用于汽车密封条安装的自夹紧滚压装置的制作方法

1.本实用新型涉及汽车生产辅助加工领域，具体涉及一种用于汽车密封条安装的自夹紧滚压装置。


背景技术：

2.汽车密封条是用于填补车身组成部件间缝隙或间隙，具有减震、防水、防尘、隔音等功能。汽车密封条通常被安装在车身钣金上，主要以手动安装为主。这样的安装方法难以保证安装的合格性，将密封条压嵌在车身钣金上后，难以确保密封条和车身钣金是充分贴合的，也难以确保密封条和车身钣金之间有足够的贴合力。如此一来，一旦密封条和车身钣金没有充分贴合，或贴合力不够将导致密封性不好，会产生漏水漏风的情况。
3.为了保证车辆的密封效果达到工艺要求，在手动安装密封条时，通常借助滚压工具来实施辅助安装，来确保密封条和车身钣金之间充分贴合并具有足够的贴合力。密封条滚压工具是根据各类车型使用的密封条截面形状和车身钣金厚度，而专门设计滚压轴辊形状及滚压轴之间的开档距离。主动和被动滚压轴之间通过压紧机构向密封条施加一个恒定的压力，沿着车身钣金滚动压紧整圈密封条。一般情况下单一车型专用一种特定的滚压工具，滚压工具在各个车型之间的互换性较差。
4.汽车密封条滚压工具根据车型调节好滚压头的间距数值，在同以车型不同的位置滚压密封条时，由于车身钣金的厚度不同，滚压头对密封条形成的夹紧力会出现波动。密封条所受的夹紧力均匀性较差，严重时甚至会造成密封条被碾入或碾出的地方出现破损或褶皱，进而影响密封效果。尤其在安装汽车后备箱的密封条时，滚压工具的通过性不佳，工作的时候容易发生卡顿现象，同时在后备箱的拐角处操作难度大。
5.综上所述，在安装汽车密封条的过程中，如何设计一种辅助安装工具，保证滚压过程顺畅自如，提高安装效率，并且对密封条施加均匀的夹紧力，进而提升密封效果，就成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于，为汽车安装密封条的过程中，提供一种辅助安装工具，用以提高安装效率，提升密封条的密封效果。
7.为实现上述目的，本实用新型采用如下方案：提出一种用于汽车密封条安装的自夹紧滚压装置，包括左侧臂、右侧臂、传动部件和张紧部件；
8.所述左侧臂通过连接轴与右侧臂铰接，所述左侧臂的中部设置有左传动轴，所述右侧臂的中部设置有右传动轴，所述左传动轴的轴线平行于右传动轴的轴线，所述左传动轴和右传动轴的首端分别设置有滚轮，一对滚轮之间具有夹持密封条的滚压通道；
9.所述传动部件包括动力轴和传动箱，所述动力轴的轴线与连接轴的轴线重合，所述传动箱位于左侧臂和右侧臂的底部，所述传动箱具有左传动箱和右传动箱，左传动箱内设置有连接动力轴与左传动轴的第一齿轮机构，右传动箱内设置有连接动力轴与右传动轴
的第二齿轮机构，所述动力轴的输入端与动力装置相连；
10.所述张紧部件包括为密封条提供夹紧力的膜片式气缸，一对膜片式气缸分别固定安装在左侧臂和右侧臂上，一对膜片式气缸的压力板呈对向设置。
11.作为优选，动力轴的输出端联接有主动齿轮，第一齿轮机构包括左过渡齿轮、换向齿轮和左传动齿轮，左过渡齿轮通过换向齿轮与左传动齿轮啮合，第二齿轮机构包括右过渡齿轮和右传动齿轮，主动齿轮分别与左过渡齿轮和右过渡齿轮啮合，左传动齿轮与左传动轴的尾端相联接，右传动齿轮与右传动轴的尾端相联接。如此设置，左传动轴和右传动轴均具有动力，一对滚轮均为主动轮，且旋转方向相反，有利于提升滚压过程中的动力输出，提高了滚压的速率，进而提升了密封条的安装效率。
