一种油泵多功能测试标定设备的制作方法

1.本发明涉及泵的检测设备技术领域，具体是涉及一种油泵多功能测试标定设备。


背景技术：

2.目前，市场上的油泵作用是将机油提高到一定压力后，强制地压送到发动机和变速箱各零件的运动表面上。油泵结构形式可以分为齿轮式和转子式两类，在生产后的油泵需要安装到各种引擎或大型器件上，假如机油泵不合格将会导致引擎工作不正常等较严重后果，未避免上述情况，机油泵在出厂之前均有模拟发动机工控的相关测试。随着国家对于节能减排的要求提高，市面上单纯的润滑和冷却油泵已经无法满足现有需求，根据实际情况各大汽车厂商对于发动机的功率消耗也提出了相应的要求，油泵已经不仅仅局限于润滑和冷却。更多的主机厂更希望在不影响润滑和冷却效果的同时尽量的降低功率消耗，相继各个油泵厂商就会推出符合实际情况的可变排机油泵和变速箱油泵，要求油泵根据发动机和变速箱的能量消耗提供不同的润滑和流量。相对于的就出现了智能调节的可变排的机油泵和变速箱油泵，相对应的油泵生产后检测试验标定设备就尤为重要，本设备可以有效的模拟发动机和变速箱的各个运动工况，通过试验和对标更真实和检测油泵的性能，提高产品质量和客户满意度。
3.虽然目前市面上有许多的油泵检测试验设备，但是关于如何真实模拟发动机的各个工况对标的设备暂时还未出现，导致可变排的机油泵和变速箱油泵的性能检测数据有效性和真实性大打折扣。本设备能够进行发动机和变速箱的各个工况进行更有效及真实的模拟。
4.一般现有油泵试验设备只能进行常规的油泵性能检测和验证,关于如何对标发动机和变速箱试验工况没有一个明确的方法标准,更没有类似的对标设备。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的上述问题，旨在提供一种可以模拟油泵真实运行油况，进而检测油泵性能的测试设备。
6.具体技术方案如下：
7.一种油泵多功能测试标定设备，它包括油箱、待测泵体、驱动机构、第一检测油路及第二检测油路，待测泵体与油箱及驱动机构连接，使得驱动机构驱动待测泵体从油箱内吸油，第一检测油路与第二检测油路与油箱之间均形成回路，且第一检测油路与第二检测油路均与待测泵体连接且通过待测泵体。
8.进一步优化，第一检测油路包括主油路、润滑油路、第一压力传感器、第二压力传感器、第一阀组、第二阀组、第一流阻器、第二流阻器及流量计，主油路连接至油箱上并依次连接待测泵体、第一压力传感器、第一阀组、第一流阻器、第二流阻器、第二阀组及流量计，最后回至油箱上，形成主油路回路；润滑油路起点位于第一流阻器与第二流阻器之间并依次连接第二压力传感器及待测泵体，最后回至油箱上，形成润滑油路回路。
9.进一步优化，第二检测油路包括输油路、润滑支路、第一比例阀、第二比例阀及流量计，输油路连接至第一压力传感器上并依次连接第一阀组、第一比例阀、第二比例阀及流量计，最后回至油箱上，形成输油路回路；润滑支路起点位于第一阀组与第一比例阀之间并依次连接第二压力传感器与待测泵体，最后回至油箱上，形成润滑支路回路。
10.进一步优化，驱动机构包括支架、变频电机、扭矩传感器及联轴器，变频电机固定于支架上，变频电机输出轴与扭矩传感器连接，变频电机输出轴通过联轴器连接至待测泵体主轴。
11.进一步优化，主油路、润滑油路、输油路及润滑支路均为管道。
12.进一步优化，第一流阻器与第二流阻器包括底座与密封盖，底座开有贯穿底座的第一通孔，底座还开有与第一通孔相垂直并互通的第二通孔，第二通孔开口朝上，第一通孔与第二通孔相交处为限位凸起，当管道从第一通孔两端套设并与第一通孔配合后,两根管道的端面正好抵于限位凸起外侧面，第二通孔内可拆卸地套设有一流阻块，流阻块两侧面抵于限位凸起内侧面，流阻块沿着第一通孔轴向开有第三通孔，第三通孔与第一通孔互通，通过控制第三通孔的孔径尺寸，从而控制流经流阻块油量，密封盖固定于底座上方。
13.进一步优化，第二通孔为方形孔。
14.进一步优化，密封盖底面向下延伸出一凸起，当密封盖固定装配于底座上方时，凸起正好配合于第二通孔内且凸起底部抵于流阻块上表面。
15.进一步优化，流阻块上表面为圆弧面，且在圆弧面中间位置开有一螺纹沉孔。
16.上述技术方案的积极效果是：
17.(1)本设备设有两条检测油路：第一条检测油路模拟发动机和变速箱的变速状态，即通过流阻块的不同油量，进行模拟油泵发动机和变速箱内的变速时不同油量工况状态，此种检测油路尤其适用于可变排量油泵；第二条检测油路模拟油泵发动机与变速箱的空载状态，通过比例阀的控制与流量计的油量监测，进行模拟油泵发动机和变速箱内的怠速工况状态，两条检测油路能同时或单独运行，以满足不同测试需要。
