自动补强机的制作方法

1.本实用新型属于柔性电路板补强技术领域，尤其涉及一种自动补强机。


背景技术：

2.柔性电路板具有柔软性，在使用过程中易出现折损、龟裂等现象，对此，相关行业内通过于柔性电路板的特定位置处贴装补强片，以增强柔性电路板的结构强度。其中，相关行业通常通过自动补强机实现补强片的自动贴装，然而，现有自动补强机中，补强片在被传送至取料位置前易松动、移位，从而致使现有自动补强机的贴装精度普遍较差，致使所补强的柔性电路板无法满足高精度产品的使用要求。


技术实现要素：

3.本实用新型实施例的目的在于提供一种自动补强机，以解决现有自动补强机的贴装精度较差的技术问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种自动补强机，包括：
5.载带，于其延伸方向设有多个相互间隔设置且用于容纳补强片的限位槽，所述限位槽的槽底与所述补强片黏连，所述载带还于其延伸方向设有多个相互间隔设置的卡孔；
6.驱动齿轮，与各所述卡孔相对设置，在所述驱动齿轮转动时，所述驱动齿轮的各齿能够与各所述卡孔分别插接配合，并带动所述载带沿所述载带的延伸方向移动，且使各所述限位槽依次经过取料位置；
7.贴装机械手，用于在所述取料位置从所述限位槽内获取所述补强片，并将所述补强片对应贴装至柔性电路板。
8.在一个实施例中，所述限位槽的槽底凸设有至少两个支撑凸起，各所述支撑凸起共同用于支撑所述补强片并与所述补强片黏连。
9.在一个实施例中，所述自动补强机还包括用于支撑所述载带和所述驱动齿轮的作业台，以及均与所述作业台的台面间隔设置的第一压轮和第二压轮，所述第一压轮和所述第二压轮于所述载带的延伸方向间隔设置，且均用于抵压所述载带。
10.在一个实施例中，所述取料位置设于所述第二压轮和所述驱动齿轮之间。
11.在一个实施例中，所述作业台具有回收腔，且具有于所述载带的延伸方向相对设置的第一侧和第二侧，其中，所述第二侧相对靠近所述驱动齿轮，所述作业台于所述第二侧设有连通至所述回收腔的引导槽，所述引导槽能够引导所述载带朝所述回收腔移动，并回收于所述回收腔。
12.在一个实施例中，所述自动补强机还包括设于所述引导槽和所述回收腔之间且用于裁切所述载带的裁切机构。
13.在一个实施例中，所述贴装机械手包括用于在所述取料位置从所述限位槽内吸附所述补强片的贴装件，所述贴装件设有至少两个吸附孔。
14.在一个实施例中，所述自动补强机还包括能够绕其中轴线转动的上料盘，所述上
料盘用于逐圈释放与其套接且呈卷料状的所述载带。
15.在一个实施例中，相邻两所述限位槽之间所间隔的距离为1.1～1.2mm。
16.在一个实施例中，所述限位槽的槽深比所述补强片的厚度大0.1～0.15mm。
17.本实用新型提供的有益效果在于：
18.本实用新型实施例提供的自动补强机通过载带的限位槽限位容纳补强片，以在载带移动的过程中限制补强片相对于载带松动、移位、偏转，从而可保障补强片于载带上摆放平整、平齐；还通过驱动齿轮的齿与于载带的延伸方向间隔设置的各卡孔配合，而使载带沿基本笔直的路径移动，从而可使各补强片在移动至取料位置处时的状态、位置基本统一；基于此，可保障贴装机械手在取料位置能够精准获取补强片，从而可有效提高自动补强机的贴装精度。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型实施例提供的自动补强机的示意图；
21.图2为图1提供的自动补强机的部分结构示意图；
22.图3为本实用新型实施例提供的载带的示意图；
23.图4为图3提供的载带的剖视图；
24.图5为本实用新型实施例提供的贴装机械手的示意图；
25.图6为图5提供的贴装机械手的仰视图；
26.图7为本实用新型实施例提供的柔性整板的示意图。
27.其中，图中各附图标记：
28.100
‑
载带，101
‑
限位槽，102
‑
卡孔，110
‑
支撑凸起；200
‑
驱动齿轮；300
‑
贴装机械手，310
‑
贴装件，311
‑
吸附孔；400
‑
作业台，401
‑
回收腔，402
‑
引导槽；500
‑
第一压轮；600
‑
第二压轮；700
‑
裁切机构；800
‑
上料盘；900
‑
柔性整板，910
‑
柔性电路板，920
‑
识别点；100
’‑
补强片。
