一种新型全铝车身焊接定位工装的制作方法

1.本发明涉及车身焊接定位技术领域，具体为一种新型全铝车身焊接定位工装。


背景技术：

2.近年来，汽车制造技术不断的发展，各汽车生产厂商在大力开发新车型的同时，对汽车制造技术的研发也越来越重视，在汽车制造过程中，车身骨架的定位夹具起着重要的作用；有“轻金属”之称的铝材料，由于质量轻、耐磨、耐腐蚀、抗冲击性能优、加工成型性好和再生性高等特点，成为汽车车身轻量化的首选材料。铝车身汽车也具有节能低耗、安全舒适及相对载重能力强等优点。
3.现有技术在对车身进行焊接前，通常是将车身移送到工作位置，随后人工利用夹具将车身从各个位置进行固定夹持，然后进行焊接，在焊接结束后又需要人工对夹具进行拆除，整个过程繁琐且费时费力，并且人工对车身进行夹持容易发生危险。
4.基于此，本发明设计了一种新型全铝车身焊接定位工装，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种新型全铝车身焊接定位工装，以解决上述背景技术中提出了现有技术在对车身进行焊接前，通常是将车身移送到工作位置，随后人工利用夹具将车身从各个位置进行固定夹持，然后进行焊接，在焊接结束后又需要人工对夹具进行拆除，整个过程繁琐且费时费力，并且人工对车身进行夹持容易发生危险的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新型全铝车身焊接定位工装，包括两个输送轨，两个所述输送轨内侧均开设有第一滑槽，所述第一滑槽内共同滑动连接有滑动杆，所述滑动杆左侧通过气弹簧与第一滑槽内壁弹性连接，所述第一滑槽内右侧设有对滑动杆进行限位的限位机构，所述滑动杆底部固定连接有两个第一拉动杆，两个所述第一拉动杆均位于两个输送轨内侧位置，两个所述第一拉动杆右端均固定连接有滑动块，所述滑动块表面开设有通槽，所述通槽内通过第一弹簧弹性滑动连接有推动板，所述推动板上端延伸至输送轨上方位置，两个所述输送轨对应推动板前后两端位置均开设有第二滑槽，两个所述第二滑槽右端均向斜下方弯折，两个所述第一拉动杆中间位置均设有部分第一齿牙，两个所述输送轨底部均转动连接有转动轴，两个所述转动轴靠近第一齿牙一端均固定连接有第一齿轮，所述第一齿轮可与第一齿牙啮合，所述转动轴远离第一齿牙一端延伸至输送轨的外侧且固定连接有第二齿轮，两个所述输送轨外侧对应第二齿轮位置均固定连接有滑动套，两个所述滑动套内均滑动滑动连接有门形的驱动板，所述驱动板内侧设有第二齿牙，所述第二齿牙与第二齿轮啮合，所述驱动板上固定连接有夹持板，所述第一拉动杆的右侧向上侧弯折，两个所述输送轨内侧均开设有第三滑槽，两个所述第三滑槽内均通过第二弹簧弹性滑动有移动块，两个所述移动块之间共同转动连接有转动杆，所述转动杆表面固定连接有两个第三齿轮与两个支撑杆，所述第三齿轮均位于两个移动块表面位置，两个所述支撑杆位于两个第三齿轮内侧并且上端弯折，两个所述支撑杆之间共同定连接有
挤压板，两个所述移动块靠近第三齿轮一侧均滑动连接有齿条，所述齿条两端没有齿且两端向下弯折，两个所述齿条分别与两个第三齿轮啮合，两个所述输送轨外侧设有对车身进行支撑的支撑机构；
7.所述限位机构包括限位卡槽，所述限位卡槽有两个且分别开设在滑动杆的前后两端，两个所述第一滑槽内壁右侧均开设有第一凹槽，两个所述第一凹槽内通过第三弹簧弹性滑动连接有限位块，所述限位块端部为斜面，所述限位块表面开设有斜槽，所述斜槽一侧为斜面，所述第一凹槽底部对应斜槽位置开设有通孔，所述通孔内滑动连接有顶动杆，所述顶动杆通过第四弹簧与所述输送轨底部弹性连接；