18.(2)通过在油路管道上设置不同孔径的流阻器，使得通往待测油泵的油量为可控与可调节状态，真实地再现并模拟油泵的油路工况，从而实现了油泵的精准测试。
附图说明
19.图1为本发明整体结构图。
20.图2为本发明检测油路示意图。
21.图3为本发明流阻块结构图。
22.图4为本发明流阻块剖视图。
23.其中，1、油箱；2、待测泵体；3、驱动机构；30、支架；31、变频电机；32、扭矩传感器；33、联轴器；4、第一检测油路；40、主油路；41、润滑油路；42、第一压力传感器；43、第二压力传感器；44、第一阀组；45、第二阀组；46、第一流阻器；47、第二流阻器；48、流量计；5、第二检测油路；50、输油路；51、润滑支路；52、第一比例阀；53、第二比例阀；6、底座；7、密封盖；8、第一通孔；9、第二通孔；10、第三通孔；11、限位凸起；12、流阻块；13、凸起。
具体实施方式
24.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明提供的作具体阐述。
25.本发明公开了一种油泵多功能测试标定设备，如图1所示，它包括油箱1、待测泵体2、驱动机构3、第一检测油路4及第二检测油路5，待测泵体2与油箱1及驱动机构3连接，使得驱动机构3驱动待测泵体2从油箱1内吸油，因此油箱1对待测泵体2进行供油，第一检测油路4与第二检测油路5与油箱1之间均形成回路，且第一检测油路4与第二检测油路5均与待测泵体2连接且通过待测泵体2，对待测泵体2吸取的油进行流量、压力等数据的检测，进而根据检测的数据判断待测泵体2是否合格。
26.如图2所示，第一检测油路4包括主油路40、润滑油路41、第一压力传感器42、第二压力传感器43、第一阀组44、第二阀组45、第三阀组、第一流阻器46、第二流阻器47及流量计48，主油路40连接至油箱1上并依次连接待测泵体2、第一压力传感器42、第一阀组44、第一流阻器46、第二流阻器47、第二阀组45及流量计48，最后回至油箱1上，形成主油路40回路；润滑油路41起点位于第一流阻器46与第二流阻器47之间并依次连接第二压力传感器43及待测泵体2，最后回至油箱1上，形成润滑油路41回路。其工作过程为，待测泵体2通过驱动机构3进行吸油，油液沿着主油路40流经第一压力传感器42，第一压力传感器42采集压力数据，然后第一阀组44打开，通过第一阀组44的油液经过第一流阻器46，从第一流阻器46出来的油液分成两条油路：一条作为待测油泵的润滑油路41，相继通过第二阀组45与第二压力传感器43，第二压力传感器43采集润滑油路41的压力数据，最后润滑油路41的油液回至待测油泵；另一条作为主油路40继续运输，经过第二流阻器47与第三阀组，然后流经流量计48，进行流量测量，最后回至油箱1。因此第一流阻器46与第二流阻器47由于不同孔径，流经的油量也不同，通过控制流阻器孔径尺寸大小，从而模拟待测油泵变速时候的油量。
27.第二检测油路5包括输油路50、润滑支路51、第一比例阀52、第二比例阀53及流量计48，输油路50连接至第一压力传感器42上并依次连接第一阀组44、第一比例阀52、第二比例阀53及流量计48，最后回至油箱1上，形成输油路50回路；润滑支路51起点位于第一阀组44与第一比例阀52之间并依次连接第二压力传感器43与待测泵体2，最后回至油箱1上，形成润滑支路51回路。其工作过程为，待测泵体2通过驱动机构3进行吸油，油液沿着输油路50流经第一压力传感器42，第一压力传感器42采集压力数据，然后第一阀组44打开，通过第一阀组44的油液分成两条油路：一条作为待测油泵的润滑支路51，润滑支路51的油液流经第二压力传感器43，最后回至待测油泵；另一条作为输油路50继续运输，依次流经第一比例阀52与第二比例阀53，然后流经流量计48，进行流量测量，最后回至油箱1。此处的第一比例阀52与第二比例阀53根据待测油泵的不同型号以选择不同流通量，即空载时的定量油液。
28.驱动机构3包括支架30、变频电机31、扭矩传感器32及联轴器33，变频电机31固定于支架30上，变频电机31输出轴与扭矩传感器32连接，扭矩传感器32用来对输出的扭矩进行检测，变频电机31输出轴通过联轴器33连接至待测泵体2主轴。
