自动化装配系统的制作方法

1.本发明涉及机械自动化装配技术领域，具体是自动化装配系统。


背景技术：

2.机械自动化生产相比传统的人工流水线生产，其因极大降低了人工成本、提高了生产效率，而广受喜爱，实际生产中机械自动化越来越普及，在液压零部件生产中也不例外，以需要套装密封圈的液压零部件为例，整个机械自动化生产需要将零部件所有配件进行逐一安装。现有技术中有能够实现密封圈自动装配的系统，该系统能够完成零件输送、密封圈装配到零件上和最后装配好的密封圈的零件被送出到下工序的自动化系统。
3.然而上述记载的自动化系统并未对密封圈的装配情况进行检测，因实际装配过程中，可能存在漏装或多装的问题，且部分密封圈还具有特殊性，如密封圈具有正反面，当密封圈具有正反面时，也即附图1和附图2所示，密封圈正面的内径上带有倒斜角，使得密封圈正面相比反面具有内径和外径外，还多了一个中径；如若密封圈装反则会影响密封效果，但是现有的装配系统中缺乏对密封圈正反情况检测，故而也存在密封圈错装的问题，导致零部件入库成品中次品率较高。


技术实现要素：

4.本发明意在提供自动化装配系统，以解决现有技术中液压零部件成品中次品率较高的问题。
5.为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：
6.自动化装配系统，包括装配转盘、密封圈装配机构和出料机构，装配转盘上设有多个工位，还包括检测机构和控制器，密封圈装配机构、检测机构和出料机构依次分布在装配转盘的旋转方向上，密封圈装配机构、检测机构和出料机构均在装配转盘上有各自对应的工位；密封圈装配机构用于将密封圈套装在零件上，检测机构用于检测密封圈的装配情况，出料机构包括成品出料机构和次品出料机构，检测机构、次品出料机构均与控制器电连接；当检测机构检测到密封圈装配异常时，通过控制器控制次品出料机构将密封圈装配异常的零件从装配转盘上剔除。
7.相比于现有技术的有益效果：采用本方案时，当密封圈装配正常时，也即不存在漏装、错装或多装的问题时，则密封圈装配后的成品由转盘送往成品出料机构对应工位后，被成品出料机构从装配转盘上推出。如若密封圈在套装零件后，被检测机构检测出存在异常，则通过控制器控制次品出料机构将密封圈装配异常的零件从装配转盘上剔除。本方案相比现有技术能够将密封圈异常的装配及时剔除，降低了成品中次品的概率。
8.进一步，所述密封圈装配机构包括工作转盘、检测组件、剔除组件和装配组件，工作转盘上设有多个工位，检测组件和剔除组件沿着工作转盘的旋转方向依次分布，且检测组件和剔除组件在工作转盘上都有各自的对应工位；检测组件用于检测密封圈放置的正反情况，检测组件和剔除组件均与控制器电连接，控制器用于在检测组件检测到密封圈放反
后启动剔除组件将放反的密封圈从工作转盘上剔除；装配组件用于将方向合格的密封圈装配到装配转盘上的零件上。
9.有益效果：采用本方案时，若密封圈方向正确，则密封圈在工作转盘的旋转带动下，经过检测组件、剔除组件后被装配组件安装到装配转盘的零件上，完成密封圈的自动化装配；而密封圈在经过检测组件完成检测后，若密封圈不合格，则将被检测组件检查出来，进而通过控制器控制剔除组件将密封圈从工作转盘上剔除，整个过程不需要人工干预，即可完成方向错误密封圈的剔除，本方案在密封圈正式装配的前工序即完成了方向错误密封圈的剔除，避免了密封圈被错装的概率。
10.进一步，所述剔除组件包括吹风管和供风单元，供风单元与控制器电连接，供风单元启动后吹风管吹出的气体能够将密封圈从工作转盘上剔除。
11.有益效果：采用吹风管和供风单元的设置，结构简单成本低且易于实现方向错误密封圈的剔除。