12.作为优选，连接轴包括第一连接轴和第二连接轴，第一连接轴的首端具有第一定位台阶，第二连接轴的尾端端面上设置有螺纹孔，第一连接轴的尾端通过螺纹旋合在螺纹孔内，第二连接轴的首端具有第二定位台阶，第一定位台阶与第二定位台阶对左侧臂和右侧臂形成轴向定位，第二连接轴的首端通过螺纹连接有压轮支架，压轮支架上设置有压轮，压轮的旋转轴线垂直于左传动轴的轴线，且垂直于滚压通道的延伸方向。
13.作为优选，滚轮包括第一滚轮和第二滚轮，第一滚轮通过紧固件固定安装在右传动轴的首端，第二滚轮通过紧固件固定安装在左传动轴的首端，第一滚轮的侧壁上设置有棱线，棱线在第一滚轮的侧壁上呈周期性排布。如此设置，有利于滚轮在密封条上平稳滚压，进一步提升滚压效果，进而提升密封效果。
14.作为优选，动力轴的轴线与左传动轴的轴线之间具有第一距离值，动力轴的轴线与右传动轴的轴线之间具有第二距离值，第一距离值与第二距离值相等。如此设置，当滚压装置遇到车身钣金厚度发生变化时，在张紧部件的驱动下，左传动轴的轴线与右传动轴的轴线之间的距离均匀变化，避免了滚轮相密封条施加的夹紧力发生剧烈的波动，有利于保证密封条在滚压过程中的平整，进一步提升了滚压效果。
15.作为优选，膜片式气缸与气源的连接气管上设置有调节阀门，调节阀门用于控制膜片式气缸的进气量以及进气压力，保证在车身钣金厚度发生变化时，能够及时调整左传动轴的轴线与右传动轴的轴线之间的距离，从而实现对滚压通道的宽度调整，进而实现滚压装置向密封条施加均匀恒定的夹紧力，进一步提升密封条的安装效果。
16.作为优选，一对膜片式气缸的进气口通过连接管路相连，连接管路的一端通过快插接头与第一膜片式气缸的进气口相连，连接管路的另一端通过三通接头与第二膜片式气缸的进气口相连，三通接头的输入端连接有气管接头。如此设置，相当于一对膜片式气缸共用一个进气管路，有利于提升两个膜片式气缸的动作一致性，从而进一步保证夹紧力的均匀性，进而提升了滚压效果，同时精简了张紧部件中的管路结构。
17.作为优选，传动箱的底部设置有连接头，连接头上固定安装有手持部，便于操作人员对滚压装置进行把持，按照需要的车身钣金轮廓轨迹进行滚压。
18.本实用新型提供的用于汽车密封条安装的自夹紧滚压装置与现有技术相比，具有如下实质性特点和进步：
19.1、该用于汽车密封条安装的自夹紧滚压装置中左侧臂和右侧臂的铰接结构，使得滚压通道的宽度随左侧臂和右侧臂分别绕连接轴转动形成的夹角度数的变化而变化，左传动轴和右传动轴形成可调轴距，该滚压装置能够适用于更多的车型，通用性更好，同时滚压
通道的宽度能够连续均匀变化，有利于确保向密封条施加更加均匀的夹紧力，提升了密封条的安装效果；
20.2、该用于汽车密封条安装的自夹紧滚压装置利用一对膜片式气缸将气源的压力通过压力板分别传递至左侧臂和右侧臂为滚轮提供夹紧力，通过调节气源的压力和流量，控制膜片的位移量，从而实现对压板位置的调节，进而实现对滚压通道的宽度调整，便于在滚压过程中根据车身钣金的厚度及时调整滚压通道的宽度，有利于滚压装置向密封条施加均匀恒定的夹紧力，提升了密封条的安装效果。
附图说明
21.图1是本实用新型实施例中用于汽车密封条安装的自夹紧滚压装置的立体结构示意图；
22.图2是图1的俯视图；
23.图3是图2中a
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a处的剖视图；
24.图4是图2中b
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b处的剖视图；
25.图5是传动部件的结构示意图；
26.图6是图5中c
