物料生产系统及钢筋梁柱成品卸料系统的制作方法

1.本发明涉及建筑设备技术领域，特别是涉及一种物料生产系统及钢筋梁柱成品卸料系统。


背景技术：

2.目前，在绝大多数建筑物中，特别是房屋、桥梁的建造过程中会大量使用到钢筋结构，这些钢筋通常以箍筋与纵筋通过焊接、绑扎等方式连接形成钢筋梁/柱的框架形式呈现，以充当建筑物的承力骨架角色。
3.一般情况下，钢筋梁/柱通常是在固定的加工工位将纵筋与箍筋按照一定规律摆放后连接为一体的，其整体长度在几米到上百米不等，重量很大。当钢筋梁/柱加工成型后，为便于投入后续生产使用同时空出加工工位而便于下一钢筋梁/柱继续制造，一般的做法是采用叉车、吊车等设备将制作好的钢筋梁/柱吊装后移开，不仅操作工序繁琐，自动化程度低，影响钢筋梁/柱生产效率，同时人工、设备投入大，成本高。


技术实现要素：

4.基于此，有必要提供一种物料生产系统及钢筋梁柱成品卸料系统，旨在解决现有技术卸料工序繁杂、效率低且成本高的问题。
5.一种物料生产系统，其包括：
6.加工制备装置，所述加工制备装置用于生产制造出成品物料；
7.卸料装置，所述卸料装置设置于所述加工制备装置的一侧；及
8.成品缓存架，所述成品缓存架设置于所述卸料装置远离所述加工制备装置的一侧，所述卸料装置用于将所述成品物料从所述加工制备装置处转移到所述成品缓存架上。
9.上述方案中的物料生产系统可应用于建筑行业中，具体可完成钢筋梁/柱的全自动化生产以及卸料作业，达到提质、降本、增效的效果。具体而言，工作时，加工制备装置被置于加工区内，成品缓存架则置于备料区内，且加工制备装置能够自动对钢筋梁/柱进行生产制造成型；当钢筋梁/柱制备成型后，卸料装置可直接将位于加工制备装置上的成品钢筋梁/柱自动转移到成品缓存架上。由于在该转移过程中，全程无需人力和其他辅助机械设备参与，免去吊装等操作步骤，自动化程度高，可大幅降低制造成本，且当前一钢筋梁/柱被取离并转移至成品缓存架的过程中，加工制备装置可随即进入后一钢筋梁/柱的制备流程中，实现制备与转移两个环节无缝衔接，可大大提升生产效率。
10.下面对本技术的技术方案作进一步的说明：
11.在其中一个实施例中，所述加工制备装置包括轨道、生产加工机构和牵引支撑机构，所述生产加工机构设置于所述轨道的一端，所述牵引支撑机构活动设置于所述轨道的另一端，且所述牵引支撑机构能够靠近或远离所述生产加工机构。
12.在其中一个实施例中，所述卸料装置和所述成品缓存架均为至少两个并一一对应组装，至少两组所述卸料装置以及所述成品缓存架沿所述牵引支撑机构的移动方向并排间
隔布置。
13.在其中一个实施例中，所述牵引支撑机构包括移动底座、设置于所述移动底座上的支撑架及设置于所述支撑架上的夹持模组。
14.在其中一个实施例中，所述卸料装置包括固定座、设置于所述固定座上的伸缩模组及可升降设置于所述伸缩模组上的载物板，所述伸缩模组用于输出往复于所述轨道与所述成品缓存架之间的直线动力。
15.在其中一个实施例中，所述伸缩模组包括用于输出伸缩直线动力的第一驱动件、与所述第一驱动件连接的滑移板及设置于所述滑移板上的滑轮组，所述滑轮组滚动设置于所述固定座上。
16.在其中一个实施例中，所述卸料装置还包括翻转模组，所述翻转模组设置于所述伸缩模组上，所述载物板与所述翻转模组连接。
17.在其中一个实施例中，所述翻转模组包括安装板、设置于所述安装板上且用于输出旋转动力的第二驱动件及与所述第二驱动件连接的翻转板，所述载物板与所述翻转板连接，所述载物板垂直设置于所述翻转板的一侧，且所述载物板与所述翻转板之间形成置物凹部。
18.在其中一个实施例中，所述翻转板具有处于接料工位的第一位姿以及处于卸料工位的第二位姿，当所述翻转板由所述接料工位翻转至卸料工位时，所述翻转板构成所述容置凹部的侧面的高度小于所述成品缓存架的顶面高度。
19.在其中一个实施例中，所述翻转板的转动角度不小于90度。
20.在其中一个实施例中，所述卸料装置还包括支撑柱，所述支撑柱设置于所述轨道内，且所述支撑柱处于所述伸缩模组的移动行程内。
21.在其中一个实施例中，所述卸料装置还包括导轮，所述导轮设置于所述支撑柱的顶部并能够支撑和导向所述伸缩模组。
22.另一方面，本技术还提供一种钢筋梁柱成品卸料系统，其包括如上所述的物料生产系统。
附图说明
23.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