12.进一步，所述剔除组件与装配组件之间设有推出组件，推出组件对应工作转盘上的一个工位，推出组件包括接料座、出料杆和第一驱动器，接料座一端靠近工作转盘，第一驱动器用于带动出料杆将密封圈从零件上推移至接料座上，装配组件用于将接料座上的密封圈取走并装配转盘上的零件上。
13.有益效果：通过推出组件的设置，使得合格的密封圈能够被及时从工作转盘上转移出来，以方便后续装配组件对密封圈的装配。
14.进一步，所述装配组件包括第二驱动器和取件器，第二驱动器用于带动取件器将密封圈从接料座上取走并将密封圈安装到零件上，取件器包括装配取件爪和第三驱动器；接料座远离工作转盘的一端上设有沉槽，沉槽的孔径小于密封圈外径，沉槽内设有弹性盘，弹性盘的伸缩方向为竖直方向，密封圈在接料座上完成移动后，弹性盘位于密封圈的中间；装配取件爪上套有推出环，推出环竖直滑动连接在装配取件爪上，第三驱动器用于带动推出环沿装配取件爪上下移动，装配取件爪与密封圈内径过盈配合。
15.有益效果：本方案通过装配取件爪的向下移动，迫使弹性盘向下移动，进而使得装配取件爪插入到密封圈以下(因密封圈外径大于沉槽孔径，故而密封圈不会跟随弹性盘移动)，方便密封圈套在装配取件爪上；而在需要将密封圈装配到零件上时，通过第三驱动器带动推出环向下移动，进而将套在装配取件爪上的密封圈推出而套在零件上，确保密封圈被顺利安装。
16.进一步，还包括密封圈输送机构，密封圈输送机构包括密封圈筛选机和密封圈输送线，密封圈筛选机用于将方向正确的密封圈筛选出来并送往密封圈输送线，密封圈输送线用于将密封圈送往工作转盘，密封圈输送线对应工作转盘上的一个工位，该工位上设有第一传感器，第一传感器、工作转盘均与控制器电连接，当第一传感器感应到密封圈输送线将一个密封圈送往工作转盘上后，通过控制器控制工作转盘从一个工位转动到下一个工位上。
17.有益效果：通过密封圈输送机构的密封圈筛选机将方向正确的密封圈逐一筛出并送往密封圈输送线，当第一传感器感应到密封圈输送线将一个密封圈送往工作转盘上后，通过控制器控制工作转盘从一个工位转动到下一个工位上，提高了装配系统的自动化程度，且避免出现工作转盘空转的情况，降低工作转盘做无效功的概率。
18.进一步，所述接料座上安装有第二传感器，第二传感器、装配组件均与控制器电连接，第二传感器用于在检测到接料座上存在密封圈上，通过控制器启动装配组件。
19.有益效果：通过第二传感器的设置，使得装配组件仅在有合格密封圈(方向正确密封圈)从工作转盘送出时才会启动，降低装配组件做无效功的概率，相对实现节能环保。
20.进一步，还包括零件输送机构，零件输送机构用于将零件输送至装配转盘上，装配转盘上有零件输送机构对应的工位，该工位上设有第三传感器，第三传感器、装配转盘均与控制器电连接，当第三传感器感应到零件输送机构将零件送到装配转盘后，通过控制器控制装配转盘从一个工位转动到下一个工位上。
21.有益效果：通过零件输送机构实现对零件的自动输送，并通过第三传感器的设置，使得装配转盘仅在有零件从零件输送机构送出时才会启动，降低后续的机构做无效功的概率，有利于实现节能环保。
22.进一步，还包括保护套装配机构，保护套装配机构在装配转盘上有对应的工位，保护套装配机构位于检测机构和出料机构之间；保护套装配机构包括配件输送单元和配件装配单元，配件输送单元用于将保护套送往待装配位置，配件装配单元用于将位于待装配位置的保护套取走并安装到零件上。
23.有益效果：液压零部件在使用时因其应用于流体运输，故而对液压零部件的洁净度要求较高，在部分液压零部件出厂时，要求液压零部件带有保护套，本方案自动完成了保护套的输送和装配，进一步提高了自动化程度，且有利于液压零部件加工的多样化，实用性更强。
24.进一步，所述配件输送单元的末端设有第四传感器，第四传感器、配件装配单元均与控制器电连接，当第四传感器感应到配件输送单元末端存在保护套时，通过控制器控制配件装配单元实现保护套的安装。