8.工作时，现有技术在对车身进行焊接前，通常是将车身移送到工作位置，随后人工利用夹具将车身从各个位置进行固定夹持，然后进行焊接，在焊接结束后又需要人工对夹具进行拆除，整个过程繁琐且费时费力，并且人工对车身进行夹持容易发生危险，本发明在工作时车身会在输送轨的作用下向右侧移动，在车身移动的过程中，车身右侧会先接触推动板，随后推动板会在车身的作用下一起向右侧移动，滑动块、滑动杆与第一拉动杆会随着推动板一起向右侧移动，气弹簧被拉伸，在第一齿牙移动到第一齿轮位置时，第一齿牙会与第一齿轮啮合，随后驱动第一齿轮、转动轴与第二齿轮转动，第二齿轮通过第二齿牙使驱动板向下移动，夹持板会将车身从中间位置进行夹紧，在夹持板将车身中间位置进行夹紧的同时，第一拉动杆尾端的弯折处会拉动齿条向右侧移动，第三齿轮、转动杆与支撑杆均会在齿条的作用下转动，从而将车身后侧进行夹紧，在车身持续移动的过程中，齿条移动到最右侧后，移动块会在齿条与第一拉动杆的作用下向右侧移动，第二弹簧被压缩，当滑动杆移动到限位块位置时，限位卡槽会与限位块卡接，滑动杆被限位，从而将整个车身进行夹持定位，随后进行焊接工作，在车身向工位进行移动的过程中对车身各个方向进行夹持，整个过程不再需要人工通过夹具将车身从各个位置进行夹持，一方面有利于简化工人的操作，节省时间，提高生产效率，另一方面人工操作简便，降低工作时的风险，在焊接结束后，向上推动顶动杆，顶动杆上端的斜面会作用斜槽的斜面，从而使限位块向内侧移动，滑动杆的限位被解除，车身向右侧移动，推动板会在第二滑槽内向下滑动，推动板会与车身前侧脱离，车身会移送到下一工位，滑动杆会在气弹簧的作用下恢复原位，从而实现循环工作，不需要人工进行复位，进行一步简化人工的操作。
9.因为铝材料硬度较低，在车身带动推动板移动的过程中，受力点较为单一，车身容易发生变形，为了解决以上问题，作为本发明的进一步方案，所述支撑机构包括辅助板，所述辅助板有两块且分别固定连接在两个所述输送轨前后两侧，两个所述辅助板表面开设有环形的循环槽，所述循环槽中间位置向靠近所述推动板位置偏移，所述循环槽内滑动连接有滑块，所述滑块上端固定连接有支撑块，所述支撑块左侧为弧形，所述支撑块表面弹性连接有弧形板，所述支撑块左侧通过第五弹簧与辅助板左侧弹性连接，所述支撑块右侧固定连接有推动杆，所述推动杆右端前侧弹性滑动连接有拉动勾，所述拉动勾前端为斜面，所述推动板端部对应拉动勾位置固定连接有第二拉动杆，所述第二拉动杆端部靠近拉动勾一侧开设有卡接槽，所述卡接槽一侧为斜面，所述第二拉动杆左侧为斜面，所述输送轨表面开设有让位槽，所述让位槽位于所述第二滑槽右侧位置；工作时，在车身带动推动板移动的过程中，第二拉动杆会与推动板一起移动，当第二拉动杆移动到拉动勾位置时，第二拉动杆会带动拉动勾、推动杆与支撑块一起移动，支撑块会带动滑块在循环槽内移动，支撑块会在滑块
与循环槽的作用下向内侧移动，支撑块与弧形板会移动到车身的轮毂位置，第二拉动杆与拉动勾会一起向内侧移动，拉动勾前端的斜面会在卡接槽的斜面作用，第二拉动杆与支撑块会向后侧移动，在车身移动的过程中，支撑块能对车身提供一定的支撑力，避免车身变形，有利于在车身移动的过程中增加受力点，分散受力，随后推动板会向下移动，第二拉动杆与拉动勾脱离，支撑块会在第五弹簧的作用下恢复原位，第二拉动杆会移动到让位槽内，避免与车身干涉，在推动板网会移动到拉动勾位置时，第二拉动杆左侧的斜面会作用拉动勾使其向上移动，有利于使第二拉动杆能错开，避免干涉。
10.在挤压板翻转对车身后侧进行夹紧时，挤压板会对车身造成损伤，为了解决以上问题，作为本发明的进一步方案，所述挤压板右侧弹性连接有橡胶的防护板；工作时，在挤压板翻转对车身后侧进行夹持时，防护板能避免挤压板直接接触车身，橡胶材质能减少车身的损伤。
