一种油压机械用新型合模油缸的制作方法

1.本实用新型涉及油缸技术领域，尤其涉及一种油压机械用新型合模油缸。


背景技术：

2.油压机械是较为常见的机械设备之一，其包括注塑机等，目前，合模机构是注塑机的重要部件之一，其功能是实现启闭运动，使模具闭合产生系统弹性变形达到锁模力，将模具锁紧。合模机构本身的性能会直接影响到制品的质量。
3.市面上常见的合模油缸可分为直动式、增压式和冲液式。直动式合模油缸的合模动作均由液压油作用在活塞上实现，锁模动作由液压油升压来完成，这种合模回油缸耗能大、精度低，已不适用于当今的市场；增压式合模油缸由合模液压缸、冲液阀、稳压油缸和增压缸组成，其锁模力的大小与增压油缸、合模油缸的结构有关，因而受到液压系统和密封的限制，增压有限；充液式合模油缸开合模精度高、模板受力均衡，但容易内泻造成升压时间长、速度慢、容易造成液压冲击且加工困难。
4.在专利号为cn03237446.1的中国专利中公开了一种压铸机合模复合油缸，包括一次增压缸体、二次增压缸体，主活塞杆的一端位于一次增压缸体中的一次增压缸内，另一端位于二次增压缸体的二次增压缸内；快移缸活塞杆的一端位于快速移模缸内，另一端穿过一次增压缸体上的快移缸活塞杆孔，并与一次增压缸体固定连接；顶出缸活塞杆的一端位于顶出缸内，另一端穿过二次增压缸体上的顶出缸活塞杆孔。本实用新型四缸一体，二次增压缸与顶出缸互锁，它结构简单、运动平稳、工作可靠、出力很大、功率很小的节能型，且可国产系列化、标准化的全液压式压铸机合模复合油缸。但该实用新型具有以下缺陷：1、移动端重量过大，容易偏斜磨损端盖，造成内泻，2、抗震效果差，开合模时产生的震动容易对柱塞和端盖造成伤害，影响端盖和柱塞之间的密封性，造成油液泄漏，3、运行时柱塞会轴向转动，运行不稳定，需要额外的导向机构，否则将影响合模精度。


技术实现要素：

5.本实用新型要解决上述现有技术存在的问题，提供一种油压机械用新型合模油缸，采抗震效果好，运行平稳，加工和维护方便。
6.本实用新型解决其技术问题采用的技术方案：一种油压机械用新型合模油缸，包括后端盖、活塞杆、缸筒、前端盖和增压柱塞，所述缸筒内设置活塞杆，活塞杆内端设有第一活塞，第一活塞的外径与缸体的内径相配合，第一活塞将缸筒的内腔分隔成无杆腔和有杆腔，所述缸筒两端分别设置后端盖和前端盖，所述活塞杆外端伸出前端盖，其特征是：所述活塞杆外端设有固定圈，固定圈上设有若干根支架杆，支架杆顶端安装有定环，定环上设有第一电磁铁，所述支架杆底端安装有动环，动环上设有第二电磁铁，所述动环与支架杆之间为滑动连接，所述动环与前端盖之间为固定连接，所述支架杆上还设有缓冲弹簧，所述后端盖上设有振动传感器，振动传感器连接控制器，控制器通过导线连接第一电磁铁和第二电磁铁。
7.通过上述技术方案，后端盖一端固定动模，活塞杆右端和固定圈固定安装在模机上，在合模时，动环上的第二电磁铁跟随前端盖移动靠近定环上的第一电磁铁,合模的瞬间，后端盖的振动传感器将动模传递过来的震动转化为电信号并传递到控制器上，控制器启动第一电磁铁和第二电磁铁通电，变化第一电磁铁和第二电磁铁之间磁力大小和方向，使第一电磁铁、第二电磁铁和缓冲弹簧形成电磁弹簧，将震动转移到固定圈安装的模机上，减轻震动对油缸的影响，缓解第一活塞对前端盖的冲击，延长第一活塞和前端盖的寿命；在开模时，启动第一电磁铁和第二电磁铁进行排斥，可以对活塞杆缩回有一个助推作用，提高油缸启动速度，增强油缸快退的效果。
