一种MPP管材挤压成型设备的制作方法

一种mpp管材挤压成型设备
技术领域
1.本技术涉及管道生产技术的领域，尤其是涉及一种mpp管材挤压成型设备。


背景技术：

2.随着国内经济的快速发展，管材的应用也越来越普遍，尤其在建筑、机械等工业领域中得到了广泛的应用。管道生产中往往都需要进行混料、热熔、挤出、定径、牵引及喷淋等工艺，挤出是将熔融的塑料挤出至模具中进行成型，挤出是管材生产工艺中最为重要的一环。
3.目前，相关技术如申请号为201921008431.7的申请文件公开了一种污水管道挤出设备，其包括料斗和挤出室，料斗下方设置有加热搅拌室，加热搅拌室的排料口处设置有电控阀门，电控阀门的另一端口与挤出室的进料口处连接，挤出室内设置有螺杆，螺杆与设置于挤出室外部端头的第二电机连接，挤出室的另一端头设置有挤出板，挤出板中部设置有模芯，所述挤出室上设置有外模腔，外模腔与模芯形成环状的空腔结构。工作过程中，热熔塑料通过料斗进入加热搅拌室，然后进入挤出室内，挤出室端部的挤出板对热熔塑料进行过滤，热熔塑料通过外模腔与模芯之间的空腔结构形成管道。
4.针对上述中的相关技术，由于管材尺寸的多样化，在生产过程中经常需要对挤出板更换，以便对挤出的管材的尺寸进行调节，从而能挤出不同直径的管材，发明人认为相关技术中的挤出设备存在不便于对挤出的管材的直径进行调节的缺陷。


