新型滴塑工艺的制作方法

1.本发明涉及滴胶成型工艺技术领域，特别涉及一种新型滴塑工艺。


背景技术：

2.滴塑技术是利用热塑性高分子材料具有状态可变的特性，即在一定条件下具有黏流性，而常温下又可恢复固态的特性，并使用适当的方法和专门的工具喷墨，在其黏流状态下按要求塑造成设计的形态，然后在常温下固化成型。
3.现有的滴胶成型工艺主要靠液体的表面张力，使胶体在加工件表面形成弧状液面，固化成型后再通过后工艺处理，但通过表面张力形成的弧面仅能够保持单一形状，形态不可塑，并且在成型过程中，容易落入灰尘或脏物，受外力容易偏位，偏心，导致良品率低下。
4.而采用模具注塑的方式虽然能够形成设计的形状，但需要高昂的模具费，且由于模具受最小注塑口直径的限制，通过模具注塑的方式生产的产品最薄厚度不能低于0.7mm，并且后处理过程中需要1:1产品面积贴合后处理，对位难度高，总工艺路线生产的良品率仅为20％～50％。后期还需要喷涂uv硬化，使产品表面达到指定硬度，易磨损易刮花。


技术实现要素：

5.本发明旨在至少解决现有技术中存在的“滴胶无法自由塑形，易受外力影响，良品率底下；塑形采用的注塑方式受限于注塑口直径限制，难以做到更薄的厚度，并且后处理贴片对位难度高，硬化难以达到指定硬度”的技术问题。为此，本发明提出一种新型滴塑工艺，胶体能够自由塑形且厚度更薄，后处理步骤少，产品达到同样的硬度指标，各项参数优异，保持高良品率。
6.根据本发明的一些实施例的新型滴塑工艺，包括开模，于模具的表面制造若干模穴，所述模穴内设置有与产品形状匹配的凹模；胶体预处理，对原材料进行抽真空排气泡，上料到点胶机内；点胶，预处理的胶体滴入所述模穴内；覆片材，于所述模穴上覆盖片材，于所述片材上施压，使所述模穴内的胶体填充所述模穴并与所述片材充分接触；胶体固化，根据胶体的类型采用热固化或uv固化的形式，使所述模穴内的胶体固化；脱模，取出所述模穴内固化成型的胶体，固化后的所述胶体粘连于所述片材的一侧表面；背面工艺处理，于所述片材的另一侧表面采用表面处理；外观成型，从所述片材上沿所述胶体的轮廓裁切出所述胶体。
7.根据本发明的一些实施例，所述模穴的深度不小于0.1mm。
8.根据本发明的一些实施例，胶体预处理步骤中，根据所述原材料的种类，选择性对所述原材料进行预热处理。
9.根据本发明的一些实施例，点胶步骤中，所述模穴内采用无气泡填胶的方式点胶。
10.根据本发明的一些实施例，每所述模穴内的胶体滴入量为所述模穴模容量的1.05倍。
11.根据本发明的一些实施例，所述模穴于所述模具的表面等间距分布，两所述模穴内的胶体互不干涉。
12.根据本发明的一些实施例，所述片材的厚度为0.1～3.0mm。
13.根据本发明的一些实施例，所述片材可以采用pc、pet、pmma、pvc和复合板中的任意一种。
14.根据本发明的一些实施例，背面工艺处理步骤中，表面处理可以采用贴膜、电镀、丝印、喷涂、烫印、纹路和移印中的任意一种。
15.根据本发明的一些实施例，外观成型步骤中，采用cnc成型、激光切割和冲压成型中的任意一种成型方式对所述片材上的所述胶体进行裁切。
16.根据本发明的一些实施例的新型滴塑工艺，至少具有如下有益效果：
17.1、通过在所述模具上根据目标产品的形状制造对应形状的所述模穴，于所述模穴内点胶再覆片材的方式来实现所述胶体的自由塑形，所述胶体所需的形状和纹理均在所述模穴内预先制造好，滴入胶体后脱模形成所需形状的所述胶体，相对于传统的滴胶工艺，本发明通过在所述模穴内成型，所述胶体可自由塑形，不受外力干扰，良品率高。
18.2、相对于注塑工艺形成的所述胶体，由于注塑模具受注塑口直径的限制，无法制造较薄的所述胶体，而本发明通过于所述模具表面设置所述模穴，所述模穴的深度和形状能够任意设置，通过所述点胶机注入定量的胶体便能成型，能够制造更薄的所述胶体。
19.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
20.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
21.图1为本发明实施例新型滴塑工艺的流程示意图；
22.图2为本发明实施例新型滴塑工艺的模穴覆片材示意图；
23.图3为本发明实施例新型滴塑工艺的第二实施例示意图。
24.附图标记：
25.模具100、模穴101、片材200。
具体实施方式
26.下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
27.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右、顶、底等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
