位块，所述定位块包括第一块和第二块，所述下模座上水平安装有第一液压缸和第二液压缸，所述第一液压缸和所述第二液压缸的活塞杆的运动方向相互垂直，所述第一块和所述第一液压缸用于分别抵接于板材相对的两侧边，所述第二块和所述第二液压缸用于分别抵接于板材另外的两侧边。
8.通过采用上述技术方案，工作人员对矩形板材进行装夹时，板材的一角抵接于第一块和第二块形成的直角夹角，第一液压缸和第二液压缸分别抵接于板材相邻的两侧边，从完成对板材的装夹工作；如果同一下模具装夹的板材尺寸有差异，由于液压缸的活塞杆本身具有可伸缩性，依然能够对板材进行装夹、抵紧，有利于降低模具成本，降低模具更换频率，较为方便。
9.可选的，所述下模座上开设有第一导向槽，所述上模座上设有第一导向柱，所述第一导向柱和所述第一导向槽沿竖直方向滑动配合。
10.通过采用上述技术方案，第一导向槽和第一导向柱沿竖直方向滑动配合，从而对上模座竖直向下运动起到导向的作用，有利于减少冲压过程中上模座和下模座产生的水平偏移量，提高冲压加工精度。
11.可选的，所述第一导向柱的外周面套设有滚珠支持套，所述滚珠支持套上活动嵌
设有若干个钢珠，所述滚珠支持套的厚度小于所述钢珠的直径。
12.通过采用上述技术方案，由于第一导向柱的外周面设有可滚动的钢珠，使得原先第一导向柱和第一导向槽的滑动配合转换为钢珠和第一导向槽的滚动配合，有利于减小第一导向柱和第一导向槽的摩擦损耗，提高零件的使用寿命。
13.可选的，所述滚珠支持套的内壁开设有螺旋绕设的导油槽，每个所述钢珠位于所述导油槽的延伸路径上。
14.通过采用上述技术方案，由于所有钢珠刚好嵌设在导油槽的延伸路径上，使得导油槽能够将润滑油输送至每个钢珠处，对钢珠起到润滑效果，则钢珠在滚珠支持套中滚动更加顺畅，不容易出现卡死的情况。
15.可选的，所述下模具的上端设有第二导向槽，所述上模具的下端设有第二导向柱，所述第二导向槽与所述第二导向柱沿竖直方向滑动配合。
16.通过采用上述技术方案，第二导向槽和第二导向柱滑动配合，从而对上模具和下模具的合模冲压过程起到导向作用，有利于减少上模具和下模具的水平偏移量，进一步提高冲压加工精度。
17.可选的，所述第二导向柱的下端外缘设有导向圆角。
18.通过采用上述技术方案，当第二导向柱滑动插接至第二导向槽中，导向圆角能够起到导向的效果，尽可能避免第二导向柱的下端与第二导向槽的开口端发生干涉的情况，使得两者的滑动插接过程更加顺利。
19.可选的，所述下模座的上端开设有用于固定所述下模具的安装槽，当所述下模具的平面尺寸小于所述安装槽时，所述下模具的侧面和所述安装槽的侧壁之间插设有固定垫块。
20.通过采用上述技术方案，装夹下模具时，如果下模具的长度或宽度小于安装槽的长度或宽度，通过将固定垫块插接至下模具的侧面与安装槽的侧壁之间，使得下模具能够稳定地固定安装在下模座上，并且拆装较为方便。
21.可选的，所述上模座的下端阵列开设有若干个用于固定所述下模具的螺纹孔。
22.通过采用上述技术方案，阵列设置于下模座下端的螺纹孔，便于对多种尺寸的上模具进行安装，使得上模具能够稳定地固定在上模座上。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过设置第一液压缸和第二液压缸，在装夹的板材尺寸存在差异的情况下，依然能够对板材进行装夹、抵紧，有利于降低模具成本，降低模具更换频率，较为方便；
25.2.通过设置滚珠支持套和滚珠，使得原先第一导向柱和第一导向槽的滑动配合转换为钢珠和第一导向槽的滚动配合，有利于减小第一导向柱和第一导向槽的摩擦损耗，提高零件的使用寿命；
26.3.通过设置导油槽，导油槽能够将润滑油输送至每个钢珠处，对钢珠起到润滑效果，则钢珠在滚珠支持套中滚动更加顺畅，不容易出现卡死的情况。
附图说明
27.图1是本技术实施例的一种板材低偏移度冲压成型机构的结构示意图；
28.图2是图1中某个滚珠支持套剖切后的局部爆炸示意图。
29.附图标记说明：1、上模座；11、第一导向柱；111、挡盘；112、螺柱；113、螺旋弹簧；12、滚珠支持套；121、钢珠；122、导油槽；13、螺纹孔；2、下模座；21、安装槽；22、第一液压缸；23、第二液压缸；24、容纳槽；25、第一导向槽；3、上模具；31、第二导向柱；311、导向圆角；4、下模具；41、下模型腔；42、定位块；421、第一块；422、第二块；43、避让槽；44、第二导向槽；5、固定垫块。
具体实施方式
30.以下结合附图1