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c处的剖视图；
27.图7是图5中d
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d处的剖视图；
28.图8是用于汽车密封条安装的自夹紧滚压装置的底部结构示意图；
29.图9是张紧部件的结构示意图；
30.图10是膜片式气缸的连接结构示意图。
31.附图标记：左夹爪1、右夹爪2、左侧连接臂3、右侧连接臂4、传动部件5、压轮支架6、连接头7、张紧部件8、压轮9、第一滚轮10、第二滚轮11、动力轴12、主动齿轮13、第一连接轴14、第二连接轴15、滚针轴承16、深沟球轴承17、挡板18、右传动轴19、左传动轴20、右传动齿轮21、左传动齿轮22、沟槽23、连接管路24、气管接头25、右传动箱51、左传动箱52、右过渡齿轮53、左过渡齿轮54、换向齿轮55、气缸连接块81、膜片式气缸82、端盖83。
具体实施方式
32.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。
33.如图1所示的一种用于汽车密封条安装的自夹紧滚压装置，是一种为了保证车辆的密封效果达到工艺要求的密封条辅助安装工具。用以确保密封条和车身钣金之间充分贴合并具有足够的贴合力，进而提升密封条的安装效果。该滚压装置将左侧臂和右侧臂采用铰接结构，使得左传动轴和右传动轴形成可调轴距，能够适用于更多的车型，通用性更好。该滚压装置中的张紧部件利用一对膜片式气缸将气源的压力通过压力板分别传递至左侧臂和右侧臂为滚轮提供夹紧力。通过调节气源的压力和流量，控制膜片的位移量，从而实现对压板位置的调节，进而实现对滚压通道的宽度调整。便于在滚压过程中根据车身钣金的厚度及时调整滚压通道的宽度，且滚压通道的宽度能够连续均匀变化，有利于滚压装置向密封条施加均匀恒定的夹紧力，提升了密封条的安装效果。
34.如图1所示的一种用于汽车密封条安装的自夹紧滚压装置，包括夹持部件、传动部件5和张紧部件8。夹持部件用于从压嵌在车身钣金上密封条的横截面的方向，对密封条及
密封条包裹的车身钣金实施夹持。传动部件5用于将外部动力源的动力传递至夹持部件中的滚轮，为滚轮在密封条包裹延伸的方向上连续滚动提供动力。张紧部件8为滚轮对密封条施加夹紧力提供动力，并且用于控制调节一对滚轮之间形成的滚压通道的宽度，确保滚轮向密封条施加均匀的夹紧力。
35.夹持部件包括由左夹爪1与左侧连接臂3连接形成的左侧臂和由右夹爪2与右侧连接臂4连接形成的右侧臂。左侧连接臂3与右侧连接臂4通过连接轴形成铰接。左侧连接臂3的中部设置有左传动轴20。右侧连接臂4的中部设置有右传动轴19。左传动轴20的轴线平行于右传动轴19的轴线。左传动轴20和右传动轴19的首端分别设置有滚轮。一对滚轮之间具有夹持密封条的滚压通道。滚压通道的宽度随左侧臂和右侧臂分别绕连接轴转动形成的夹角度数的变化而变化。左传动轴20和右传动轴21之间形成可调轴距结构，使得该滚压装置能够适用于更多的车型，通用性更好。
36.如图5所示，传动部件5包括动力轴12和传动箱。动力轴12的轴线与连接轴的轴线重合。传动箱位于左侧臂和右侧臂的底部。传动箱具有左传动箱52和右传动箱51。左传动箱52随左侧臂的转动而转动。右传动箱51随右侧臂的转动而转动。动力轴12的输入端与动力装置相连。动力轴12的输出端通过齿轮传动将动力分别传递至左传动轴20和右传动轴19。