28.在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、
第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
29.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
30.下面参考图1
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图3描述根据本发明实施例的新型滴塑工艺。
31.如图1
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图2所示，新型滴塑工艺包括开模、胶体预处理、点胶、覆片材、胶体固化、脱模、背面工艺处理和外观成型等步骤。具体地，开模，首先在模具100的表面上根据所需要生产的产品形状来制造若干模穴101，模穴101内设置有与产品形状匹配的凹模，采用cnc数控加工的方法在模穴101内加工出产品的形状，形成对应产品形状的凹模，由于采用cnc数控加工来制造模穴101，其精度能够达到微米级别。
32.胶体预处理，对原材料进行抽真空排气泡处理，避免原材料内残留的气泡影响产品的良品率。如果胶体内有气泡残留，当胶体凝固后，会在产品凝固后的胶体内形成空心气泡，导致产品无法通过质量检查，成为不良品，导致良品率降低。原材料预处理形成胶体后，把胶体上料到点胶机内。
33.点胶，预处理的胶体从点胶机中滴入到模穴101内，在点胶的过程中，保持模穴101内的洁净程度，避免模穴101内落入灰尘和固体颗粒等杂质，在滴胶过程中，需要在无尘的环境中进行。
34.覆片材，滴胶机把胶体滴入模穴101内后，机械手或工作人员把片材200覆盖在模穴101上，并在片材200上施压，通过一定的压力使模穴101内的胶体填充到模穴101内的各处缝隙中，并使片材200与胶体充分接触，片材200压平到模穴101的顶部，即模具100的端面处，片材200施加的力度要均匀，片材200与胶体充分接触后，片材200保持齐平。如果施加在片材200上的力度不均匀，会导致片材200不够平展，导致成品的底部凹凸起伏，达不到产品要求。
35.胶体固化，在模穴101上覆盖好片材200后，根据胶体的类型采用热固化或uv固化的形式使模穴101内的胶体固化，固化过程中需要使片材200和模穴101的位置相对固定，避免其受到外界冲击导致未完全固化的胶体与片材200发生移位，影响产品的良品率。
36.脱模，通过机械手或工作人员去除模穴101内固化成型的胶体，固化后的胶体粘连片材200的一侧表面。
37.背面工艺处理，在片材200的另一侧表面采用表面处理，具体地，片材200的一侧固化有胶体，另一侧通过表面处理覆盖上不同的纹理或底色。现有的滴胶工艺，先在片材200上进行表面处理，再往片材200上滴胶，滴出的胶体由于表面张力的原因，在片材200上仅能形成单一的形状，无法对产品的形状进行塑形。而注塑工艺先通过上模具100和下模具100拼接成一体，再通过注塑口把胶体注入模腔内，形成固定形状的胶体，把表面处理好的片材200切割出与产品底部相同的形状，再通过贴片设备把片材200粘贴到胶体的背面。贴片过程中要保证片材200与胶体的背面完全匹配，片材200裁剪的大小和贴片设备的准确性会影响最终产品的良品率，如果片材200裁剪尺寸与胶体背部尺寸不匹配或者贴片设备的精度不够，都会使良品率降低，对设备要求极高。
38.而本发明的新型滴塑工艺结合滴胶工艺和注塑工艺，通过在模具100上把产品的
结构预先制造在模穴101内，然后通过滴胶进模穴101内形成固定的形状并把片材200覆盖在模穴101上方，最后外观成型的步骤，通过设备从片材200上沿胶体的轮廓裁切出胶体的形状。相对于现有的滴胶工艺和注塑工艺，本发明的新型注塑工艺在实现胶体的自由塑形的同时，还提升了片材200与胶体的匹配程度，对设备的需求低于注塑工艺中的设备需求，极大程度提升良品率，并且降低生产成本，且模穴101成型能够制作更薄的自由塑形的胶体，采用注塑工艺的胶体受限于注塑口的直径，难以做到较薄的厚度，常见注塑工艺生产的胶体厚度一般不低于0.7mm，而本发明的新型滴塑工艺无需采用注塑机，通过滴胶在模穴101的方式实现更薄的厚度，保证良品率的同时还能够制造出自由塑形的薄胶体，拓展了生产线的产品规格，且降低生产门槛。