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2对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种板材低偏移度冲压成型机构。
32.参照图1和图2，一种板材低偏移度冲压成型机构包括上模座1、下模座2、上模具3以及下模具4，下模具4的上端向下开设有下模型腔41。下模座2的上端开设有呈矩形的安装槽21，下模具4固定安装于安装槽21中，下模具4和下模座2的上端齐平。下模具4的上端固定设置有定位块42，定位块42包括均呈矩形块状的第一块421和第二块422，第一块421和第二块422在水平方向垂直连接为一体。下模座2上固定安装有第一液压缸22和第二液压缸23，两者活塞杆的轴线在水平方向上相互垂直。
33.本技术实施例旨在通过设置第一液压缸22和第二液压缸23，第一液压缸22将板材抵紧于第一块421的侧面，第二液压缸23将板材抵紧于第二块422的侧面，从而完成对板材的定位装夹工作，如果待冲压的板材尺寸存在差异，在不更换下模具4的情况下，第一液压缸22和第二液压缸23依然能对板材进行装夹、固定，有利于减少模具成本。
34.下模座2的上端开设有两条容纳槽24，第一液压缸22和第二液压缸23分别固定安装于两条容纳槽24中，并且第一块421位于第一液压缸22的活塞杆的轴线上，第二块422位于第二液压缸23的活塞杆的轴线上。相应的，下模具4的上端开设有两条避让槽43，两条避让槽43分别和两条容纳槽24的延伸方向一致。
35.在对矩形板材进行装夹定位时，首先将矩形板材的一个角抵接于第一块421和第二块422形成的直角夹角中，然后第一液压缸22的活塞端伸出容纳槽24，并沿着避让槽43将板材抵紧在第一块421的侧面，同样的，第二液压缸23的活塞端将板材抵紧于第二块422的侧面，从而完成板材的固定装夹工作。
36.下模座2的上端四角处各开设有一个第一导向槽25，第一导向槽25为盲孔，上模座1的上端四角处焊接有第一导向柱11。每根第一导向柱11的外周面套设有滚珠支持套12，滚珠支持套12上嵌设有若干个钢珠121，钢珠121能够相对于滚珠支持套12进行任意方向滚动，钢珠121的直径大于滚珠支持套12的壁厚，使得钢珠121能够凸出于滚珠支持套12的内壁和外壁。滚珠支持套12的内壁开设有用于储存、输送润滑油的导油槽122，导油槽122呈螺旋设置，并且每个钢珠121都位于导油槽122的延伸方向上，使得润滑油能够沿着导油槽122对每个钢珠121进行润滑。
37.每个第一导向柱11的下端设有一个用于限制滚珠支持套12脱出第一导向柱11的挡盘111，挡盘111的上端焊接有螺柱112，螺柱112与第一导向柱11螺纹配合。第一导向柱11的外周面还套设有螺旋弹簧113，螺旋弹簧113位于滚珠支持套12与上模座1的下端之间。当挡盘111旋紧固定完成后，滚珠支持套12在螺旋弹簧113的弹力作用下抵接于挡盘111。
38.下模具4的四角处各开设有一个第二导向槽44，上模具3的四角处各焊接有一个第
二导向柱31，第二导向柱31与第二导向槽44沿竖直方向滑动配合，第二导向柱31的下端边沿设有导向圆角311。在对板材冲压成型的过程中，第二导向柱31沿竖直方向插接至第二导向槽44中，从而对上模具3和下模具4的合模过程起到导向的作用，尽可能减少在冲压过程中产生的水平偏移量，提高冲压加工精度。
39.下模座2的安装槽21能够安装多种尺寸的下模具4，如果下模具4的长度或宽度小于安装槽21，工作人员能够在下模具4的侧面和安装槽21的侧壁之间插设固定垫块5，从而限制下模具4相对于下模座2发生水平位移。由于下模具4和安装槽21侧壁的间距视下模具4的尺寸而定，因此下模具4和安装槽21侧壁的间距不定，则用于补偿该间距的固定垫块5的尺寸也不定。本技术实施例通过设置多个不同厚度的固定垫块5，固定垫块5的厚度精确度较高，在固定下模具4时，工作人员将多个不同厚度的固定垫块5进行搭配、组合，使得总的厚度能够补偿下模具4与安装槽21侧壁的间距。
40.上模座1的下端向上开设有若干个螺纹孔13，所有螺纹孔13按矩形阵列设置，便于工作人员将不同尺寸的上模具3固定安装在上模座1的下端。
41.本实施例的实施原理为：通过设置第一液压缸22和第二液压缸23，在装夹的板材尺寸存在差异的情况下，依然能够对板材进行装夹、抵紧，有利于降低模具成本，降低模具更换频率，较为方便；通过设置导油槽122，导油槽122能够将润滑油输送至每个钢珠121处，对钢珠121起到润滑效果，则钢珠121在滚珠支持套12中滚动更加顺畅，不容易出现卡死的情况。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。