25.有益效果：通过第四传感器的设置，进一步提高系统的自动化程度。
附图说明
26.图1为本发明实施例针对的密封圈的正面示意图；
27.图2为本发明实施例针对的密封圈的反面示意图；
28.图3为本发明实施例一的轴测图；
29.图4为图3的俯视图；
30.图5为本发明实施例一中密封圈装配机构在另一视角下的三维结构示意图；
31.图6为本发明实施例一中密封圈装配机构去掉装配组件后的轴测图；
32.图7为本发明实施例一中密封圈装配机构中推出组件的结构俯视图；
33.图8为本发明实施例一中密封圈装配机构中取件器的轴测图；
34.图9为本发明实施例一中出料机构的轴测图；
35.图10为本发明实施例二的密封圈筛选机的结构示意图；
36.图11为本发明实施例三针对的保护套的结构示意图；
37.图12为本发明实施例三中保护套装配机构的轴测图。
具体实施方式
38.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
39.说明书附图中的附图标记包括：密封圈筛选机10、密封圈输送线100、第一振动器11、第一底盘12、第一螺旋轨道13、中部缺口131、末端缺口132、回收环14、挑选板15、支撑条151、连接件16、筛选板17、挡板18、筛片171、工作转盘21、检测传感器22、吹风管23、调节板24、第一传感器25、推出组件30、接料座31、出料杆32、水平往复单元33、竖直往复单元34、支撑块35、第二传感器36、滑槽37、装配组件40、取件器41、支撑座411、装配取件爪412、推出环413、中间取件头414、连板415、连杆416、按压台阶418、避空凹槽419、卡盘42、卡爪421、取件凸起422、移动器43、升降器44、配件输送单元50、配件装配单元500、第四驱动器501、安装器502、第二振动器51、第二底盘52、第二螺旋轨道53、调整轨道54、悬挂杆55、回收盘56、送料道57、压杆58、输料道59、推移块61、推移器62、零件筛选机70、零件输送线700、检测机构80、成品出料机构90、次品出料机构900、推动器91、推杆92、装配转盘7、第三传感器8、待装配位置a。
40.实施例一
41.实施例一基本如附图1至图9所示，
42.结合图3和图4，自动化装配系统，包括机架和安装在机架上的装配转盘7、零件输送机构、密封圈输送机构、密封圈装配机构、检测机构80、保护套装配机构、出料机构和控制器，装配转盘7、零件输送机构、密封圈输送机构、密封圈装配机构、检测机构80、保护套装配机构、出料机构均与控制器电连接，装配转盘7上设有多个工位，零件输送机构、密封圈装配机构、检测机构80、保护套装配机构、出料机构依次分布在装配转盘7的旋转方向上，零件输送机构、密封圈装配机构、检测机构80、保护套装配机构、出料机构均在装配转盘7上有各自对应的工位。
43.本实施例中装配转盘7采用八工位转盘。
44.零件输送机构用于将零件输送至装配转盘7上，机架上固定安装有第三传感器8，第三传感器8采用漫反射光电传感器，第三传感器8、装配转盘7均与控制器电连接，当第三传感器8感应到零件输送机构将零件送到装配转盘7后，通过控制器控制装配转盘7从一个工位转动到下一个工位上；本实施例中零件输送机构包括零件筛选机70和零件输送线700，零件筛选机70采用振动盘，零件输送线700包括直振器和安装在直振器上的零件送料道57，振动盘实现零件的送料，并在送料过程中将零件统一到时候装配的方向，直振器带动零件送料道57振动，进而将零件沿着零件送料道57逐渐送往装配转盘7。
45.密封圈输送机构包括密封圈筛选机10和密封圈输送线100，密封圈筛选机10用于将方向正确的密封圈筛选出来并送往密封圈输送线100。