11.在第二拉动杆位于让位槽内时，当车身的轮毂位置移动到让位槽位置时，第二拉动杆会向上移动，从而会与车身发生碰撞，导致第二拉动杆损坏，为了解决以上问题，作为本发明的进一步方案，所述输送轨表面对应所述让位槽左侧位置开设有第四滑槽，所述第四滑槽与让位槽连通，所述第四滑槽内滑动连接有阻挡杆，所述阻挡杆左侧铰接有两段连接杆，两段所述连接杆左侧与第四滑槽内壁铰接，所述第四滑槽对应两段连接杆中间位置固定连接有第六弹簧；工作时，在车身右侧移动到连接杆位置时，连接杆会在车身的作用下向下转动，第六弹簧被压缩，阻挡杆将让位槽阻挡，随后在第二拉动杆向下移动时，连接杆会处于车身轮毂位置，连接杆会在第六弹簧的作用下被撑起，阻挡杆不再对让位槽阻挡，使第二拉动杆能进入到让位槽，在车身的轮毂位置移动到让位槽位置时，连接杆会在车身的作用下被压下，阻挡杆将第二拉动杆阻挡，避免第二拉动杆会向上移动发生碰撞，有利于在车身移动的过程中第二拉动杆能处于让位槽内。
12.在滑块与支撑块会复原位时，可能会从靠近车身一侧的槽轨移动，导致拉动勾与车身发生碰撞，导致拉动勾损坏，影响生产进程，为了解决以上问题，作为本发明的进一步方案，所述环形槽内壁右侧固定连接有阻挡块，所述阻挡块一侧为斜面，所述滑块靠近阻挡块一侧为斜面；工作时，在滑块与所述支撑块移动到所述循环槽右侧时，滑块的斜面会与阻挡块的斜面贴合并且滑过，在滑块与支撑块会复原时，阻挡块可以阻挡滑块，避免滑块从靠近车身一侧移动，有利于使滑块能在循环槽内远离车身一侧恢复原位，从而增长拉动勾的使用寿命，保证生产的进程。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
14.1.本发明在车身向工位进行移动的过程中对车身各个方向进行夹持，整个过程不再需要人工通过夹具将车身从各个位置进行夹持，一方面有利于简化工人的操作，节省时间，提高生产效率，另一方面人工操作简便，降低工作时的风险，并且在焊接结束后，通过利用顶动杆，使夹持件解除对车身的夹持，并且能恢复原位，从而实现循环工作，不需要人工进行复位，进行一步简化人工的操作。
15.2.本发明在车身带动推动板移动的过程中，带动第二拉动杆一起移动，通过拉动勾与推动杆使支撑块与滑块在循环槽内移动，从而使，车身移动的过程中，支撑块能对车身提供一定的支撑力，避免车身变形，有利于在车身移动的过程中增加受力点，分散受力。
16.3.本发明通过设置防护板，在挤压板翻转对车身后侧进行夹持时，防护板能避免
挤压板直接接触车身，橡胶材质能减少车身的损伤。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本发明总体结构示意图；
19.图2为图1中a处结构示意图；
20.图3为本发明中隐藏车身后的结构示意图；
21.图4为本发明中总体结构剖开后的结构示意图；
22.图5为本发明中限位凹槽位置的结构示意图；
23.图6为本发明中限位凹槽、通孔、限位块与顶动杆连接关系的结构示意图；
24.图7为本发明中限位块与顶动杆爆炸后的结构示意图；
25.图8为本发明中支撑块与辅助板爆炸后的结构示意图(滑块与支撑块被切开)；
26.图9为本发明中拉动勾与第二拉动杆爆炸后的结构示意图；
27.图10为本发明中第一齿轮与第二齿轮连接关系的结构示意图；
28.图11为本发明中阻挡杆的位置示意图(连接杆被第六弹簧撑起)。
29.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