24.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本发明一实施例所述的物料生产系统的结构示意图；
26.图2为本发明一实施例所述的物料生产系统开始加工钢筋梁/柱的状态示意图；
27.图3为本发明一实施例所述的物料生产系统对钢筋梁/柱加工成型的状态示意图；
28.图4为本发明一实施例所述的卸料装置将钢筋梁/柱移出加工制备装置的状态示意图；
29.图5为本发明一实施例所述的卸料装置开始翻转钢筋梁/柱进行卸料的状态示意
图；
30.图6为本发明一实施例所述的钢筋梁/柱转移到成品缓存架上的状态示意图；
31.图7为本发明一实施例所述的卸料装置处于收回状态的结构示意图；
32.图8为本发明另一实施例所述的卸料装置处于伸出状态的结构示意图。
33.附图标记说明：
34.10、加工制备装置；11、轨道；12、生产加工机构；13、牵引支撑机构；20、卸料装置；21、固定座；22、伸缩模组；221、滑移板；222、滑轮组；23、载物板；24、翻转模组；241、安装板；242、翻转板；25、支撑柱；26、导轮；30、成品缓存架；40、置物凹部；50、钢筋梁/柱。
具体实施方式
35.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
36.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
37.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
38.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
39.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
40.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
41.本技术实施例提供一种钢筋梁柱成品卸料系统，其能够自动化完成钢筋梁/柱由
原料(例如纵筋、箍筋等)到加工成钢筋梁/柱成品最后完成成品卸料的一系列加工步骤。
42.参阅图1，为本技术一实施例展示的一种物料生产系统，其具体用于对钢筋梁/柱50完成加工成型和转移卸料两个生产工序，以最大程度减少人力、辅助机械设备的使用量，同时减小对工作空间的要求，适用性更强。
43.所谓钢筋梁/柱50，是指采用纵筋和箍筋为组成构件，并将纵筋与箍筋按照一定规律摆排后通过焊接或绑扎工艺加工成型的一种建筑物的骨架结构。当所处使用环境对承力要求较高时，可适当采用数量更多的纵筋与箍筋以密排方式组装连接，以提升钢筋梁/柱50的结构强度；而当承力要求不高时，可适当减少纵筋与箍筋的使用量，以疏排方式组装连接，可达到降低成本的目的。
44.当然了，需要说明的是，根据实际需要上述物料生产系统也可以应用于其他技术领域以生产制造其他物料，具体可根据实际需要进行设定。
45.请继续参阅图1至图6，具体地，本实施例的物料生产系统包括：加工制备装置10、卸料装置20及成品缓存架30。所述加工制备装置10用于生产制造出成品物料；所述卸料装置20设置于所述加工制备装置10的一侧；所述成品缓存架30设置于所述卸料装置20远离所述加工制备装置10的一侧，所述卸料装置20用于将所述成品物料从所述加工制备装置10处转移到所述成品缓存架30上。
46.综上，实施本实施例技术方案将具有如下有益效果：上述方案中的物料生产系统可应用于建筑行业中，具体可完成钢筋梁/柱50的全自动化生产以及卸料作业，达到提质、降本、增效的效果。具体而言，工作时，加工制备装置10被置于加工区内，成品缓存架30则置于备料区内，且加工制备装置10能够自动对钢筋梁/柱50进行生产制造成型；当钢筋梁/柱50制备成型后，卸料装置20可直接将位于加工制备装置10上的成品钢筋梁/柱50自动转移到成品缓存架30上。由于在该转移过程中，全程无需人力和其他辅助机械设备参与，免去吊装等操作步骤，自动化程度高，可大幅降低制造成本，且当前一钢筋梁/柱50被取离并转移至成品缓存架30的过程中，加工制备装置10可随即进入后一钢筋梁/柱50的制备流程中，实现制备与转移两个环节无缝衔接，可大大提升生产效率。