46.结合图5至图8，密封圈装配机构包括设置在机架上的工作转盘21、检测组件、剔除组件、推出组件30和装配组件40，工作转盘21上设有多个工位，本实施例中工作转盘21采用四工位转盘，其中检测组件、剔除组件和推出组件30沿着工作转盘21的旋转方向依次分布，且检测组件、剔除组件和推出组件30在工作转盘21上都有各自的对应工位。
47.密封圈输送线100用于将密封圈送往工作转盘21，密封圈输送线100对应工作转盘21上的一个工位，该工位上设有第一传感器25，机架上固定安装有用于安装第一传感器25的调节板24(带有腰型的调节孔)，第一传感器25位于检测组件的前端，第一传感器25采用
漫反射光电传感器，第一传感器25、工作转盘21均与控制器电连接，当第一传感器25感应到密封圈输送线100将一个密封圈送往工作转盘21上后，通过控制器控制工作转盘21从一个工位转动到下一个工位上。
48.检测组件包括检测传感器22，检测传感器22采用距离传感器。
49.剔除组件包括吹风管23和供气单元，供气单元在图中未绘出，供气单元启动后，供气单元向吹风管23吹出气体进而将密封圈从工作转盘21上吹落。
50.当密封圈反面朝上时，因密封圈中径的存在，使得密封圈正反面放置不同时，密封圈与检测传感器22之间的垂直距离不同，密封圈反面朝上时密封圈与检测传感器22之间的距离变小。
51.检测传感器22、剔除组件的供气单元与控制器均电连接，控制器用于在检测传感器22感应到密封圈放反后启动供气单元。
52.推出组件30包括接料座31、出料杆32和第一驱动器，接料座31一端靠近工作转盘21，第一驱动器用于带动出料杆32将密封圈从工作转盘21上推移至接料座31上，第一驱动器包括水平往复单元33和竖直往复单元34，竖直往复单元34固定连接在机架上，水平往复单元33固定连接在竖直往复单元34的输出端，出料杆32固定连接在水平往复单元33的输出端上，本实施例中竖直往复单元34和水平往复单元33均采用气缸。
53.接料座31远离工作转盘21的一端上开有上端开口的沉槽，沉槽的孔径小于密封圈外径，沉槽内安装有弹性盘，弹性盘包括支撑块35和位于支撑块35下方的弹簧，弹簧的伸缩方向为竖直方向，密封圈在接料座31上完成移动后，弹性盘位于密封圈的中间；支撑块35在弹簧自由状态下时，支撑块35上表面低于接料盘，以使得弹性盘即便被按压后，弹性盘的阻尼震荡也不会影响密封圈被推移至接料盘端部。
54.装配组件40包括第二驱动器、取件器41和卡盘42，第二驱动器用于带动取件器41将密封圈从接料座31上取走并将密封圈安装到零件上，具体地第二驱动器包括移动器43和升降器44，本实施例中移动器43和升降器44均采用气缸，移动器43固定连接在机架上，升降器44固定连接在移动器43的输出端上。
55.取件器41包括支撑座411、装配取件爪412、第三驱动器和中间取件头414，装配取件爪412、第三驱动器和中间取件头414均固定连接在支撑座411上，支撑座411固定连接在升降器44的输出端上；装配取件爪412上套有推出环413，推出环413竖直滑动连接在装配取件爪412上，第三驱动器用于带动推出环413沿装配取件爪412上下移动(本实施例中第三驱动器的输出端固定连接有连板415，推动环的顶端固定连接连杆416，连板415与连杆416固定连接，达到第三驱动器带动推动环上下移动的目的)，第三驱动器也采用气缸，装配取件爪412与密封圈内径过盈配合。
56.移动器43带动升降器44、装配取件爪412和中间取件头414形成的整体水平移动。