30.输送轨1、第一滑槽2、滑动杆3、气弹簧4、第一拉动杆5、滑动块6、通槽7、第一弹簧8、推动板9、第二滑槽10、第一齿牙11、转动轴12、第一齿轮13、第二齿轮14、滑动套15、驱动板16、第二齿牙17、夹持板18、第三滑槽19、第二弹簧20、移动块21、转动杆22、第三齿轮23、支撑杆24、挤压板25、齿条26、限位卡槽27、第一凹槽28、第三弹簧29、限位块30、斜槽31、通孔32、顶动杆33、第四弹簧34、辅助板35、循环槽36、滑块37、支撑块38、弧形板39、第五弹簧40、推动杆41、拉动勾42、第二拉动杆43、卡接槽44、让位槽45、防护板46、第四滑槽47、阻挡杆48、连接杆49、第六弹簧50、阻挡块51。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
32.请参阅图1
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11，本发明提供一种技术方案：一种新型全铝车身焊接定位工装，包括两个输送轨1，两个输送轨1内侧均开设有第一滑槽2，第一滑槽2内共同滑动连接有滑动杆3，滑动杆3左侧通过气弹簧4与第一滑槽2内壁弹性连接，第一滑槽2内右侧设有对滑动杆3进行限位的限位机构，滑动杆3底部固定连接有两个第一拉动杆5，两个第一拉动杆5均位于两个输送轨1内侧位置，两个第一拉动杆5右端均固定连接有滑动块6，滑动块6表面开设有通槽7，通槽7内通过第一弹簧8弹性滑动连接有推动板9，推动板9上端延伸至输送轨1上方位置，两个输送轨1对应推动板9前后两端位置均开设有第二滑槽10，两个第二滑槽10右端
均向斜下方弯折，两个第一拉动杆5中间位置均设有部分第一齿牙11，两个输送轨1底部均转动连接有转动轴12，两个转动轴12靠近第一齿牙11一端均固定连接有第一齿轮13，第一齿轮13可与第一齿牙11啮合，转动轴12远离第一齿牙11一端延伸至输送轨1的外侧且固定连接有第二齿轮14，两个输送轨1外侧对应第二齿轮14位置均固定连接有滑动套15，两个滑动套15内均滑动滑动连接有门形的驱动板16，驱动板16内侧设有第二齿牙17，第二齿牙17与第二齿轮14啮合，驱动板16上固定连接有夹持板18，第一拉动杆5的右侧向上侧弯折，两个输送轨1内侧均开设有第三滑槽19，两个第三滑槽19内均通过第二弹簧20弹性滑动有移动块21，两个移动块21之间共同转动连接有转动杆22，转动杆22表面固定连接有两个第三齿轮23与两个支撑杆24，第三齿轮23均位于两个移动块21表面位置，两个支撑杆24位于两个第三齿轮23内侧并且上端弯折，两个支撑杆24之间共同定连接有挤压板25，两个移动块21靠近第三齿轮23一侧均滑动连接有齿条26，齿条26两端没有齿且两端向下弯折，两个齿条26分别与两个第三齿轮23啮合，两个输送轨1外侧设有对车身进行支撑的支撑机构；
33.限位机构包括限位卡槽27，限位卡槽27有两个且分别开设在滑动杆3的前后两端，两个第一滑槽2内壁右侧均开设有第一凹槽28，两个第一凹槽28内通过第三弹簧29弹性滑动连接有限位块30，限位块30端部为斜面，限位块30表面开设有斜槽31，斜槽31一侧为斜面，第一凹槽28底部对应斜槽31位置开设有通孔32，通孔32内滑动连接有顶动杆33，顶动杆33通过第四弹簧34与输送轨1底部弹性连接；
34.工作时，现有技术在对车身进行焊接前，通常是将车身移送到工作位置，随后人工利用夹具将车身从各个位置进行固定夹持，然后进行焊接，在焊接结束后又需要人工对夹具进行拆除，整个过程繁琐且费时费力，并且人工对车身进行夹持容易发生危险，本发明在工作时车身会在输送轨1的作用下向右侧移动，在车身移动的过程中，车身右侧会先接触推动板9，随后推动板9会在车身的作用下一起向右侧移动，滑动块6、滑动杆3与第一拉动杆5会随着推动板9一起向右侧移动，气弹簧4被拉伸，在第一齿牙11移动到第一齿轮13位置时，第一齿牙11会与第一齿轮13啮合，随后驱动第一齿轮13、转动轴12与第二齿轮14转动，第二齿轮14通过第二齿牙17使驱动