39.应理解，先经过覆片材再进行片材200背面工艺处理并非唯一实施方式，在其他一些实施例中，如图3所示，还可以根据实际生产需求先对片材200进行背面工艺处理后，再进行覆片材的步骤，把完成背面工艺处理的片材200覆盖到模穴101上。本发明对覆片材和背面工艺处理的步骤顺序不一一赘述，应理解，在不脱离本发明基本构思的前提下，覆片材和背面工艺处理的步骤顺序灵活变换，均应视为在本发明限定的保护范围之内。
40.在本发明的一些实施例中，具体地，模穴101的深度不小于0.1mm，即模穴101内设置的凹模深度最小可以达到0.1mm，实现胶体自由塑形的同时，还把胶体的最薄厚度做到0.1mm，采用注塑工艺来制造自由塑形的胶体，其胶体的厚度受限于注塑设备的注塑口直径，常规注塑成型的胶体厚度不小于0.7mm，要达到本发明的胶体厚度，其设备费用高昂，良品率低下。采用本发明的新型滴塑工艺，在降低生产成本的同时，胶体厚度更薄且兼顾自由塑形，结合了注塑工艺自由塑形的特点，且降低生产费用，极大程度提成生产效率。
41.在本发明的一些实施例中，具体地，在胶体预处理步骤中，根据原材料的种类，选择性地对原材料进行预热处理，采用预热处理，增加原材料的触变性，增加胶体的流动性。
42.在点胶步骤中，需要保证胶体和模穴101内均不含气泡，为此点胶机在滴胶施工时采用无气泡填胶的方式进行点胶。无气泡施工能够确保胶体滴入模穴101后，模穴101于胶体之间没有空气的干扰，胶体能够更好地填充到模穴101内的所有角落，避免胶体成型后局部细节丢失，导致产品达不到质检标准。
43.为了在覆片材的步骤中片材200能够与模穴101内的胶体充分接触，并且避免胶体的滴入量，在本发明实施例中，每模穴101内的胶体滴入量为模穴101模容量的1.05倍，即胶体滴入模穴101时，会滴入多0.05倍的胶体，让片材200能够充分与胶体接触，同时也避免滴入量过多导致的浪费。模穴101在模具100的表面等间距分布，各模穴101之间间隔一定的距离，使模穴101之间的胶体互不干涉，即在覆片材步骤中，片材200施压在模穴101表面，多余的胶体会从模穴101内被挤出到四周，如果模穴101之间的间距过小，邻近模穴101内的胶体会渗入到另一模穴101内，导致邻近模穴101内的胶体相互干涉，影响产品的良品率。模穴101之间的具体间距，在本发明实施例中未做详细描述，根据实际生产情况做出调整，只需保证各模穴101覆片材后，彼此的胶体不相互干涉。
44.在本发明的一些实施例中，具体地，在覆片材的步骤中，片材200的厚度可以在0.1～3.0mm之间，片材200的材质可以采用pc、pet、pmma、pvc和复合板中的任意一种，片材200的厚度与材质任意搭配。应理解，在不脱离本发明基本构思的前提下，片材200的厚度与材质的搭配组合灵活变换，均应视为在本发明限定的保护范围之内。
45.在背面工艺处理步骤中，片材200表面处理可以采用贴膜、电镀、丝印、喷涂、烫印、纹路和移印中的任意一种，根据实际产品的生产需求，选用合适的处理工艺。最后再成型步骤中，采用cac成型、激光切割和冲压成型中的任意一种成型方式，把固化在片材200上的胶体通过上述的成型方式裁切下来，得到成品。
46.本发明的新型滴塑工艺具有滴胶成型工艺和注塑成型工艺的优点，又消除了两工艺的缺点，提升了产品的良品率，降低了复杂产品的产生成本。滴胶工艺的胶体受表面张力的影响仅能够保持单一形状，且在成型过程中，容易落入灰尘或脏物到胶体表面，并且在遭受外力时，胶体因为流动性，容易偏位偏心，导致良品率降低，而本发明的新型滴塑工艺采用模穴101成型的方法，让胶体成型过程中设置在模穴101内，避免了外界灰尘和脏物的进入，胶体受模穴101内的形状限制，即使胶体受到外力晃动，也不会影响胶体的形状。
47.注塑工艺虽然能够通过设计模具100实现自由塑形，但模具100的制作费用高昂，动则数万元，并且模具100受限于注塑口直径的限制，通过模具100注塑的方式生产的产品最薄厚度也不能低于0.7mm，并且在后处理过程中，片材200还需要1:1贴合产品的表面，对位难度高，对片材200的裁切精度也高，导致良品率不到五成，后期还需要通过喷涂uv对胶体表面进行硬化，是产品表面达到指定硬度，喷涂的uv层较薄，胶体表面依然易磨损易刮花。而本发明的新型滴塑工艺，在模具100表面设置模穴101，费用低，不到万元，并且不受注塑口直径的限制，能够把胶体做到0.1mm的厚度，而且在胶体预处理的步骤便能够在胶体内加入后处理的材料，使胶体硬化后，胶体不仅表面耐磨，使整个胶体都含有耐磨成分，规格优于注塑工艺生产的成品。
48.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
49.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。