57.卡盘42包括卡盘42本体、同步驱动器和滑动连接在卡盘42本体上的多个卡爪421，卡盘42本体固定连接在机架上，多个卡爪421移动路径交汇在同一个点上(也即卡爪421的移动方向为卡盘42本体的径向，以方便不同内径的密封圈都能通过本卡盘42实现转移)，本实施例中卡爪421的数量为4个，4个卡爪421沿卡盘42本体中心周向均布，每个卡爪421靠近卡盘42本体中心的一端上均一体成型有取件凸起422，同步驱动器用于带动所有卡爪421同时实现相互远离或相互靠近；多个卡爪421上的取件凸起422既能接住密封圈，又能通过卡
爪421的滑动将密封圈的内径撑大以方便密封圈从取件器41上取下来。
58.中间取件头414上开有凸出的按压台阶418，中间取件头414用于被第二驱动器带动着将密封圈从接料座31上转移到卡爪421上，中间取件头414上开有避空取件凸起422的避空凹槽419，装配取件爪412上开有避空取件凸起422的避空道，中间取件头414与密封圈内径过盈配合。
59.中间取件头414与装配取件爪412之间的距离等于卡盘42本体与弹性盘之间的距离。
60.接料座31的末端固定安装有第二传感器36，第二传感器36也采用漫反射光电传感器，第二传感器36与控制器电连接，控制器在第二传感器36感应到密封圈存在时控制第二驱动器带动取件器41将密封圈从接料座31上取走并将密封圈安装到零件上。
61.接料座31和工作转盘21的容纳槽上均开有滑槽37，滑槽37位于容纳槽中部，接料座31上的滑槽37和工作转盘21上的滑槽37能够共线，出料杆32能够插入到滑槽37内，以方便出料杆32将密封圈从工作转盘21上移动到接料座31的末端，且保证出料杆32移动过程中，出料杆32不与其他结构发生摩擦。
62.检测机构80也采用距离传感器，当密封圈漏装、错装或多装时，检测机构80检测得到的距离都将不同。
63.保护套装配机构包括配件输送单元50和配件装配单元500，配件输送单元50用于将保护套送往待装配位置a，配件装配单元500用于将位于待装配位置a的保护套取走并安装到零件上。配件输送单元50的末端安装有第四传感器，第四传感器也采用漫反射光电开关，第四传感器、配件装配单元500均与控制器电连接，当第四传感器感应到配件输送单元50末端存在保护套时，通过控制器控制配件装配单元500实现保护套的安装。
64.结合图9，出料机构包括成品出料机构90和次品出料机构900，检测机构80、次品出料机构900均与控制器电连接；当检测机构80检测到密封圈装配异常时，通过控制器控制次品出料机构900将密封圈装配异常的零件从装配转盘7上剔除；本实施例中成品检测机构80和次品检测机构80均在装配转盘7上有各自对应的工位，且成品检测机构80和次品检测机构80都包括推动器91和推杆92，推动器91用于带动推杆92将零部件从装配转盘7上推出。
65.具体实施过程如下：
66.采用本实施例时，零件输送机构向装配转盘7提供待装配密封圈和保护套的零件，当装配转盘7上方的第三传感器8感应到零件存在时，控制装配转盘7带动零件转动一个工位，以方便后续工位的装配或检测；而密封圈输送机构为工作转盘21提供整理好的密封圈，当工作转盘21上方的第一传感器25检测到密封圈存在后，工作转盘21转动一个工位。在密封圈装配机构件密封圈完成在零件上的装配后，由检测机构80完成对密封圈套装情况的检测，如若检测机构80检测出密封圈装配异常，则该带有异常密封圈的零件将不会被包装保护套，而是直接被次品出料机构900直接推出，若检测得到的密封圈安装正常，则保护套装配机构启动，完成保护套在零件上的套装，最后该零件被成品出料机构90推出。
67.其中密封圈装配机构具体动作过程如下：
68.一、上料、检测和剔除
69.整齐排列的密封圈被密封圈输送机构送到工作转盘21上，第一传感器25感应到密封圈的存在进而通过控制器工作转盘21从一个工位转动到下一个工位，密封圈也随之到达
