液压油箱及泵车的制作方法

1.本实用新型涉及工程机械领域，具体地，涉及一种液压油箱及泵车。


背景技术：

2.液压油箱，即用于装载液压油的容器，是液压系统中的一个重要组成部件。液压油箱在液压系统中除了起到装载液压油的作用外，还起到散热、分离油液中的气泡、沉淀杂质等作用。油液的温度会影响油液的使用寿命，其中的杂质会加速终端执行元件油缸及相关液压阀的磨损。油液中的气泡会使液压元件产生气蚀，影响元器件的使用寿命。
3.传统的用于液压系统的油箱，油液通常从回油口进入油箱，然后通过回油腔室与吸油腔室之间的隔板进入到吸油口，油液的流程较短，不利于油液的冷却，油液中气泡的析出效果差，同时对杂质的沉淀效果也较差。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种液压油箱，以解决现有技术中油液中气泡难以析出、油液冷却效果差以及油液中杂质沉淀效果不好的技术问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型的第一方面提供了一种液压油箱，包括具有内腔的箱体，所述箱体的内腔中设置有隔板以在该隔板两侧分别形成为回油腔室和吸油腔室，所述箱体的内腔中还设置有具有导向孔的导向部件，所述回油腔室通过所述导向孔连通所述吸油腔室。
6.进一步的，所述箱体上开设有回油口，所述回油口连接有连通所述回油腔室的回油部件；
7.所述隔板的底边连接至所述箱体的底板，所述导向部件为设在所述隔板一侧的格栅板，所述格栅板包括第一板体和第二板体，所述第一板体与所述箱体的底板相对设置并形成有供所述回油部件穿过的通孔；所述第二板体从所述第一板体的一端延伸至所述箱体的底板，所述导向孔设置于该第二板体上。
8.进一步的，所述导向孔为长条孔，该长条孔的边缘呈波浪形；其中，所述波浪形由多个弧形凹槽或多个矩形凹槽连接形成。
9.进一步的，所述第一板体由靠近所述第二板体的一端向远离所述第二板体的一端逐渐向下倾斜。
10.进一步的，所述第二板体自上而下向远离所述第一板体的方向倾斜，并且所述第二板体上设置有第一过油口。
11.进一步的，所述回油部件包括连接在所述回油口上且位于所述箱体内部的回油筒，所述回油筒的下方连接有回油导向管，所述回油导向管穿过所述通孔伸入至所述回油腔室并能够向所述回油腔室内提供油液。
12.进一步的，所述回油导向管上设置有出油口，所述出油口位于所述回油腔室内，并且该出油口的开口方向背向所述第二板体。
13.进一步的，所述回油导向管包括与所述回油筒连接的竖直段以及与所述竖直段连接的倾斜段，所述出油口开设在所述倾斜段的末端。
14.进一步的，所述出油口为开设在所述倾斜段的末端的斜切口。
15.进一步的，所述回油导向管呈圆筒状，所述出油口与所述箱体的内壁面之间的距离大于所述出油口直径的3
‑
4倍。
16.进一步的，所述箱体的与所述第二板体相对的侧壁形成为开口朝向所述箱体内部的u型板，该u型板包括竖直板以及连接在所述竖直板两端的第一倾斜板和第二倾斜板，所述第一倾斜板连接所述箱体的顶板，所述第二倾斜板连接所述箱体的底板。
17.进一步的，所述出油口的开口方向朝向所述第二倾斜板设置。
18.进一步的，所述箱体的底板呈阶梯状并包括第一底板、第二底板以及连接于所述第一底板与所述第二底板之间的第三底板，所述第一底板所在的高度低于所述第二底板所在的高度；
19.所述隔板的底边设置在所述第一底板上，所述第一板体与所述第一底板相对设置，所述第二板体的底端连接至所述第一底板；或者所述第二板体的底端连接至所述第一底板与所述第三底板的连接处。
20.进一步的，所述第一底板由靠近所述第三底板的一端向远离所述第三底板的一端逐渐向上倾斜；和/或，所述第二底板由靠近所述第三底板的一端向远离所述第三底板的一端逐渐向上倾斜；和/或，所述第三底板自上而下向靠近所述格栅板的方向倾斜。
21.进一步的，所述第一底板上设置有排油口。
22.进一步的，所述箱体的顶板上设置有封堵口，至少其中一个所述封堵口布置在所述第一底板的正上方。
23.进一步的，所述箱体上设置有与所述吸油腔室连通的吸油口，所述吸油口上连接有位于所述吸油腔室的吸油部件。
24.进一步的，所述吸油部件为连接至所述箱体的底板上的吸油罩，所述吸油罩与所述底板围绕形成的油液通道由靠近所述吸油口向远离所述吸油口方向渐缩。
25.进一步的，所述吸油罩上开设有透气孔。
26.进一步的，所述隔板的位于所述导向部件外侧的部分设置有连通所述回油腔室与所述吸油腔室的第二过油口。
27.进一步的，所述箱体的顶板上设置有空气滤芯安装孔，所述空气滤芯安装孔内设置有空气滤芯。