技术实现要素：

5.为了便于对挤出的管材的直径进行调节，本技术提供一种mpp管材挤压成型设备。
6.本技术提供的一种mpp管材挤压成型设备采用如下的技术方案：
7.一种mpp管材挤压成型设备，包括料斗和挤料筒，所述料斗和所述挤料筒一端的侧壁固定连通，还包括挤出组件、成型组件和驱动组件，所述挤出组件包括螺杆和第一电机，所述螺杆位于所述挤料筒内，所述螺杆和所述挤料筒转动连接，所述第一电机用于驱动所述螺杆转动，所述成型组件包括挤出板和模芯，所述挤出板和所述挤料筒远离所述料斗的一端滑动连接，所述挤出板上沿长度方向开设有多个挤出孔，多个所述挤出孔沿所述挤出板的长度方向直径逐渐减小，所述模芯设有多个，一个所述模芯一一对应的位于一个所述挤出孔内，所述模芯和所述挤出孔内壁连接，所述模芯和所述挤出板之间形成挤出空腔，所述驱动组件用于驱动所述挤出板沿所述挤料筒滑动。
8.通过采用上述技术方案，工作过程中，热熔塑料从料斗进入挤料筒内，第一电机驱动螺杆转动，螺杆转动时将挤料筒一端的热熔塑料输送至靠近挤出板的一端，然后热熔塑料通过模芯和挤出板之间的挤出空腔形成空心管材；当需要对挤出的管材的直径进调节时，利用驱动组件带动挤出板沿挤料筒一端滑动，使得挤出板上的不同直径的挤出孔与挤料筒对应，从而能够挤出不同直径的管材，无需对成型组件进行拆卸和更换，能够快速对挤出的管材的直径进行调节，具有便于对挤出的管材的直径进行调节的效果。
9.可选的，所述驱动组件包括齿条、齿轮和第二电机，所述齿条和所述挤出板固定连接，所述齿轮和所述齿条啮合，所述第二电机用于驱动所述齿轮转动。
10.通过采用上述技术方案，需要驱动挤出板滑动时，启动第二电机，第二电机带动齿轮转动，齿轮转动时带动与之啮合的齿条移动，齿条移动时带动挤出板滑动，从而达到对挤出的管材的直径进行调节的目的，不需要人工操作，降低工人被高温的热熔塑料烫伤的风险，也降低了企业生产的用人成本。
11.可选的，多个所述模芯的直径不同。
12.通过采用上述技术方案，不同直径的模芯能够与挤出板之间形成不同大小的挤出通道，从而能够对挤出的管材的管壁厚度进行调节，能够满足不同管材的生产要求。
13.可选的，所述模芯上固定连接有安装环，所述安装环上开设有过滤孔，所述模芯通过所述安装环和所述挤出板可拆卸连接。
14.通过采用上述技术方案，过滤孔对热熔塑料进行过滤，避免颗粒物进入到挤出空腔中影响管材质量，同时模芯与挤出板可拆卸连接能够便于更换不同尺寸的模芯，从而能够对相同直径的管材的厚度进行调节，提高了成型组件的适用范围。
15.可选的，所述安装环沿周向固定连接有多个限位块，所述挤出孔内壁开设有供所述限位块滑动的滑槽，所述挤出孔内壁开设有固定槽，所述固定槽和所述滑槽连通，所述限位块卡接于所述固定槽内。
16.通过采用上述技术方案，拆卸模芯时，转动模芯，使得限位块转动至位于滑槽内，然后沿滑槽内壁将模芯拔出，即完成模芯的拆卸；安装另一尺寸的模芯时，将模芯上的限位块与滑槽对齐，推动模芯使得限位块沿滑槽滑动，当限位块滑动至滑槽与固定槽的连通处时，转动模芯使得限位块卡接于固定槽内，即完成模芯的安装，上述结构装配简单，拆装方便，便于快速对模芯进行更换。
17.可选的，所述固定槽的槽深和所述滑槽的槽深相等。
18.通过采用上述技术方案，能够使限位块稳定的卡接于固定槽内，防止模芯在挤出孔内晃动，有利于保持管材质量的稳定。
19.可选的，还包括搅拌组件，所述搅拌组件位于所述料斗内，所述搅拌组件包括第三电机、转轴和叶片，所述第三电机的机壳和所述料斗内壁固定连接，所述转轴和所述第三电机的输出轴同轴固定连接，所述叶片与所述转轴固定连接。
20.通过采用上述技术方案，热熔塑料从料斗中向挤料筒进料时，启动第三电机，第三电机的输出轴带动转轴转动，转轴转动时带动叶片转动，从而对料斗内的热熔塑料进行搅拌，有利于热熔塑料的成分保持均匀，同时减少热熔塑料容易将料斗的出料口堵塞的问题，提高挤压成型设备的实用性。
21.可选的，所述搅拌组件还包括刮板，所述刮板与所述叶片固定连接，所述刮板与所述料斗内壁接触。
22.通过采用上述技术方案，搅拌组件对热熔塑料进行搅拌过程中，转轴可带动刮板转动，刮板转动时能够将料斗上粘连的热熔塑料刮掉，减少热熔塑料与料斗内壁粘连的问题。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.本技术提供的一种mpp管材挤压成型设备设有成型组件和驱动组件，成型组件
包括挤出板和模芯，挤出板和挤料筒滑动连接，挤出板上开设有多个挤出孔，模芯位于挤出孔内，驱动组件用于驱动挤出板沿挤料筒滑动，当需要对挤出的管材的直径进调节时，利用驱动组件带动挤出板滑动，使得挤出板上的不同直径的挤出孔与挤料筒对应，从而能够挤出不同直径的管材，具有便于对挤出的管材的直径进行调节的效果；
25.2.本技术提供的一种mpp管材挤压成型设备的模芯上固定连接有安装环，所述安装环上开设有过滤孔，所述模芯通过所述安装环和所述挤出板可拆卸连接，工作过程中便于更换不同尺寸的模芯，从而能够对相同直径的管材的厚度进行调节，提高了成型组件的适用范围；
26.3.本技术提供的一种mpp管材挤压成型设备设有搅拌组件，工作过程中，搅拌组件对料斗内的热熔塑料进行搅拌，有利于热熔塑料的成分保持均匀，同时减少热熔塑料容易将料斗的出料口堵塞的问题。
附图说明
27.图1是本技术实施例的一种mpp管材挤压成型设备的整体结构示意图；
28.图2是本技术实施例的一种mpp管材挤压成型设备的挤料筒、料斗、挤出组件和搅拌组件的剖视图；
29.图3是本技术实施例的一种mpp管材挤压成型设备的挤料筒和成型设备的爆炸结构视图。