检测组件的下方，检测组件的检测传感器22感应到该密封圈方向放反时，该放反的密封圈在转移到下一个工位也即剔除组件所在工位时，通过控制器控制剔除组件的供风单元启动，进而吹风管23将密封圈从工作转盘21上吹落，完成方向不正确密封圈的剔除。
70.二、出料
71.经过剔除组件后的密封圈为方向正确的密封圈，此时推出组件30的第一驱动器启动，第一驱动器首先通过竖直往复单元34带动原本位于密封圈上方的出料杆32插入到滑槽37中，同时出料杆32也是插入到密封圈环形中空中，再接着第一驱动器的水平往复单元33启动带动出料杆32拉着密封圈沿着接料座31移动到端部，使得密封圈将支撑块35环绕住。
72.三、转移和装配
73.第二传感器36感应到接料座31端部存在密封圈时，启动第二驱动器，通过第二驱动器的移动器43带动取件器41移动，使得取件器41的中间取件头414位于支撑块35正上方，而装配取件爪412则位于卡盘42本体正上方；接着第二驱动器的升降器44带动取件器41向下移动，进而使得中间取件头414向下按压弹性盘，密封圈因为其外径大于沉槽孔径，故而密封圈不会跟随向下移动，中间取件头414向下移动的过程中，中间取件头414挤入到密封圈的内径中，迫使密封圈套在中间取件头414上，而中间取件头414上按压台阶418的存在使得密封圈内径被撑开的同时，密封圈不会被带动到沉槽内，方便密封圈快速套在中间取件头414上。接着第二驱动器启动，通过升降器44带动取件器41向上移动，接着通过移动器43带动取件器41整体平移，当中间取件头414从支撑块35上方移动到卡盘42本体上方后，移动器43停止，接着再启动升降器44，进而带动取件器41上的中间取件头414将密封圈套入到多个卡爪421形成的取件凸起422上(因中间取件头414上开有避空凹槽419，故而卡爪421的取件凸起422能够插入到避空凹槽419内，方便密封圈套入到取件凸起422上)，接着卡盘42的同步驱动器启动，带动卡爪421互相远离，进而将密封圈内径撑大使得密封圈离开中间取件头414，接着升降器44启动，带动中间取件头414向上移动以远离卡爪421，整个过程由第二驱动器带动着中间取件头414完成了密封圈从接料座31上转移到卡盘42上的动作。
74.因装配取件爪412与中间取件头414之间的距离等于支撑块35与卡盘42本体之间的距离，故而在中间取件头414完成密封圈移动的同时，装配取件爪412也在同步运动，假设卡爪421的取件凸起422上已经有一个待装配的密封圈，则装配取件爪412随升降器44向下移动完成后，转配取件爪插入到多个取件凸起422之间，接着卡盘42的同步驱动器启动并带动卡爪421相互靠近，使得密封圈内径逐渐恢复当取件凸起422完全伸入到装配取件爪412的避空道内后，密封圈套在装配取件爪412上，接着升降器44上升进而带动密封圈向上远离卡盘42，升降器44停止同时移动器43带动带有密封圈的装配取件爪412水平移动到零件上方，再次启动升降器44，使得装配取件爪412将密封圈带着向下靠近零件，最后第三驱动器启动，带动推出环413将密封圈从装配取件爪412上推出到套在零件上，完成密封圈的装配。
75.本实施例实现了液压零部件的全自动化装配，自动化程度高，且最容易出错的密封圈经过了多次剔除，如密封圈输送机构上完成了方向调整，也即实现正反方向的首次剔除，密封圈在经过工作转盘21上方的检测组件和剔除组件后实现了对遗留出错密封圈的二次剔除，在密封圈装配完成后，通过检测机构80和次品出料机构900完成错装、漏装或多装密封圈的三次剔除，从多方面保证了成品的合格率，极大降低出厂成品中的次品率。
76.实施例二
77.实施例二基本如附图10所示，实施例二在实施例一的基础上对密封圈筛选机10做了如下改进：
