高效式散热铜管的制作方法

1.本发明专利涉及散热铜管的技术领域，具体而言，涉及高效式散热铜管。


背景技术：

2.铜管又称紫铜管，有色金属管的一种，是压制的和拉制的无缝管；在精密仪器或计算机上多数要用到散热铜管，散热铜管在使用过程中为了增加铜管散热效果，需要在铜管内部装上铜粉。
3.目前，采用的方式是在散热铜管的内壁平铺设置铜粉层，不能根据具体某段散热的需求来添加铜粉层，导致造价高，并且，使用铜粉层会因整圈铜管内壁都是铜粉而增加热阻，从而导致散热铜管的散热效率降低。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供高效式散热铜管，通过设置的多孔铜箔降低了铜管体的热阻，以多孔铜箔代替铜粉，便于加工，并且可局部增加多孔铜箔厚度增加解热的瓦数，旨在解决现有技术中常见的散热铜管内部添加散热铜粉层，都是相同的，不能根据具体某段散热的需求来添加铜粉层，并且使用铜粉会因整圈铜管内壁都是铜粉而增加热阻的问题。
5.本发明是这样实现的，高效式散热铜管，包括铜管体和铜铂件，所述铜铂件厚度呈可调整布置，所述铜管体呈中空布置，所述铜铂件置于所述铜管体，所述铜铂件用于朝外散发热量；所述铜管体具有冷却部和受热部，所述冷却部和所述受热部呈对应布置，所述受热部与热源呈对应布置，所述冷却部形成安设槽，所述铜铂件嵌设所述安设槽布置。
6.进一步的，所述铜铂件具有多个铜箔孔，各个所述铜箔孔呈依序排列布置，所述铜箔孔沿所述铜管体的径方向呈延伸布置。
7.进一步的，各个所述铜箔孔形成毛细路径，所述毛细路径呈迂回布置。
8.进一步的，所述安设槽朝外呈拱起弧形布置，所述铜铂件朝外呈拱起弧形布置，所述铜铂件呈平铺状嵌设所述安设槽布置。
9.进一步的，所述铜铂件具有朝内的铜铂面，所述铜管体的内壁与所述铜铂面呈平齐布置。
10.进一步的，所述安设槽包括两个侧槽壁和底槽壁，两个所述侧槽壁呈对应布置，所述底槽壁的两端分别与所述侧槽壁呈对接布置，所述铜铂件呈平铺状底槽所述底槽壁，两个所述侧槽壁夹持所述铜铂件；沿朝内方向，两个所述侧槽壁逐渐呈扩口状布置。
11.进一步的，所述高效式散热铜管包括多个散热片，所述散热片呈扁平状布置，各个所述散热片呈间隔依序排列布置，所述铜管体依序贯穿各个所述散热片布置。
12.进一步的，所述散热片呈铝制布置。
13.进一步的，所述高效式散热铜管包括定位片，所述定位片呈环状布置，且所述定位片套设所述铜管体布置，所述定位片处于相邻所述散热片之间布置，所述定位片的两端分别与相邻所述散热片呈连接布置。
14.进一步的，所述定位片呈迂回布置，所述定位片形成散热通道，所述散热通道呈不规则迂回布置。
15.与现有技术相比，本发明提供的高效式散热铜管，具备以下有益效果：
16.铜铂件替代铜粉层，降低产品的造价，同时，避免铜管体整圈使用铜粉层导致热阻大，影响散热效果。
17.在冷却部设置铜铂件，铜管体的其他部位热阻低，有助于快速散热，从而提高散热效果。
18.铜铂件设计毛细路径，实现局部控制增加或减少厚度，从而加强或减弱受热瓦数。
19.现有技术中采用铜粉层，定量填粉会因震动造成落粉，导致少粉，进而导致自动化制程能力的难度增强，并且，浪费铜粉；而本技术采用铜铂件替代铜粉层，加强自动化制程能力，并且，提高自动化设备制程的便利性。
附图说明
20.图1为本发明提出的高效式散热铜管的剖面示意图；
21.图2为本发明提出的高效式散热铜管的铜铂件的平面示意图；
22.图3为本发明提出的高效式散热铜管的运用实施例的立体示意图。
具体实施方式
23.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
24.以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。
25.本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
26.参照图1
‑
3所示，为本发明提供的较佳实施例。
27.高效式散热铜管，高效式散热铜管，包括铜管体和铜铂件，铜铂件厚度呈可调整布置，铜管体呈中空布置，铜铂件置于铜管体，铜铂件用于朝外散发热量；铜管体具有冷却部和受热部，冷却部和受热部呈对应布置，受热部与热源呈对应布置，冷却部形成安设槽，铜铂件嵌设安设槽布置。
28.上述的高效式散热铜管，铜铂件替代铜粉层，降低产品的造价，同时，避免铜管体整圈使用铜粉层导致热阻大，影响散热效果；在冷却部设置铜铂件，铜管体的其他部位热阻低，有助于快速散热，从而提高散热效果；铜铂件设计毛细路径，实现局部控制增加或减少厚度，从而加强或减弱受热瓦数。