30.附图标记：1、挤料筒；11、支撑环；12、支撑座；13、滑块；2、挤出组件；21、螺杆；22、第一电机；3、料斗；31、支撑杆；4、搅拌组件；41、第三电机；42、转轴；43、叶片；44、刮板；5、成型组件；51、挤出板；511、连接槽；512、挤出孔；513、滑槽；514、固定槽；52、模芯；521、安装环；5211、过滤孔；5212、限位块；522、挤出空腔；523、安装套；6、驱动组件；61、第二电机；62、齿轮；63、齿条。
具体实施方式
31.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种mpp管材挤压成型设备。参照图1和图2，一种mpp管材挤压成型设备包括挤料筒1、挤出组件2、料斗3、搅拌组件4、成型组件5和驱动组件6。
33.参照图1和图,2，挤料筒1为一端开口的空心圆柱状，挤料筒1水平设置，挤料筒1沿长度方向的两端表面焊接有圆形的支撑环11，支撑环11底部焊接有支撑座12，挤出组件2包括螺杆21和第一电机22，螺杆21位于挤料筒1内，螺杆21和挤料筒1远离开口的一端转动连接且延伸至挤料筒1外，第一电机22的机壳和挤料筒1采用螺丝固定连接，第一电机22的输出轴和螺杆21采用键同轴固定连接。
34.参照图1和图2，料斗3呈倒锥形，料斗3较小直径的一端和挤料筒1远离开口一端的侧壁焊接，料斗3内部和挤料筒1内部连通，搅拌组件4位于料斗3内部，搅拌组件4包括第三电机41、转轴42、叶片43和刮板44，料斗3远离挤料筒1的一端焊接有支撑杆31，第三电机41的机壳和支撑杆31采用螺丝固定连接，转轴42和第三电机41的输出轴采用键同轴固定连接，叶片43设有多个，叶片43一端与转轴42焊接，多个叶片43分为四层沿转轴42轴向间隔均匀分布，每层包括四个叶片43，四个叶片43沿转轴42周向均匀分布，叶片43的长度朝向靠近
挤料筒1的方向逐渐减小，叶片43远离转轴42的一端焊接有刮板44，刮板44与料斗3内壁接触。
35.参照图1和图3，成型组件5包括挤出板51和模芯52，挤出板51为矩形，挤出板51一侧开设有连接槽511，连接槽511为t型槽，挤料筒1开口的一端焊接有两个滑块13，滑块13沿挤料筒1的轴向均匀分布，滑块13卡接于连接槽511内，从而实现挤出板51和挤料筒1的滑动连接，挤出板51沿长度方向开设有三个挤出孔512，三个挤出孔512的直径沿挤出板51的长度方向逐渐减小。
36.参照图1和图3，模芯52设有三个，模芯52为圆柱状，一个模芯52一一对应的位于一个挤出孔512内，模芯52和挤出孔512之间形成挤出空腔522，三个模芯52的直径沿挤出板51的长度方向逐渐减小，模芯52上套设焊接有安装环521，安装环521上均匀开设有多个过滤孔5211，安装环521沿周向焊接有两个限位块5212，两个限位块5212沿安装环521周向间隔均匀分布，挤出孔512内壁沿长度方向开设有两条滑槽513，挤出孔512内壁沿周向开设有固定槽514，固定槽514与滑槽513靠近挤料筒1的端部连通，固定槽514和槽深和滑槽513的槽深相等，限位块5212卡接于固定槽514内。安装环521外缘同轴焊接有一个安装套523，安装套523的轴向与模芯52的轴向平行，安装套523位于挤出孔512内，安装套523的外径和挤出孔512的内径的公差配合为间隙配合。设置安装套523一方面能够使模芯52在挤出孔512内保持稳定，减少因模芯52晃动导致管材厚度不均匀的问题，另一方面避免热熔塑料进入滑槽513中将滑槽513堵塞，减少模芯52无法正常拆卸的问题。
37.参照图1和图3，需要更换模芯52时，转动模芯52，使得限位块5212转动至滑槽513内，然后将模芯52沿挤出孔512向外拔出，即可将模芯52拆卸掉；然后将新的模芯52上的限位块5212与滑槽513对齐，推动模芯52使得限位块5212沿滑槽513滑动，当限位块5212滑动至滑槽513与固定槽514的连通处时，转动模芯52使得限位块5212卡接于固定槽514内，即完成模芯52的安装。
38.参照图1和图3，驱动组件6包括第二电机61、齿轮62和齿条63，第二电机61的机壳和支撑座12采用螺丝固定连接，齿轮62和第二电机61的输出轴采用键同轴固定连接，齿条63和挤出板51底部焊接，齿条63与齿轮62啮合。
39.本技术实施例一种mpp管材挤压成型设备的实施原理为：生产时，热熔塑料通过料斗3进入挤料筒1内，进料过程中，第三电机41带动转轴42转动，转动带动叶片43转动，使得料斗3内的热熔塑料保持成分均匀，同时叶片43带动刮板44沿料斗3内壁转动，避免热熔塑料与料斗3内壁粘连。
40.进入挤料筒1内的热熔塑料通过第一电机22带动螺杆21转动，使得热熔塑料朝向靠近成型组件5的方向进料，热熔塑料通过挤出板51和模芯52之间的挤出空腔522形成管材，挤出过程中，安装环521上的过滤孔5211对热熔塑料进行过滤，避免颗粒物进入到挤出空腔522中影响管材表面的质量。
41.当需要调节管材的直径时，启动第二电机61，第二电机61带动齿轮62转动，齿轮62转动时带动与之啮合的齿条63移动，齿条63移动时拉动挤出板51沿滑块13滑动，使得挤出板51上的不同直径的挤出孔512与挤料筒1对应，从而挤出不同直径的管材。
42.当需要对管材的厚度进行调节时，通过更换模芯52，即可调整挤出空腔522的尺寸，从而对挤出的管材的厚度进行调节。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。