78.密封圈筛选机10包括第一振动器11和筒状的密封圈第一底盘12，第一底盘12内表面焊接有第一螺旋轨道13，第一螺旋轨道13首端与第一底盘12底部固定连接，第一螺旋轨道13靠近第一底盘12中心一侧高于第一螺旋轨道13与第一底盘12内壁相贴的一侧；第一振动器11启动后，能够带动第一底盘12做扭摆运动，第一底盘12内的密封圈能够沿着第一螺旋轨道13不断向上移动。
79.第一螺旋轨道13的中部设有中部缺口131，中部缺口131用于方便部分密封圈从第一螺旋轨道13中下落至第一底盘12内以减少第一螺旋轨道13上的密封圈数量；第一螺旋轨道13的末端向上延伸至第一底盘12外，第一底盘12外固定套接有回收环14。
80.第一螺旋轨道13的末端开有末端缺口132，第一螺旋轨道13的末端位于回收环14上方，末端缺口132的设置以方便部分密封圈从末端缺口132下落至回收环14内。第一底盘12的侧壁上开有通孔，通孔用于连通第一底盘12和回收环14。
81.第一螺旋轨道13的末端缺口132位置固定连接有挑选板15，挑选板15靠近末端缺口132的一端位于第一螺旋轨道13末端的下方，挑选板15的另一端焊接有筛选板17，挑选板15通过设有的连接件16与第一底盘12外侧壁焊接，挑选板15悬空在回收环14上部，筛选板17位于回收环14上部，挑选板15和筛选板17均呈弧形。
82.挑选板15倾斜设置，挑选板15倾斜角度大于45
°
，挑选板15倾斜向上一端朝向第一底盘12中心，挑选板15远离第一底盘12中心的一边一体成型有支撑条151，支撑条151的两端宽度变窄，支撑条151的末端仅能够支撑一个密封圈，支撑条151与挑选板15的横截面呈v型，以方便密封圈经过。
83.筛选板17倾斜设置，筛选板17倾斜向下一端远离第一底盘12中心，筛选板17倾斜向下的一端焊接有挡板18，筛选板17倾斜向下的一端开有多个通孔，多个通孔沿第一底盘12周向分布，每个通孔的中部设有筛片171，筛片171与筛选板17一体成型，筛片171端部与挡板18之间存在间隙，间隙大于密封圈外径与中径之间的距离，同时间隙小于密封圈外径与内径之间的距离，筛片171呈三角形结构。
84.具体实施过程如下：
85.采用本实施例时，需要筛分的密封圈倒在第一底盘12内，启动第一振动器11，第一振动器11带动密封圈沿着第一螺旋轨道13不断向上移动，密封圈移动到第一螺旋轨道13中部的中部缺口131时，部分密封圈将从缺口下落至第一底盘12内，剩余部分密封圈将继续沿着第一螺旋轨道13向上移动；当密封圈移动到第一螺旋轨道13末端时，部分密封圈直接从末端缺口132下落至回收环14中；而剩余部分密封圈下落至倾斜的挑选板15上，密封圈经过挑选板15时，因为挑选板15的支撑条151较窄，只能容纳一个密封圈移动，故而堆叠着的密封圈只能单个贴在倾斜的挑选板15上继续向前移动，挑选板15的存在使得原本堆叠的多个密封圈一个个分开放置，方便后续筛选板17对单个密封圈的正反面情况进行筛选。
86.因筛选板17倾斜设置，密封圈会在第一振动器11的作用下贴着挡板18沿着筛选板17移动，在密封圈移动到筛选板17上的通孔上时，密封圈带有倒斜角的正面如若是朝上的，则密封圈的反面与筛片171相贴，因密封圈反面只有内径和外径，而密封圈内径与外径之间的距离大于筛片171端部与挡板18之间的间隙，故而筛片171依然能够被筛片171支撑着向
前移动；而若是密封圈反面朝上，则因密封圈存在中径，而密封圈中径与外径之间的距离小于筛片171端部与挡板18之间的间隙，再加上筛片171位于通孔中部，密封圈靠近挡板18的部分失去支承，密封圈的一端下落至筛片171下方，故而不能继续向前移动，密封圈经过所有通孔后，方向出现错误的密封圈被筛落；整个实施例在第一振动器11带动第一底盘12的振动下即实现了密封圈的运输和正反面筛选，不需要增加设备或人工，故而相对提高了生产效率，有利于企业的精益生产。