29.现有技术中采用铜粉层，定量填粉会因震动造成落粉，导致少粉，进而导致自动化制程能力的难度增强，并且，浪费铜粉；而本技术采用铜铂件替代铜粉层，加强自动化制程
能力，并且，提高自动化设备制程的便利性。
30.铜铂件具有多个铜箔孔，各个铜箔孔呈依序排列布置，铜箔孔沿铜管体的径方向呈延伸布置。
31.各个铜箔孔形成毛细路径，毛细路径呈迂回布置；实现局部控制增加或减少厚度，实现加强受热瓦数或减弱受热瓦数。
32.安设槽朝外呈拱起弧形布置，铜铂件朝外呈拱起弧形布置，铜铂件呈平铺状嵌设安设槽布置；增大铜铂件的覆盖面积，且提高铜铂件热交互面积，便于散热，从而提高散热效果。
33.铜铂件具有朝内的铜铂面，铜管体的内壁与铜铂面呈平齐布置，便于铜铂件与铜管体的配合。
34.安设槽包括两个侧槽壁和底槽壁，两个侧槽壁呈对应布置，底槽壁的两端分别与侧槽壁呈对接布置，铜铂件呈平铺状底槽底槽壁，两个侧槽壁夹持铜铂件；沿朝内方向，两个侧槽壁逐渐呈扩口状布置；便于铜铂件与铜管体的组装，以及增强便于铜铂件与铜管体的组装稳固性。
35.高效式散热铜管包括多个散热片，散热片呈扁平状布置，各个散热片呈间隔依序排列布置，铜管体依序贯穿各个散热片布置；在各个散热片的作用下，便于热量的散发。
36.散热片呈铝制布置，导热性更加，便于热量的散发。
37.高效式散热铜管包括定位片，定位片呈环状布置，且定位片套设铜管体布置，定位片处于相邻散热片之间布置，定位片的两端分别与相邻散热片呈连接布置；在定位片的作用下，便于增强相邻散热片的布置。
38.定位片呈迂回布置，定位片形成散热通道，散热通道呈不规则迂回布置；通过定位片形成的散热通道，形成风道，便于气流携带热量，从而其他散热效果。
39.包括铜管体，铜管体包括直管部与弯曲部，弯曲部与直管部一体成型，且在直管部的末端设置有端头，铜管体利用直管部与弯曲部将热量导出至端头完成散热，铜管体呈中空状且在内壁一侧设置有固定槽，固定槽内设置有多孔铜箔，多孔铜箔通过固定机构与铜管体相固定。
40.在本实施例中，固定槽的深度与多孔铜箔相适配，且固定机构设置在固定槽的底壁上，固定机构贯穿多孔铜箔实现固定，保证铜管体的内壁为整平面。
41.在本实施例中，固定机构包括均匀设置在固定槽底壁上的固定柱9，固定柱9的一侧设置有延伸杆，延伸杆的下部设置有下凸部，下凸部的直径自固定柱9向远离固定柱的一端依次递减，多孔铜箔上设置有实现固定柱贯穿的通口，在通口的上部一侧设置有固定板，固定板的两端均连接有侧板，侧板、固定板均固定在通口边沿的多孔铜箔上，固定板的顶端中部设置有凹型槽，凹型槽内设置有耐磨层，耐磨层在多孔铜箔移动时与下凸部接触，最后完成抵接固定，利用下凸部与凹型部抵接完成固定，保证多孔铜箔与铜管体的连接稳固。
42.在本实施例中，通口的侧边长度与侧板的长度比为：，且固定板正对通口的一侧为滑动口，多孔铜箔移动实现下凸部与固定板相扣接固定，下凸部的外壁上设置有防滑层，防滑层与耐磨层相抵触挤压完成固定，稳定性强。
43.本技术方案在使用时，利用下凸部与凹型部抵接完成固定，保证多孔铜箔与铜管体的连接稳固，通过设置的多孔铜箔降低了铜管体的热阻，以多孔铜箔代替铜粉，便于加
工，并且可局部增加多孔铜箔厚度增加解热的瓦数，并且使用铜粉会因整圈铜管内壁都是铜粉而增加热阻，而多孔铜箔则减小热阻，提升了散热效率，提升导热量，增强了导热效果。
44.实验例
45.现对现有的铜管体(铜粉)，与本技术方案的铜管体进行散热测试；
46.测试样本，取两个铜管体分别为现有的铜管体(样品1)与本技术方案的铜管体(样品2)，将其翻个电脑机箱内进行测试，两个电脑配置相同进行测温，测量结果如下：
[0047] 样品1样品21h40.1℃35.8℃2h50.6℃45.3℃5h48.6℃45.6℃10h47.2℃43.3℃15h49.9℃44.1℃20h49.3℃44.3℃24h48.6℃45.1℃
[0048]
由上表可知，在同样为电脑进行散热的现有的铜管体(样品1)的温度均是低于本技术方案的铜管体(样品2)，而铜管体(样品2)通过多孔铜箔实现快速散热，保证热量低于现有的铜管体(样品1)的，因此使用铜粉会因整圈铜管内壁都是铜粉而增加热阻，而多孔铜箔则减小热阻，提升了散热效率。
[0049]
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。