8.进一步完善，所述后端盖与前端盖之间通过若干根油缸拉杆进行螺栓连接，所述活塞杆内端轴向设有增压柱塞腔，增压柱塞腔内设置增压柱塞，所述增压柱塞与活塞杆之间为滑动密封连接，增压柱塞内端通过接头件连接后端盖，所述活塞杆外端轴向设有柱塞腔油口，柱塞腔油口内端连通增压柱塞腔，所述缸筒上设有无杆腔油口，所述后端盖上设有有杆腔油口；所述后端盖外端内置有一个顶出缸，顶出缸外端设有顶出缸端盖，所述顶出缸内设有顶出活塞杆，顶出活塞杆内端设有第二活塞，第二活塞将顶出缸内腔分为顶出腔和复位腔，所述后端盖上对应设有顶出腔油口和复位腔油口，所述顶出活塞杆外端穿过顶出缸端盖连接限位板，限位板上设有顶杆。
9.通过上述技术方案：两路高压油液分别从柱塞腔油口和有杆腔油口同时进入，第一路高压油液经过油道进入活塞杆的增压柱塞腔内，压迫增压柱塞端面，反作用在活塞杆上，从而推动活塞杆伸出；第二路高压油液经过后端盖上的油道进入有杆腔，压迫活塞杆的内端面，从而推动活塞杆伸出；无杆腔内的油液通过缸筒上的无杆腔油口排出，实现对模具的合模，通过换向阀改变油液的流动方向，无杆腔油口进油，柱塞腔油口和有杆腔油口回油，活塞杆的缩回，即可实现对模具的开模。开模的同时，后端盖上的顶出腔油口进油，顶出缸的顶出腔充油，复位腔内的油从复位腔油口排出，从而推动顶出活塞杆伸出，带动限位板上的顶杆推动模具顶针固定板移动，实现对塑件的自动脱模。
10.本实用新型实现合模油缸的快进和快退，同时能产生较大的合模力；采用组合式结构，加工方便，了制造成本，同时本实用新型对模具开模时能实现对塑件的自动脱模，工作效率高、油缸的稳定性好且使用寿命长。
11.为了进一步完善，所述后端盖上固定有油缸端盖后块，油缸端盖后块用于固定模具，油缸端盖后块上设有t型槽，所述限位板对应t型槽设置为t形，减小了限位板的面积，定位效果好，还节省了加工材料。
12.进一步完善，所述后端盖内端和前端盖内端均设有凸台结构，凸台与缸筒内壁设有之间设有挡圈，缸筒内壁端面与后端盖端面和前端盖端面之间设有o型密封圈，端盖与缸筒之间具有两重密封的结构，密封性好。
13.进一步完善，所述增压柱塞与活塞杆之间设有wr密封圈和格莱圈，滑动时的密封性好。
14.进一步完善，所述第一活塞与缸筒之间设有brt密封圈、ryt密封圈和ush密封圈，复合了三种密封件，大大提高了第一活塞与缸筒之间的滑动密封性。
15.进一步完善，所述活塞杆外端靠近柱塞腔油口处设有安装槽，可以装入定位圈，方便活塞杆的安装和固定。
16.进一步完善，所述活塞杆内端的偏心位置还设有两个关于轴心对称的定位腔，定位腔内设有定位柱塞，定位柱塞与活塞杆之间为滑动密封连接，所述定位柱塞内端连接接头件，所述定位腔外端侧向连通柱塞腔油口。
17.通过上述技术方案，定位柱塞可以对活塞杆进行定位导向，防止活塞杆移动时转动，活塞杆运动时稳定性好，还可以增强油液接触面积，加强油缸的推力，提高快进效果。