37.如图9所示，张紧部件8包括膜片式气缸82。一对膜片式气缸82分别固定安装在左夹爪1和右夹爪2上。一对膜片式气缸82的固定端通过气缸连接块81相连。一对膜片式气缸82的压力板呈对向设置。膜片式气缸82与气源相连。气源的压力通过压力板分别传递至左侧臂和右侧臂为滚轮提供夹紧力。
38.其中，动力装置为气动马达，气动马达的输出轴与动力轴12的输入端相联接。动力装置采用气动马达，便于和膜片式气缸82共用一个气源，有利于减少动力源的种类，适用于更多的使用场合。动力装置可选用叶片式气动马达。
39.如图3所示，连接轴包括第一连接轴14和第二连接轴15。第一连接轴14的首端具有第一定位台阶。第二连接轴15的尾端端面上设置有螺纹孔。第一连接轴14的尾端通过螺纹旋合在螺纹孔内。第二连接轴15的首端具有第二定位台阶。第一定位台阶与第二定位台阶对左侧臂和右侧臂形成轴向定位。第二连接轴15的首端通过螺纹连接有压轮支架6。压轮支架6上设置有压轮9。压轮9的旋转轴线垂直于左传动轴20的轴线，且垂直于滚压通道的延伸方向。
40.连接轴采用第一连接轴14和第二连接轴15两段式的结构，一方面便于左侧臂和右侧臂与连接轴的组装和拆卸；另一方面有利于在连接轴的首端设置压轮支架6。压轮9用于对压嵌在车身钣金上的密封条，在滚压前增加一次整平的工序，有利于密封条在滚压时与车身钣金更好地结合，进而提升了密封条的密封效果。同时，压轮9的设置还有利于降低滚压装置在滚压过程中受到的摩擦力，保证滚压过程顺畅自如，进一步提升了安装效率。第一定位台阶和第二定位台阶的设置，有效避免了张紧部件8在为滚轮提供夹紧力时，左侧臂与右侧臂发生轴向窜动，有利于滚压装置向密封条施加平稳的夹紧力。
41.如图2所示，滚轮包括第一滚轮10和第二滚轮11。第一滚轮10通过紧固件固定安装在右传动轴19的首端。第二滚轮11通过紧固件固定安装在左传动轴20的首端。第一滚轮10的侧壁上设置有棱线。棱线在第一滚轮10的侧壁上呈周期性排布。如此设置，有利于滚轮在密封条上平稳滚压，进一步提升滚压效果，进而提升密封效果。其中，可根据实际滚压速率
的需要，选用合适的棱线排布方式。例如，棱线在第一滚轮10的侧壁上等间距排布。也可以在第一滚轮10和第二滚轮11的侧壁上均设置有棱线，进一步提升滚轮滚动的平稳性。
42.第一滚轮10和第二滚轮11分别与右传动轴19和左传动轴20采用分体式结构，便于长时间使用滚轮被磨损后的更换。仅需拆下紧固件即可快速更换滚轮，无需更换整根传动轴，降低了维护保养的成本。安装滚轮的紧固件可选用内六角圆柱头螺钉。为了避免紧固件与密封条发生干涉，进而造成密封条的磨损，紧固件可选用沉头式安装。紧固件与滚轮的安装台阶之间还可以设置有防松垫片，防止滚轮所传动轴转动的同时发生自转，进而避免滚轮在密封条上打滑的现象。防松垫片可选用齿形垫片或者双叠合防松垫圈。
43.动力轴12的轴线与左传动轴20的轴线之间具有第一距离值。动力轴12的轴线与右传动轴19的轴线之间具有第二距离值。第一距离值与第二距离值相等。如此设置，当滚压装置遇到车身钣金厚度发生变化时，在张紧部件8的驱动下，左传动轴20的轴线与右传动轴19的轴线之间的距离均匀变化，避免了滚轮相密封条施加的夹紧力发生剧烈的波动，有利于保证密封条在滚压过程中的平整，进一步提升了滚压效果。
44.如图5所示，动力轴12的输出端联接有主动齿轮13。左传动箱52内设置有左过渡齿轮54、换向齿轮55和左传动齿轮22。左过渡齿轮54通过换向齿轮55与左传动齿轮22啮合。右传动箱51内设置有右过渡齿轮53和右传动齿轮21。如图6所示，主动齿轮13分别与左过渡齿轮54和右过渡齿轮53啮合。左传动齿轮22与左传动轴20的尾端相联接。右传动齿轮21与右传动轴19的尾端相联接。如此设置，左传动轴20和右传动轴19均具有动力，一对滚轮均为主动轮，且旋转方向相反，有利于提升滚压过程中的动力输出，提高了滚压的速率，进而提升了密封条的安装效率。