具体实施方式
29.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
30.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
31.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性
或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
32.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.以下结合具体实施例对本实用新型的具体实现进行更加详细的描述：
34.请参阅图1、图2、图3，本实用新型实施例提供了一种自动补强机，包括载带100、驱动齿轮200和贴装机械手300，载带100于其延伸方向设有多个相互间隔设置且用于容纳补强片100’的限位槽101，限位槽101的槽底与补强片100’黏连，载带100还于其延伸方向设有多个相互间隔设置的卡孔102；驱动齿轮200与各卡孔102相对设置，在驱动齿轮200转动时，驱动齿轮200的各齿能够与各卡孔102分别插接配合，并带动载带100沿载带100的延伸方向移动，且使各限位槽101依次经过取料位置；贴装机械手300用于在取料位置从限位槽101内获取补强片100’，并将补强片100’对应贴装至柔性电路板910。
35.在此需要说明的是，载带100通过若干限位槽101限位容纳补强片100’，补强片100’在容纳于限位槽101时与限位槽101的槽底微黏连，如此，即可限制补强片100’在载带100移动过程中相对于载带100松动、移位、偏转，并可保障补强片100’摆放平整、平齐，从而利于贴装机械手300在取料位置精准获取补强片100’，从而可初步提高自动补强机的贴装精度。
36.其中，补强片100’与限位槽101的槽底之间的微黏连效用可用于限制补强片100’从限位槽101中脱落，以便于补强片100’的存储，但不影响贴装机械手300对补强片100’的拿取操作，贴装机械手300仅需对补强片100’施加一定的作用力，即可使补强片100’顺利脱离限位槽101。
37.可选地，上述补强片100’可为但不限于为钢片，以具有足够的强度。
38.可选地，限位槽101的平面尺寸相对于补强片100’的平面尺寸外扩0.3mm，如此，利于提高补强片100’与限位槽101的配合便利性，并利于保障限位槽101对补强片100’的限位效果。
39.可选地，相邻两限位槽101之间所间隔的距离为1.1～1.2mm，如此，可便于贴装机械手300逐一地获取限位槽101的补强片100’，而降低对相邻的补强片100’的影响。
40.可选地，限位槽101的槽深比补强片100’的厚度大0.1～0.15mm，如此，可降低限位于限位槽101内的补强片100’因震动等因素从限位槽101内蹦出的风险，且还可保障贴装机械手300从限位槽101内获取补强片100’的操作便利性。
41.可选地，限位槽101与卡孔102之间的垂直距离为4.3～4.5mm，如此，可降低驱动齿轮200与卡孔102的配合对限位槽101内的补强片100’的影响，从而利于保障补强片100’的平稳性。
42.在此还需要说明的是，如图1所示，当驱动齿轮200顺时针转动时，驱动齿轮200的齿可带动与其插接配合的卡孔102向右移动，直至该齿与卡孔102顺势解除配合关系，与此
同时，驱动齿轮200的新转上来的齿也可与移动至其上方的卡孔102对应插接配合。以此类推，即可通过转动的驱动齿轮200带动载带100持续地沿载带100的延伸方向移动，且由于各卡孔102于载带100的延伸方向间隔设置，可使载带100的移动路径基本呈直线延伸，如此，利于保障各限位于限位槽101内的补强片100’在移动至取料位置处时的状态、位置基本统一，从而利于贴装机械手300在取料位置更精准地获取补强片100’，从而可进一步提高自动补强机的贴装精度。