87.实施例三
88.结合图10至图12，实施例三在实施例一的基础上对保护套装配机构的配件输送单元50做了如下改进：
89.针对的保护套包括筒壁和底板，底板的外径大于筒壁的外径；配件输送单元50包括第二振动器51和筒状的第二底盘52，第二底盘52上内表面焊接有第二螺旋轨道53，第二螺旋轨道53首端与第二底盘52底部固定连接，第二螺旋轨道53靠近第二底盘52中心一侧高于第二螺旋轨道53与第二底盘52内壁相贴的一侧；第二振动器51启动后，能够带动第二底盘52做扭摆运动，第二底盘52内的保护套能够沿着第二螺旋轨道53不断向上移动。
90.第二螺旋轨道53的顶部末端延伸到第二底盘52外部，第二螺旋轨道53的末端焊接有调整轨道54，调整轨道54固定连接在第二底盘52外壁上，调整轨道54倾斜设置，调整轨道54高的一端与第二螺旋轨道53固定连接，调整轨道54低的一端焊接有两根悬挂杆55；调整轨道54靠近第二底盘52外壁的一端高于调整轨道54远离第二底盘52的一端；保护套能够悬挂在两根悬挂杆55之间，悬挂杆55呈弧形，两根悬挂杆55的首端上下倾斜设置，上方的悬挂杆55更靠近第二底盘52外壁，两根悬挂杆55的末端之间互相平行，悬挂杆55用于将倾斜悬挂的保护套逐渐调整至水平状态。
91.第二底盘52外壁上焊接有回收盘56，悬挂杆55和调整轨道54均位于回收盘56侧壁与第二底盘52侧壁之间，第二底盘52侧壁上开有通孔，通孔用于连通第二底盘52和回收盘56。
92.悬挂杆55远离第二螺旋轨道53的末端固定连接有送料道57，送料道57上固定连接有压杆58，压杆58与送料道57底部之间的距离大于保护套的高度。
93.送料道57的末端设有直振器，直振器上安装有输料道59，输料道59用于将送料道57上送出的保护套继续往前输送，输料道59末端安装有推移组件，推移组件包括推移块61和推移器62，推移器62带动推移块61水平移动，推移块61用于将输送完成的保护套推出到待装配位置a。
94.第四传感器安装在输料道59的末端，控制器与推移组件电连接，控制器用于在第四传感器感应到保护套存在时控制推移器62将保护套推出到待装配位置a。
95.配件装配单元500包括第四驱动器501和安装器502，第四驱动器501用于带动安装器502移动，安装器502用于拾取待装配位置a的保护套，并将保护套套装到零件上。
96.具体实施过程如下：
97.采用本实施例时，放置在第二底盘52内的保护套在第二振动器51的作用下沿着第二螺旋轨道53向上移动，当保护套移动到第二螺旋轨道53末端后，保护套在重力和第二振动器51的同时作用下沿着调整轨道54下滑，滑动过程中部分保护套的姿态由原本的平放或倒放转变为侧翻，侧翻后的保护套如若保护套筒壁一侧朝向悬挂杆55，则保护套会自动落
入两根悬挂杆55之间并被悬挂杆55悬挂着向前继续输送；当保护套移动到悬挂杆55末端时原本倾斜的保护套已经在悬挂杆55的作用下调整为保护套的筒壁朝下而保护套的底板朝上，以方便后续保护套在液压零件上的套装；同时为了使得保护套进一步向前输送，保护套将移动自送料道57上，并从送料道57上移动到输料道59上，最终被直振器平稳地送往输送线末端，当传感器感应到输送线末端有保护套存在时控制推移器62通过推移块61将保护套推出到待装配位置a，完成保护套的输送。
98.本实施例中，只有能够被两根悬挂杆55悬挂的保护套才能继续往前输送，而其余不能被悬挂的保护套均不能完成输送，故而相比于现有技术，本实施例确保了保护套输送后的方向准确性，且在输送完成后还能通过传感器的感应自动控制推移器62将保护套推送到待装配位置a，提高了自动化程度。
99.以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。