一种汽车真空泵泵体结构的制作方法

1.本技术涉及汽车真空泵的领域，尤其是涉及一种汽车真空泵泵体结构。


背景技术：

2.汽车真空泵在工作过程中转子带动滑片转动，泵腔抽气区容积加大，形成负压，真空助力器/储气罐中的空气通过气管被抽入真空泵，同时排气区容积减少，气压增大，空气和机油通过真空泵排气阀的出气口排出。
3.真空泵在工作时，真空泵的叶片会随着发动机的凸轮轴同步旋转，为了真空泵内部的润滑、密封和冷却，在真空泵的转子总成上会设有进油口，将发动机内部的机油引入泵腔，而后被卷入泵腔内部的机油通过排油口排出，主要采用在排油口处设置弹性的挡油片对排油口进行密封，利通挡油片的弹性变形进行排油。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，当前主要利用螺钉将挡油片固定在真空泵泵体上，由于挡油片靠自身弹性形变打开排油口，多次形变后会导致自身位置发生偏移，影响挡油片自身工作的稳定性。


技术实现要素：

5.为了提升挡油片工作的稳定性，本技术提供一种汽车真空泵泵体结构。
6.本技术提供的一种汽车真空泵泵体结构采用如下的技术方案：
7.一种汽车真空泵泵体结构，包括泵体，所述泵体上开设有进气口，所述泵体上开设有出油口，所述出油口处设置挡油片，所述挡油片覆盖出油口设置，所述挡油片上设有定位螺钉，所述定位螺钉穿过挡油片与泵体螺纹连接，所述泵体上设有限位块，所述挡油片上开设有限位槽，所述限位块与限位槽插接配合，所述挡油片远离限位块的一侧设置有两个限位台，所述限位台固定设置在泵体上，所述挡油片上设置两个限位片，两个所述限位片分别与两个限位台相互靠近的一侧抵触。
8.通过采用上述技术方案，将挡油片进行安装后，利用限位块对挡油片的一侧进行限位，利用两个限位台对挡油片远离限位块的一侧进行限位，从而减小挡油片在工作过程中位置产生偏移的可能性，提升挡油片工作的稳定性。
9.可选的，所述挡油片远离泵体的一侧设有抵触板，所述定位螺钉的头部与抵触板抵触。
10.通过采用上述技术方案，利用抵触板对挡油片进行压紧，使挡油片被紧紧压在泵体与抵触板之间，减小挡油板产生松动的可能性，进一步提升挡油片工作的稳定性。
11.可选的，所述限位块靠近挡油片的一侧呈弧形设置，所述抵触板靠近限位块的一侧设有呈弧形设置，所述抵触板靠近限位台的一侧位于两个限位台之间。
12.通过采用上述技术方案，对抵触板的位置进行限位，减小抵触板的位置产生移动的可能性。
13.可选的，所述抵触板远离定位螺钉的一侧设有延伸板，所述延伸板的端部向远离
挡油片的方向倾斜。
14.通过采用上述技术方案，利用延伸板对挡油板远离抵触板的位置进行压紧，进一步对挡油板进行限位，同时延伸板的端部倾斜设置，对挡油板的打开角度进行限制。
15.可选的，所述限位片与挡油片一体成型设置。
16.通过采用上述技术方案，提升限位片与挡油片之间的连接强度，减小限位片与挡油片之间产生断裂的可能性，提升限位片工作的稳定性。
17.可选的，所述限位片与挡油片的连接处均设有圆弧倒角。
18.通过采用上述技术方案，圆弧倒角的设置减小限位片与挡油片连接处的产生应力集中的可能性，进一步提升限位片工作的稳定性。
19.可选的，所述挡油片表面设置防腐涂层。
20.通过采用上述技术方案，利用防腐涂层对挡油片与机油接触的表面进行防护，减小挡油片表面产生腐蚀，影响工作性能的可能性。
21.可选的，所述泵体上还开设排气孔，所述挡油片覆盖排气孔设置，所述挡油片上开设有通气孔。
22.通过采用上述技术方案，利用排气孔使大气与泵体内部连通，当发动机停机时，起到降低泵体内部负压的效果，减小因泵体内存在的负压，导致将机油抽入泵体内部的可能性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过在泵体上设置限位块和两个限位台，将挡油片进行安装后，利用限位块对挡油片的一侧进行限位，利用两个限位台对挡油片远离限位块的一侧进行限位，从而减小挡油片在工作工程中位置产生便宜的可能性，达到提升挡油片工作稳定性的效果；