45.如图3所示，在动力轴12上，位于主动齿轮13的首端设置有深沟球轴承17，位于主动齿轮13的尾端设置有滚针轴承16。深沟球轴承17和滚针轴承16对动力轴12形成定位和支撑，使得动力轴12能够承受一定的轴向和径向载荷，提升了动力轴12的转动精度。
46.传动箱的底部设置有连接头7。连接头7上固定安装有手持部，便于操作人员对滚压装置进行把持，按照需要的车身钣金轮廓轨迹进行滚压。
47.如图4所示，为了提高滚轮的转动精度，在左传动轴20和右传动轴19上也分别设置有深沟球轴承和滚针轴承。
48.如图6所示，右过渡齿轮53和左过渡齿轮54均通过齿轮轴固定安装在传动箱内，齿轮轴上设置有用于提高传动精度的滚针轴承。如图7所示，换向齿轮55也通过齿轮轴固定安装在传动箱内，齿轮轴上也设置有滚针轴承。
49.通过调节动力轴12的转速，实现对第一滚轮10和第二滚轮11的转速调节，进而实现对滚压装置在密封条上滚压速率的调节。例如，若动力轴12的输入端与气动马达相连，则可以通过调节流经气动马达的气体的流量和压力，来实现对动力轴12的调速；若动力轴12的输入端与伺服电机相连，则可以通过调节伺服电机的转速来控制动力轴12的转速。可根据实际装配生产线的节拍需要，来调节合适的滚压速率。
50.如图9结合图10所示，一对膜片式气缸82的进气口通过连接管路24相连。连接管路24的一端通过快插接头与第一膜片式气缸82的进气口相连。快拆接头可选用l型快插接头，便于管路连接的直角拐弯。连接管路24的另一端通过三通接头与第二膜片式气缸82的进气口相连。三通接头的输入端连接有气管接头25。
51.如此设置，相当于一对膜片式气缸82共用一个进气管路，有利于提升两个膜片式气缸82的动作一致性，从而进一步保证夹紧力的均匀性，进而提升了滚压效果，同时精简了张紧部件8中的管路结构。
52.其中，气源与膜片式气缸82的连接管路24上设置有调节阀门，调节阀门用于控制膜片式气缸82的进气量以及进气压力，保证在车身钣金厚度发生变化时，能够及时调整左传动轴20的轴线与右传动轴19的轴线之间的距离，从而实现对滚压通道的宽度调整，进而实现滚压装置向密封条施加均匀恒定的夹紧力，进一步提升密封条的安装效果。膜片式气缸82可选用德国festo的型号为ev
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4的膜片式圆形气缸。膜片式圆形气缸的夹紧面的直径为20mm，膜片的有效行程为4mm。
53.如图8所示，传动箱的底部设置有挡板18。挡板18与气缸连接块81相连。挡板18上设置有为气管提供导向的沟槽23。气缸连接块81的两侧设置有端盖83。端盖83的设置，一方面便于膜片式气缸82的安装，另一方面对膜片式气缸82形成保护，进而提高滚压装置的防尘防水等级。沟槽23用于对气管形成约束，有效防止滚压装置在滚压过程中的翻转，导致气管缠绕打结的情况发生。
54.本实用新型不局限于上述实施例所述的具体技术方案，除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。对于本领域的技术人员来说，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等形成的技术方案，均应包含在本实用新型的保护范围之内。