43.综上，本实用新型实施例提供的自动补强机通过载带100的限位槽101限位容纳补强片100’，以在载带100移动的过程中限制补强片100’相对于载带100松动、移位、偏转，从而可保障补强片100’于载带100上摆放平整、平齐；还通过驱动齿轮200的齿与于载带100的延伸方向间隔设置的各卡孔102配合，而使载带100沿基本笔直的路径移动，从而可使各补强片100’在移动至取料位置处时的状态、位置基本统一；基于此，可保障贴装机械手300在取料位置能够精准获取补强片100’，从而可有效提高自动补强机的贴装精度。
44.请参阅图3、图4，在本实施例中，限位槽101的槽底凸设有至少两个支撑凸起110，各支撑凸起110共同用于支撑补强片100’并与补强片100’黏连。
45.通过采用上述方案，可通过各支撑凸起110共同支撑补强片100’并与补强片100’微黏连，如此，可保障限位槽101对补强片100’的支撑效果和限位效果，且还可减少补强片100’与限位槽101的槽底之间的接触面积，从而可降低补强片100’磨损的程度，可保障补强片100’在贴装前后的性能。
46.可选地，支撑凸起110的高度为0.2～0.3mm，如此可保障各支撑凸起110对补强片100’的支撑效果和限位效果，并最大程度地减少补强片100’与限位槽101的槽底之间的接触面积，从而可进一步降低补强片100’磨损的风险。
47.请参阅图1、图2，在本实施例中，自动补强机还包括用于支撑载带100和驱动齿轮200的作业台400，以及均与作业台400的台面间隔设置的第一压轮500和第二压轮600，第一压轮500和第二压轮600于载带100的延伸方向间隔设置，且均用于抵压载带100。
48.在此需要说明的是，通过作业台400可使驱动齿轮200的安装位置稳定，且基于作业台400的平面度较高的台面，还可对载带100和各补强片100’形成可靠的支撑效果，以使载带100和各补强片100’基本平整，从而可便于贴装机械手300在取料位置精准、可靠、轻松、便利地获取补强片100’，利于提高自动补强机的使用性能。
49.在此还需要说明的是，载带100从第一压轮500和作业台400的台面之间的间隙穿过，且从第二压轮600和作业台400的台面之间的间隙穿过，如此，即可基于第一压轮500和第二压轮600可靠限制载带100于竖直方向上的移动，并限制载带100的翻转，从而可进一步保障载带100和各补强片100’的状态稳定性，进而利于贴装机械手300在取料位置精准获取补强片100’，利于进一步提高自动补强机的贴装精度。
50.请参阅图1、图2，在本实施例中，取料位置设于第二压轮600和驱动齿轮200之间。其中，第二压轮600相对于第一压轮500更靠近驱动齿轮200。
51.因而，通过采用上述方案，可综合第一压轮500、第二压轮600和驱动齿轮200的效用，使各补强片100’能够以基本最平稳、基本最稳定的状态抵达取料位置，从而利于保障贴装机械手300在取料位置能够精准地获取补强片100’，利于进一步提高自动补强机的贴装精度。
52.请参阅图1、图2，在本实施例中，作业台400具有回收腔401，且具有于载带100的延伸方向相对设置的第一侧和第二侧，其中，第二侧相对靠近驱动齿轮200，作业台400于第二侧设有连通至回收腔401的引导槽402，引导槽402能够引导载带100朝回收腔401移动，并回收于回收腔401。
53.在此需要说明的是，在补强片100’被贴装机械手300取走后，载带100的空载部分可沿引导槽402，并在驱动齿轮200的带动下，回收于回收腔401内，基于此，可便于后续集中对废料进行处理，从而可提高自动补强机的使用性能。
54.请参阅图1、图2，在本实施例中，自动补强机还包括设于引导槽402和回收腔401之间且用于裁切载带100的裁切机构700。
55.在此需要说明的是，在载带100的一段长度的空载部分沿引导槽402进入回收腔401后，裁切机构700可对其进行裁切，以使该空载部分与载带100断开，并落于回收腔401内，基于此，可便于废料的收集，以便于后期处理，且还可降低进入回收腔401范围内的载带100部分对作业台400的台面上的其他载带100部分的影响，从而可保障作业台400的台面上的其他载带100部分的状态稳定性，进而利于保障自动补强机的使用性能和贴装精度。
56.请参阅图1、图5、图6，在本实施例中，贴装机械手300包括用于在取料位置从限位槽101内吸附补强片100’的贴装件310，贴装件310设有至少两个吸附孔311。