25.2.通过在挡油片上设置抵触板，利用抵触板对挡油片进行压紧，使挡油片被紧紧压在泵体与抵触板之间，减小挡油板产生松动的可能性，进一步提升挡油片工作的稳定性；
26.3.通过在抵触板上设置延伸板，利用延伸板对挡油板远离抵触板的位置进行压紧，进一步对挡油板进行限位，同时延伸板的端部倾斜设置，对挡油板的打开角度进行限制。
附图说明
27.图1是本技术实施例体现泵体结构示意图。
28.图2是本技术实施例中体现挡油片安装结构的示意图。
29.图3是图2中a处放大图。
30.图4是本技术实施例中体现抵触板安装结构的示意图。
31.附图标记说明：1、泵体；2、进气口；3、安装平面；31、出油口；32、排气孔；4、挡油片；41、限位槽；42、限位片；43、通气孔；51、限位块；52、限位台；6、定位螺钉；7、抵触板；8、延伸板。
具体实施方式
32.以下结合附图1
‑
4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种汽车真空泵泵体结构。参照图1和图2，一种汽车真空泵泵
体结构包括泵体1，在泵体1上开设有进气口2，进气口2与泵体1内部连通，在泵体1上设置安装平面3，在安装平面3上开设与泵体1内部连通的出油口31，在安装平面3上设置挡油片4，挡油片4覆盖出油口31的位置，在挡油片4的端部设置定位螺钉6，拧紧定位螺钉6，定位螺钉6穿过挡油片4与泵体1螺纹连接。
34.参照图3，泵体1上固定设置限位块51，限位块51位于挡油片4的一侧，在挡油片4开设有限位槽41，限位块51与限位槽41插接配合，利用限位块51对挡油片4进行初步限位。
35.参照图3，在泵体1上还固定设置两个限位台52，两个限位台52间隔设置，限位台52设置在挡油片4远离限位块51的一侧，在挡油片4上设有两个限位片42，两个限位片42与挡油片4一体成型，并在限位片42与挡油片4的连接处均设置圆弧倒角，以提升限位片42与挡油片4的连接强度。两个挡油片4位于在两个限位台52之间，两个挡油片4相互远离的一侧与限位台52抵触，利用两个限位台52对挡油片4远离限位块51的一侧进行限位，减小挡油片4在工作过程中产生位移的可能性。
36.参照图4，为了提升对挡油片4的压紧效果，减小挡油片4产生松动的可能性，在挡油片4远离泵体1的一侧设有抵触板7，拧紧定位螺钉6后，定位螺钉6的头部与抵触板7表面抵触。抵触板7的厚度大于挡油片4，抵触板7的硬度大于挡油片4，对挡油片4进行压紧。
37.参照图3和图4，为了对抵触板7进行限位，将限位块51靠近挡油片4的一侧设置成外凸的弧面，同时抵触板7靠近限位块51的一侧为与弧面贴合的弧形，抵触板7远离限位块51的一侧位于两个限位台52之间，并与限位台52抵触。
38.参照图4，在抵触板7上还固定连接有延伸板8，延伸板8位于抵触板7远离定位螺钉6的一侧，延伸板8远离抵触板7的端部向远离挡油片4的方向倾斜，当挡油片4变形开启时，利用延伸板8对挡油片4的变形幅度进行限制，减小挡油片4因变形量过大，导致无法复位的情况发生。
39.参照图2，由于泵体1内部为负压状态，当发动机停机时，会将机油吸入泵体1内部，导致真空泵再次工作时叶片转动的阻力增大，影响真空泵的正常工作，在安装平面3上开设有排气孔32，排气孔32位于定位螺钉6远离出油口31的一侧，排气孔32与泵体1内部连通，在挡油片4上开设有通气孔43，使大气与泵体1内部连通，减小泵体1内部吸入的机油。
40.参照图2，由于挡油片4表面经常与机油接触，容易产生腐蚀，在挡油片4表面涂设防腐涂层，防腐涂层为聚四氟乙烯涂层，利用聚四氟乙烯对挡油片4的表面进行防护。
41.本技术实施例一种汽车真空泵泵体结构的实施原理为：在泵体1上设置限位块51和两个限位台52，对挡油片4进行限位，减小挡油片4产生位移的可能性，同时利用抵触板7对挡油板进行压紧，减小挡油片4产生松动的可能性，同时在抵触板7上固定连接有延伸板8，对挡油片4的形变幅度进行限位，最终起到提升挡油片4工作稳定性的效果。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。