18.本实用新型有益的效果是：1、本实用新型采用组合式结构，加工和维护方便，制造成本低；2、合模时，两路高压油液分别从柱塞腔油口和有杆腔油口同时进入，到达增压柱塞腔和有杆腔，对活塞杆的两处进行施压，从而使活塞杆伸出，油缸在底负荷工况下对子缸加压可快速到软合模位置再加压至要求压力，在不改变液压系统压力的前提下可以实现快速稳定及大吨位合模要求，生产效率得到明显的提升，解决原设备合模吨位大速度慢的困扰，原设备如果要求速度快就要加大液压泵流量相对应的电机也要加大，不够经济；3、所述后端盖与前端盖之间通过若干根油缸拉杆进行螺栓连接，进油后端盖可以承受较大的冲击力，端盖不容易损坏，而且保证了缸体与端盖之间的密封性，解决漏油问题；4、后端盖内部增加了顶出油缸设计减少了模具安装空间要求，两只油缸在开模时可以同步动作，工件脱模效率高，动作比较顺畅稳定，5、油缸外设有电磁减震装置，可以将开合模时产生震动转移到模机上，减轻震动对油缸的影响，缓解第一活塞对前端盖的冲击，延长第一活塞和前端盖的寿命；在开模时，启动第一电磁铁和第二电磁铁进行排斥，可以对活塞杆缩回有一个助推作用，提高油缸启动速度，增强油缸快退的效果；6、活塞杆内设有定位柱塞，可以对进行定位导向，防止活塞杆移动时转动，活塞杆运动时稳定性好，防震性好。
附图说明
19.图1为本实用新型在a
‑
a向剖视图；
20.图2为本实用新型在b
‑
b向剖视图；
21.图3为本实用新型的侧视图；
22.图4为本实用新型顶出缸的结构示意图；
23.图5为本实用新型增压柱塞与活塞杆之间的密封结构示意图；
24.图6为本实用新型增压缸筒与端盖之间的密封结构示意图；
25.附图标记说明：1、后端盖，101、有杆腔油口，102、顶出腔油口，103、复位腔油口， 2、活塞杆，201、第一活塞，202、增压柱塞腔，203、柱塞腔油口，204、定位腔，3、缸筒，301、无杆腔，302、有杆腔，303、无杆腔油口，4、前端盖，5、增压柱塞，6、接头件，7、顶出缸，701、顶出腔，702、复位腔，8、顶出缸端盖，9、顶出活塞杆，901、第二活塞，10、限位板，11、顶杆，12、安装槽,13、油缸端盖后块，1301、t型槽，14、油缸拉杆，15、挡圈，16、o型密封圈，17、固定圈，18、支架杆，19、定环，20、第一电磁铁，21、动环，22、第二电磁铁，23、缓冲弹簧，24、定位柱塞，25、振动传感器，26、控制器，27、ush密封圈，28、wr密封圈，29、格莱圈。
具体实施方式
26.下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
27.本实施例1中一种油压机械用新型合模油缸，包括后端盖1、活塞杆2、缸筒3、前端盖4和增压柱塞5，所述缸筒3内设置活塞杆2，活塞杆2内端设有第一活塞201，第一活塞201
的外径与缸筒3的内径相配合，第一活塞201将缸筒3的内腔分隔成无杆腔301和有杆腔302，所述缸筒3两端分别设置后端盖1和前端盖4，所述活塞杆2外端伸出前端盖 4，所述活塞杆2外端设有固定圈17，固定圈17上设有若干根支架杆18，支架杆18顶端安装有定环19，定环19上设有第一电磁铁20，所述支架杆18底端安装有动环21，动环 21上设有第二电磁铁22，所述动环21与支架杆18之间为滑动连接，所述动环21与前端盖4之间为固定连接，所述支架杆18上还设有缓冲弹簧23，所述后端盖1上设有振动传感器25，振动传感器25连接控制器26，控制器26通过导线连接第一电磁铁20和第二电磁铁22。