47.请继续参阅图1至图6，在一些实施例中，所述加工制备装置10包括轨道11、生产加工机构12和牵引支撑机构13。轨道11具体包括安装支脚和轨道本体构成。安装支脚由焊接连接的支撑板和短圆钢构成，支撑板通过螺栓固定在施工场地地面上，短圆钢与轨道本体焊接为一体。轨道本体采用槽钢、角钢、圆钢等金属构件制成，并形成为类似火车轨道11的结构，强度高，制造简单，易于实施。
48.所述的生产加工机构12设置于所述轨道11的一端，且生产加工机构12可以活动或者不动。较佳地，为便于纵筋与箍筋定位准确而保证连接精度和质量，生产加工机构12固设在轨道11上。一些实施例中，生产加工机构12包括箍筋集中暂存模组、纵筋穿插定位模组以及连接执行模组。箍筋集中暂存模组内集中摆放有等间距布置的多个箍筋，并且箍筋集中暂存模组可逐一将各个箍筋推送至连接工位。纵筋穿插定位模组可将规定数量的纵筋穿插并定位至各箍筋的内壁侧处，以完成预定位组装。所述牵引支撑机构13活动设置于所述轨道11的另一端，且所述牵引支撑机构13能够靠近或远离所述生产加工机构12。
49.正式加工时，随着牵引支撑机构13按预设节拍牵拉纵筋移动，箍筋集中暂存模组同步按照相适应的节拍也将箍筋逐个送出，箍筋与纵筋同步进入连接工位，之后连接执行
模组将箍筋与纵筋焊接或绑扎固定。循环上述步骤，直至所有箍筋按照预设间隔与纵筋组装固定，即完成钢筋梁/柱50加工成型。上述生产加工机构12的加工连续性高、箍筋与纵筋连接位置精度高，钢筋梁/柱50生产效果高。
50.可以理解的，上述的连接执行模组可以是焊枪及其辅助设备，或者绑扎枪及其辅助设备，具体可根据实际需要进行选择，在此不作具体限定。
51.在上述实施例的基础上，一些实施例中，所述牵引支撑机构13包括移动底座、设置于所述移动底座上的支撑架及设置于所述支撑架上的夹持模组。移动底座可往复移动在轨道11上，可选的移动底座可以是由底座和安装在底座上的电机以及滚轮构成，滚轮可沿轨道11滚动。支撑架用于将夹持模组安装集成到移动底座上并提供夹持模组承载力。夹持模组用于夹持固定纵筋的一端，进而随着移动底座移动，夹持模组便能够适配钢筋梁/柱50的生产节拍而牵拉纵筋移动，由此完成钢筋梁/柱50自动化加工成型。较佳的夹持模组的数量与纵筋的数量适配并一一对应夹持组装，保证对钢筋梁/柱50牵引移动且承载可靠。
52.具体地，夹持模组可以是现有技术中任意能够夹持牢固纵筋的设备或机构。例如夹持模组包括安装在支撑架上的双向气缸，双向气缸的两个活塞杆分别连接一个夹臂，两个夹臂相向靠拢便能够将纵筋夹持固定等。较佳地，为进一步避免因钢筋梁/柱50整体重量过大，导致牵拉时纵筋出现滑脱，第一夹臂和第二夹臂的内壁设有防脱凸肋，防脱凸肋能够与纵筋外廓上的横肋和纵肋卡合，使对纵筋的夹持连接更加可靠，以避免上述滑脱问题发生。
53.请继续参阅图7和图8，当牵引支撑机构13牵拉着钢筋梁/柱50经过卸料装置20时，卸料装置20随即被触发而进入工作状态。在一些实施例中，所述卸料装置20包括固定座21、设置于所述固定座21上的伸缩模组22及可升降设置于所述伸缩模组22上的载物板23，所述伸缩模组22用于输出往复于所述轨道11与所述成品缓存架30之间的直线动力。伸缩模组22和载物板23可通过固定座21安装固定在工作场地，当钢筋梁/柱50行进通过固定座21时(固定座21上安装有位置传感器，位置传感器能够被牵引支撑机构13触发唤醒。具体地，位置传感器可以是但不限于激光传感器、红外传感器、对射传感器等)，伸缩模组22随即驱动载物板23伸出并横插进入轨道11内而最终止停在钢筋梁/柱50的下方，之后载物板23稍上升移动一段高度，载物板23进而可托举住钢筋梁/柱50的底部，对钢筋梁/柱50起到支撑作用，可有效防止钢筋梁/柱50过长而发生下扰变形，影响钢筋梁/柱50最终成型质量，同时可使钢筋梁/柱50脱离轨道11，为后续卸料提供条件。具体地，载物板23的升降移动可通过安装升降驱动机构实现，升降驱动机构可以是但不限于电机丝杠滑块机构、剪叉机构等。
54.具体而言，在一些实施例中，所述伸缩模组22包括用于输出伸缩直线动力的第一驱动件、与所述第一驱动件连接的滑移板221及设置于所述滑移板221上的滑轮组222，所述滑轮组222滚动设置于所述固定座21上。此时第一驱动件驱动滑轮组222在固定座21上滚动，即可带动滑移板221伸缩移动，使载物板23能够向前伸出并置于钢筋梁/柱50的下方，随后载物板23向上提升小段高度，从而将钢筋梁/柱50支撑和托举起来。该伸缩模组22的结构组成简单，动力输出平稳，易于实施。可选地，第一驱动件可以是直线电机、气缸等。