板16向下移动，夹持板18会将车身从中间位置进行夹紧，在夹持板18将车身中间位置进行夹紧的同时，第一拉动杆5尾端的弯折处会拉动齿条26向右侧移动，第三齿轮23、转动杆22与支撑杆24均会在齿条26的作用下转动，从而将车身后侧进行夹紧，在车身持续移动的过程中，齿条26移动到最右侧后，移动块21会在齿条26与第一拉动杆5的作用下向右侧移动，第二弹簧20被压缩，当滑动杆3移动到限位块30位置时，限位卡槽27会与限位块30卡接，滑动杆3被限位，从而将整个车身进行夹持定位，随后进行焊接工作，在车身向工位进行移动的过程中对车身各个方向进行夹持，整个过程不再需要人工通过夹具将车身从各个位置进行夹持，一方面有利于简化工人的操作，节省时间，提高生产效率，另一方面人工操作简便，降低工作时的风险，在焊接结束后，向上推动顶动杆33，顶动杆33上端的斜面会作用斜槽31的斜面，从而使限位块30向内侧移动，滑动杆3的限位被解除，车身向右侧移动，推动板9会在第二滑槽10内向下滑动，推动板9会与车身前侧脱离，车身会移送到下一工位，滑动杆3会在气弹簧4的作用下恢复原位，从而实现循环工作，不需要人工进行复位，进行一步简化人工的操作。
35.因为铝材料硬度较低，在车身带动推动板9移动的过程中，受力点较为单一，车身容易发生变形，为了解决以上问题，作为本发明的进一步方案，支撑机构包括辅助板35，辅
助板35有两块且分别固定连接在两个输送轨1前后两侧，两个辅助板35表面开设有环形的循环槽36，循环槽36中间位置向靠近推动板9位置偏移，循环槽36内滑动连接有滑块37，滑块37上端固定连接有支撑块38，支撑块38左侧为弧形，支撑块38表面弹性连接有弧形板39，支撑块38左侧通过第五弹簧40与辅助板35左侧弹性连接，支撑块38右侧固定连接有推动杆41，推动杆41右端前侧弹性滑动连接有拉动勾42，拉动勾42前端为斜面，推动板9端部对应拉动勾42位置固定连接有第二拉动杆43，第二拉动杆43端部靠近拉动勾42一侧开设有卡接槽44，卡接槽44一侧为斜面，第二拉动杆43左侧为斜面，输送轨1表面开设有让位槽45，让位槽45位于第二滑槽10右侧位置；工作时，在车身带动推动板9移动的过程中，第二拉动杆43会与推动板9一起移动，当第二拉动杆43移动到拉动勾42位置时，第二拉动杆43会带动拉动勾42、推动杆41与支撑块38一起移动，支撑块38会带动滑块37在循环槽36内移动，支撑块38会在滑块37与循环槽36的作用下向内侧移动，支撑块38与弧形板39会移动到车身的轮毂位置，第二拉动杆43与拉动勾42会一起向内侧移动，拉动勾42前端的斜面会在卡接槽44的斜面作用，第二拉动杆43与支撑块38会向后侧移动，在车身移动的过程中，支撑块38能对车身提供一定的支撑力，避免车身变形，有利于在车身移动的过程中增加受力点，分散受力，随后推动板9会向下移动，第二拉动杆43与拉动勾42脱离，支撑块38会在第五弹簧40的作用下恢复原位，第二拉动杆43会移动到让位槽45内，避免与车身干涉，在推动板9网会移动到拉动勾42位置时，第二拉动杆43左侧的斜面会作用拉动勾42使其向上移动，有利于使第二拉动杆43能错开，避免干涉。
36.在挤压板25翻转对车身后侧进行夹紧时，挤压板25会对车身造成损伤，为了解决以上问题，作为本发明的进一步方案，挤压板25右侧弹性连接有橡胶的防护板46；工作时，在挤压板25翻转对车身后侧进行夹持时，防护板46能避免挤压板25直接接触车身，橡胶材质能减少车身的损伤。