29.需要说明的是，主油路40、润滑油路41、输油路50及润滑支路51均为管道，管道的型号、材质、尺寸及走线在此不赘言，另外各油路、支路与油箱1相连用以油液回流处均设有过滤器，用来过滤油液杂质，确保油液品质，使其能循环利用，最大程度减少油液对检测数据的影响，从而保证数据的准确性与真实性。
30.第一流阻器46与第二流阻器47包括底座6与密封盖7，如图3所示，底座6开有贯穿底座6的第一通孔8，底座6还开有与第一通孔8相垂直并互通的第二通孔9，第二通孔9开口朝上，第一通孔8与第二通孔9相交处为限位凸起11，当管道从第一通孔8两端套设并与第一通孔8配合后,两根管道的端面正好紧抵限位凸起11外侧面，因此限位凸起11既连通两根管道，又能限位这两根管道，第二通孔9内可拆卸地套设有一流阻块12，流阻块12从第二通孔9开口处置入或拆卸，即流阻块12从上往下放置于第二通孔9，流阻块12受自身重力作用落至第二通孔9与第一通孔8连接处，流阻块12两侧面抵于限位凸起11内侧面，如图4所示，流阻块12沿着第一通孔8轴向开有第三通孔10，第三通孔10与第一通孔8互通，使得油液能顺利通过，因此通过控制第三通孔10的孔径尺寸，来控制流经流阻块12油量目的，密封盖7通过紧固件固定于底座6上方，密封盖7与底座6接触面之间还设有密封件，防止油液泄露。第一流阻器46与第二流阻器47中的第三通孔10孔径可根据不同测试工况需要而变化。
31.第二通孔9为方形孔，相应地，流阻块12也为方块形，使得流阻块12与第二通孔9内壁为平面与平面接触，不同于弧形曲面接触，最大程度增加流阻块12与第二通孔9内壁之间的接触面，从而增加流阻块12与第二通孔9内壁之间的摩擦力，增加了流阻块12的稳定性。
32.密封盖7底面向下延伸出一凸起13，当密封盖7固定装配于底座6上方时，凸起13正好配合于第二通孔9内且凸起13底部抵于流阻块12上表面，起到压制流阻块12的作用，防止流阻块12在油液推动下产生晃动，从而产生缝隙，而油液会长期堆积在缝隙内，影响油量数据的准确性以及增加油液的浪费。
33.如图3、4所示，流阻块12上表面为圆弧面，且在圆弧面中间位置开有一螺纹沉孔，此处圆弧面能减少流阻块12与第二通孔9的接触面积，方便流阻块12拆卸与安装，在圆弧面中间位置开有一螺纹沉孔，通过另一个开有外螺纹的螺钉或螺栓，使得该螺钉或螺栓与沉孔相配合，从而非常方便的将流阻块12从第二通孔9内置入或拆卸。
34.本设备能进行的试验包括：流量性能、启动时间、调节压力、调节压力迟滞、阀组开启压力等。
35.如启动时间时，在规定的试验油品、油温和试验流阻条件下，将油泵安装在本设备上测试，在规定时间内将油泵由静止升至规定转速，总运行时间不少于30s，测量并记录从启动至建立规定压力所用的时间，该时间即为启动时间。
36.调节压力时，在规定的试验油品、油温、试验流阻、阀组信号条件下，将油泵由静止升至最高转速，待转速稳定后再降至静止状态，测量并记录油泵转速、泵出口压力、主油路40管道压力、流量等参数，得出转速与主油路40管道压力的关系曲线，主油路40管道压力曲线拐点后的压力值为油泵调节压力。分别在规定的试验油品、油温、转速、试验流阻、阀组信号的条件下，以规定的调节速度调节阀组占空比由0％至100％，再按照相同速度调节阀组占空比至0％，测量油泵阀组占空比、泵出口压力、主油路40管道压力、油液温度等，并记录测量值，得出阀组占空比与主油路40管道压力的关系曲线，计算相同压力条件下最大的占空比的差值。
37.在规定的试验油品、油温的条件下，将油泵转速升至2000r/min，待出口压力稳定10s后调节泵出口的阀组开度由100％至0％，测量泵出口压力、流量、油液温度等，并记录测量值，得出泵出口压力与流量的关系曲线，流量下降拐点对应的压力值即为阀组开启压力。
38.另外，本设备流阻的设置根据实际工况模拟要求，试验前将油泵安装在本设备上，
调节油泵转速使流量达到规定值，在流量固定的条件下调节主油路40管道阀组，使主油路40管道压力达到规定压力值，然后调节泵出口阀组，使泵出口压力和主油路40管道压力之差达到试验流阻要求值，待流量、压力稳定后记录泵出口阀组和主油路40管道阀组的开度。
39.另外，需要说明的是，压力传感器、流量计48、比例阀及一系列阀组等相关数据，在此默认为通过自动化检测设备集中智能化处理，在此不赘言。
40.以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。