57.在此需要说明的是，根据补强片100’的尺寸和形状，贴装件310设计制作有至少两个吸附孔311，在取料位置，贴装件310的各吸附孔311可共同对补强片100’产生负压吸附力，以带动补强片100’脱离限位槽101，并稳定地将补强片100’移动至待贴装处。基于此，可提高贴装机械手300对补强片100’的取料稳定性，从而可提升自动补强机的贴装精度。
58.可选地，贴装件310在吸附补强片100’时会延时停滞0.1～0.3s，如此，可保障贴装件310对补强片100’的吸附效果的可靠性和稳定性，从而可进一步提高贴装机械手300对补强片100’的取料稳定性。
59.请参阅图1，在本实施例中，自动补强机还包括能够绕其中轴线转动的上料盘800，上料盘800用于逐圈释放与其套接且呈卷料状的载带100。
60.在此需要说明的是，载带100的初始状态(存储状态)呈卷料状，并套接于上料盘800的外周，载带100的自由端连接至驱动齿轮200，而上料盘800又具有绕其中轴线转动的自由度，于是，在驱动齿轮200的带动下，上料盘800可适配性转动，且逐圈、逐段地释放载带100，以实现持续提供补强片100’。当然，在卷料状的载带100被使用完后，可替换新的卷料状的载带100套接至上料盘800的外周，而继续上料。因而，通过采用上述方案，可提高自动补强机的使用性能。
61.请参阅图1、图7，在此还补充提供了一种补强方法，包括整板预备、识别预备和定位贴装步骤，其中，在整板预备步骤中，预备柔性整板900，并通过冲切于柔性整板900上形成至少一个柔性电路板910；在识别预备步骤中，于各柔性电路板910的冲切外形处设置至少一个识别点920；在定位贴装步骤中，通过自动补强机抓取识别点920，并将贴装机械手300获取的补强片100’贴装至识别点920对应的柔性电路板910。
62.具体地，该补强方法的基本流程可参考为：先通过分板冲切技术于柔性整板900上冲切出至少一个预设外形的柔性电路板910。随后，可于每个柔性电路板910的外形边上均设置至少一个识别点920(即mark点)。随后，贴装机械手300可带动补强片100’移动至待补
强的柔性电路板910上方，并在抓取该柔性电路板910所对应的识别点920后，精准定位该柔性电路板910的待补强位置，并将补强片100’对应贴装至该柔性电路板910的待补强位置处。其中，每次贴装均需重新抓取待补强的柔性电路板910所对应的识别点920进行精准定位，再将补强片100’贴装至该柔性电路板910的待补强位置处。
63.基于此，可有效降低每个柔性电路板910的外形公差对贴装精度的影响，且可有效降低整个柔性整板900的翘曲度对贴装精度的影响，可提高对柔性电路板910的待补强位置的精准定位，从而可提高将补强片100’贴装至柔性电路板910的贴装精度。
64.可选地，每个柔性电路板910的外形边上均设置1～2个识别点920，如此，可实现精准定位，且可压缩各识别点920于柔性整板900的空间占比，从而可提高柔性整板900的利用率。
65.可选地，识别点920与柔性电路板910的冲切外形同步通过模具或激光成型，从而而可提高识别点920与柔性电路板910的冲切外形的对位精度，且还可提高识别点920的加工便利性。
66.可选地，贴装时延时、停滞250ms
‑
500ms，如此，可保障补强片100’被可靠、稳定地贴装于柔性电路板910的待补强位置处。
67.请参阅图7，在本实施例中，在识别预备步骤中，使识别点920的形状呈矩形、梯形或圆形。
68.通过采用上述方案，可基于相对规则的形状，提高识别点920的识别精度和稳定性，从而可进一步提高将补强片100’贴装至柔性电路板910的贴装精度。
69.综上，通过采用本实用新型实施例提供的自动补强机贴装补强片100’，可使得贴装精度从
±
(0.15mm—0.2mm)提升至
±
0.1mm，精度cpk(complex process capability index，现代企业用于表示制程能力的指标)从(0.5～0.7)提升至1.0以上，因偏位报废而导致的不良率从(5％—8％)下降至≤1％，可使得所补强的柔性电路板910能够满足如指纹识别触摸键等高精度产品的使用要求，且作业效率高，适于批量化作业。
70.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。