55.请继续参阅图5，图7和图8，此外，在一些实施例中，所述卸料装置20还包括翻转模组24，所述翻转模组24设置于所述伸缩模组22上，所述载物板23与所述翻转模组24连接。当载物板23托举住钢筋梁/住后，牵引支撑机构13继续后移一段距离以完全释放钢筋梁/柱
50，此时伸缩模组22回收，载物板23即可将钢筋梁/柱50移出加工制备装置10所在的加工区域，紧接着翻转模组24转动，便可将钢筋梁/柱50翻转一定角度后置放到成品缓存架30上，完成卸料操作。该在位翻转卸料方式，对工作空间要求小，无需人力干预，且不需要进行挂装、试吊等复杂操作步骤，可实施性强，效率高。
56.具体而言，在一些实施例中，所述翻转模组24包括安装板241、设置于所述安装板241上且用于输出旋转动力的第二驱动件及与所述第二驱动件连接的翻转板242，所述载物板23与所述翻转板242连接，翻转板242通过转轴座与安装板241转动连接。如此通过第二驱动件输出旋转动力，即可带动翻转板242和载物板23原位翻转，将钢筋梁/柱50从加工制备装置10一侧翻转转移到成品缓存架30上。
57.较佳地，在上述实施例的基础上，一些实施例中，所述翻转板242具有处于接料工位(即载物板23翻转前靠近加工制备装置10的状态)的第一位姿以及处于卸料工位(即载物板23翻转后靠近成品缓存架30的状态)的第二位姿，所述载物板23垂直设置于所述翻转板242的一侧，且所述载物板23与所述翻转板242之间形成置物凹部40。具体的载物板23的右端垂直安装在翻转板242靠近底端的左侧面上，由此形成l型的置物凹部40，当翻转板242处于接料工位时，翻转板242处于水平的第一位姿，此时能够保证承接托举的钢筋梁/柱50放置稳固。而在翻转卸料过程中，由于载物板23和翻转板242成夹角分别位于钢筋梁/柱50的径向两侧，如此可对钢筋梁/柱50起到可靠侧向限位作用，保证翻转过程中钢筋梁/柱50不会发生侧向滑脱。
58.特别需要说明的是，在上述实施例中，所述翻转板242的转动角度不小于90度。且当所述翻转板242由所述接料工位翻转至卸料工位时，所述翻转板242构成所述容置凹部的侧面的高度小于所述成品缓存架30的顶面高度。如此可保证翻转过程中，载物板23能够逐渐从支撑角色(提供钢筋梁/柱50托举支撑)逐渐转变为推送角色(由于转动角度大于90度，使得翻转超过90度后载物板23可对钢筋梁/柱50施加水平方向推力)，在该水平推动分力作用下，钢筋梁/柱50能够被可靠、完全推送滚落到成品缓存架30上，保证卸料完全。利于卸料后钢筋梁/柱50与翻转板242脱离接触，便于翻转模组24撤出卸料工位。
59.请继续参阅图1，图7和图8，进一步地，在一些实施例中，所述卸料装置20还包括支撑柱25，所述支撑柱25设置于所述轨道11内，且所述支撑柱25处于所述伸缩模组22的移动行程内。载物板23伸出移动到轨道11内并对钢筋梁柱托举后，用于固定载物板23的滑移板221此时可与支撑柱25抵接，支撑柱25可对悬臂状态的滑移板221起到支撑固定作用，从而可加强载物板23对钢筋梁/柱50的承载能力。
60.更进一步地，所述卸料装置20还包括导轮26，所述导轮26设置于所述支撑柱25的顶部并能够支撑和导向所述伸缩模组22。通过设置导轮26，导轮26可与滑移板221滚动配合，进而可有效避免滑移板221伸出和回缩时减小与支撑柱25摩擦阻力，同时减轻磨耗，利于提高使用寿命。
61.特别需要说明的是，支撑柱25及其导轮26组成的支撑机构，可以看作是固定座21的一部分，只不过该部分被单独置于轨道11内，但其仍然能够形成卸料导轨(固定座21 支撑柱25及其导轮26)的一部分，而并不会与轨道11发生干涉，保证牵引支撑机构13可沿轨道11正常来回移动。
62.此外，在上述任一实施例的基础上，所述卸料装置20和所述成品缓存架30均为至
少两个并一一对应组装，至少两组所述卸料装置20以及所述成品缓存架30沿所述牵引支撑机构13的移动方向并排间隔布置。如此可进一步使用更长长度的钢筋梁/柱50的支撑、转移和卸料要求，提升物料生产系统的加工能力。此时，各个卸料装置20是先后伸入轨道11承接钢筋梁/柱50，而后同步收回、同步翻转完成卸料。其先后和同步动作控制由物料生产系统配套的控制装置调控。
63.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
64.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。