28.通过上述技术方案，后端盖1一端固定动模，活塞杆2右端和固定圈17固定安装在模机上，在合模时，动环21上的第二电磁铁22跟随前端盖移动靠近定环19上的第一电磁铁 20,合模的瞬间，后端盖1的振动传感器25将动模传递过来的震动转化为电信号并传递到控制器26上，控制器26启动第一电磁铁20和第二电磁铁22通电，变化第一电磁铁20和第二电磁铁22之间磁力大小和方向，使第一电磁铁20、第二电磁铁22和缓冲弹簧23形成电磁弹簧，将震动转移到固定圈17连接的模机上，减轻震动对油缸的影响，缓解第一活塞 201对前端盖4的冲击，延长第一活塞201和前端盖4的寿命；在开模时，启动第一电磁铁 20和第二电磁铁22进行排斥，可以对活塞杆2缩回有一个助推作用，提高油缸启动速度，增强油缸快退的效果。
29.参照附图1和2，所述后端盖1与前端盖4之间通过若干根油缸拉杆14进行螺栓连接，所述活塞杆2内端轴向设有增压柱塞腔202，增压柱塞腔202内设置增压柱塞5，所述增压柱塞5与活塞杆2之间为滑动密封连接，增压柱塞5内端通过接头件6连接后端盖1，所述活塞杆2外端轴向设有柱塞腔油口203，柱塞腔油口203内端连通增压柱塞腔202，所述缸筒3上设有无杆腔油口303，所述后端盖1上设有有杆腔油口101；所述后端盖1外端内置有一个顶出缸7，顶出缸7外端设有顶出缸端盖8，所述顶出缸7内设有顶出活塞杆9，顶出活塞杆9内端设有第二活塞901，第二活塞901将顶出缸7内腔分为顶出腔701和复位腔 702，所述后端盖1上对应设有顶出腔油口102和复位腔油口103，所述顶出活塞杆9外端穿过顶出缸端盖8连接限位板10，限位板10上设有顶杆11。
30.上述方案的工作过程如下：两路高压油液分别从柱塞腔油口203和有杆腔油口101同时进入，第一路高压油液经过油道进入活塞杆2的增压柱塞腔202内，压迫增压柱塞5端面，反作用在活塞杆2上，从而推动活塞杆2伸出；第二路高压油液经过后端盖1上的油道进入有杆腔302，压迫活塞杆2的内端面，从而推动活塞杆2伸出；无杆腔301内的油液通过缸筒3上的无杆腔油口303排出，实现对模具的合模，通过换向阀改变油液的流动方向，无杆腔油口303进油，柱塞腔油口203和有杆腔油口101回油，活塞杆2的缩回，即可实现对模具的开模。开模的同时，后端盖1上的顶出腔油口102进油，顶出缸7的顶出腔701充油，复位腔702内的油从复位腔油口103排出，从而推动顶出活塞杆9伸出，带动限位板10上的顶杆11推动模具顶针固定板移动，实现对塑件的自动脱模。
31.本实用新型实现合模油缸的快进和快退，同时能产生较大的合模力，合模时，两路高压油液分别从柱塞腔油口和有杆腔油口同时进入，到达增压柱塞腔和有杆腔，对活塞杆的两处进行施压，从而使活塞杆伸出，油缸在底负荷工况下对子缸加压可快速到软合模位置再加压至要求压力，在不改变液压系统压力的前提下可以实现快速稳定及大吨位合模要求，生产效率得到明显的提升，解决原设备合模吨位大速度慢的困扰，原设备如果要求速度
快就要加大液压泵流量相对应的电机也要加大，不够经济。
32.所述活塞杆2内端的偏心位置还设有两个关于轴心对称的定位腔204，定位腔204内设有定位柱塞，定位柱塞与活塞杆2之间为滑动密封连接，所述定位柱塞内端连接接头件6，所述定位腔204外端侧向连通柱塞腔油口203。
33.通过上述技术方案，定位柱塞可以对活塞杆2进行定位导向，防止活塞杆2移动时转动，活塞杆2运动时稳定性好，还可以增强油液接触面积，加强油缸的推力，提高快进效果。
34.虽然本实用新型已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。