37.在第二拉动杆43位于让位槽45内时，当车身的轮毂位置移动到让位槽45位置时，第二拉动杆43会向上移动，从而会与车身发生碰撞，导致第二拉动杆43损坏，为了解决以上问题，作为本发明的进一步方案，输送轨1表面对应让位槽45左侧位置开设有第四滑槽47，第四滑槽47与让位槽45连通，第四滑槽47内滑动连接有阻挡杆48，阻挡杆48左侧铰接有两段连接杆49，两段连接杆49左侧与第四滑槽47内壁铰接，第四滑槽47对应两段连接杆49中间位置固定连接有第六弹簧50；工作时，在车身右侧移动到连接杆49位置时，连接杆49会在车身的作用下向下转动，第六弹簧50被压缩，阻挡杆48将让位槽45阻挡，随后在第二拉动杆43向下移动时，连接杆49会处于车身轮毂位置，连接杆49会在第六弹簧50的作用下被撑起，阻挡杆48不再对让位槽45阻挡，使第二拉动杆43能进入到让位槽45，在车身的轮毂位置移动到让位槽45位置时，连接杆49会在车身的作用下被压下，阻挡杆48将第二拉动杆43阻挡，避免第二拉动杆43会向上移动发生碰撞，有利于在车身移动的过程中第二拉动杆43能处于让位槽45内。
38.在滑块37与支撑块38会复原位时，可能会从靠近车身一侧的槽轨移动，导致拉动勾42与车身发生碰撞，导致拉动勾42损坏，影响生产进程，为了解决以上问题，作为本发明的进一步方案，环形槽内壁右侧固定连接有阻挡块51，阻挡块51一侧为斜面，滑块37靠近阻挡块51一侧为斜面；工作时，在滑块37与支撑块38移动到循环槽36右侧时，滑块37的斜面会与阻挡块51的斜面贴合并且滑过，在滑块37与支撑块38会复原时，阻挡块51可以阻挡滑块
37，避免滑块37从靠近车身一侧移动，有利于使滑块37能在循环槽36内远离车身一侧恢复原位，从而增长拉动勾42的使用寿命，保证生产的进程。
39.工作原理：
40.工作时，现有技术在对车身进行焊接前，通常是将车身移送到工作位置，随后人工利用夹具将车身从各个位置进行固定夹持，然后进行焊接，在焊接结束后又需要人工对夹具进行拆除，整个过程繁琐且费时费力，并且人工对车身进行夹持容易发生危险，本发明在工作时车身会在输送轨1的作用下向右侧移动，在车身移动的过程中，车身右侧会先接触推动板9，随后推动板9会在车身的作用下一起向右侧移动，滑动块6、滑动杆3与第一拉动杆5会随着推动板9一起向右侧移动，气弹簧4被拉伸，在第一齿牙11移动到第一齿轮13位置时，第一齿牙11会与第一齿轮13啮合，随后驱动第一齿轮13、转动轴12与第二齿轮14转动，第二齿轮14通过第二齿牙17使驱动板16向下移动，夹持板18会将车身从中间位置进行夹紧，在夹持板18将车身中间位置进行夹紧的同时，第一拉动杆5尾端的弯折处会拉动齿条26向右侧移动，第三齿轮23、转动杆22与支撑杆24均会在齿条26的作用下转动，从而将车身后侧进行夹紧，在车身持续移动的过程中，齿条26移动到最右侧后，移动块21会在齿条26与第一拉动杆5的作用下向右侧移动，第二弹簧20被压缩，当滑动杆3移动到限位块30位置时，限位卡槽27会与限位块30卡接，滑动杆3被限位，从而将整个车身进行夹持定位，随后进行焊接工作，在车身向工位进行移动的过程中对车身各个方向进行夹持，整个过程不再需要人工通过夹具将车身从各个位置进行夹持，一方面有利于简化工人的操作，节省时间，提高生产效率，另一方面人工操作简便，降低工作时的风险，在焊接结束后，向上推动顶动杆33，顶动杆33上端的斜面会作用斜槽31的斜面，从而使限位块30向内侧移动，滑动杆3的限位被解除，车身向右侧移动，推动板9会在第二滑槽10内向下滑动，推动板9会与车身前侧脱离，车身会移送到下一工位，滑动杆3会在气弹簧4的作用下恢复原位，从而实现循环工作，不需要人工进行复位，进行一步简化人工的操作。
41.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
42.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。