28.进一步的，所述箱体内设置有加强结构，所述加强结构包括设置在所述箱体内壁上的加强板。
29.本实用新型的第二方面提供了一种泵车，包括如上所述的液压油箱。
30.采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比主要具有以下有益效果：
31.本实用新型通过在所述箱体内设置导向部件，使得油液进入回油腔室后通过导向部件的导流后进入吸油腔室，通过采用该导向部件不仅可以增加油液的流程，使油液充分交换，并得以有效地冷却，还可以使得油液中的气泡有效析出，同时起到阻隔油液中掺杂的杂质的作用。
32.本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
33.附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。
34.在附图中：
35.图1是本实用新型液压油箱的立体结构示意图一；
36.图2是本实用新型液压油箱的立体结构示意图二；
37.图3是本实用新型液压油箱的主视图；
38.图4是本实用新型隔板与导向部件的结构示意图；
39.图5是本实用新型隔板与导向部件的侧视图；
40.图6是本实用新型隔板与导向部件的俯视图一；
41.图7是本实用新型隔板与导向部件的俯视图二；
42.图8是本实用新型隔板与导向部件的俯视图三；
43.图9是本实用新型隔板与导向部件的俯视图四；
44.图10是本实用新型底板的侧视图；
45.图11是本实用新型回油组件的结构示意图；
46.图12是本实用新型吸油罩的结构示意图；
47.图13是本实用新型吸油罩的侧视图。
48.附图标记说明：
49.1、箱体；11、顶板；111、回油口；112、空气滤芯安装孔；113、封堵口；12、底板；121、第一底板；1211、排油口；122、第二底板；123、第三底板；13、第一侧板；131、第一倾斜板；132、竖直板；133、第二倾斜板；14、第二侧板；15、第三侧板；151、吸油口；16、第四侧板；
50.2、隔板；21、第二过油口；
51.3、格栅板；31、第一板体；311、通孔；32、第二板体；321、导向孔；322、第一过油口；
52.4、回油筒；
53.5、回油导向管；51、竖直段；52、倾斜段；521、出油口；
54.6、吸油罩；61、透气孔。
55.7、加强板。
具体实施方式
56.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
57.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
58.如图1
‑
13所示，本实用新型公开了一种液压油箱，其主要作用是为泵车臂架收展动作时，给变幅的液压油缸提供油液。本实用新型所述的液压油箱包括具有内腔的箱体1，所述箱体1内设置有隔板2，该隔板2两侧分别形成回油腔室和吸油腔室。其中，所述箱体1的
内腔中还设置有具有导向孔321的导向部件，所述回油腔室通过所述导向孔321连通所述吸油腔室，所述回油腔室内的油液经过所述导向部件的导向孔321进入所述吸油腔室。
59.上述技术方案中，在所述箱体1内设置能够过滤油液中气泡的导向部件，在油液进入回油腔室后通过导向部件上导向孔321的过滤后进入吸油腔室。该导向部件改变油液的流动路径，增加油液的流程，使油液充分交换，并得以有效地冷却，还可以使得油液中的气泡有效析出，同时起到阻隔油液中掺杂的杂质的作用。
60.在本实用新型一优选实施例中，所述箱体1包括顶板11和底板12，所述顶板11和所述底板12之间设置有第一侧板13、第二侧板14、第三侧板15以及第四侧板16。
61.进一步的，所述箱体1上开设有回油口111。优选地，所述回油口111开设在所述箱体1的顶板11上。所述回油口111上连接有连通所述回油腔室的回油部件。
62.所述隔板2的底边连接至所述箱体1的底板12。所述导向部件为设在所述隔板2一侧的格栅板3，所述格栅板3位于所述回油腔室。具体的，所述格栅板3包括第一板体31和第二板体32，所述第一板体31与所述箱体1的底板12相对设置，该第一板体31上设置有供所述回油部件穿过的通孔311；所述第二板体32从所述第一板体31的一端延伸至所述箱体1的底板12，所述导向孔321设置于该第二板体32上。
63.上述技术方案中，所述回油部件向所述回油腔体内提供油液，油液进入回油腔体后通过所述第二板体32上的导向孔321流出，所述导向孔321使得油液中的气泡有效析出，同时起到阻隔油液中掺杂的杂质的作用。
64.进一步的，所述导向孔321为长条孔。优选地，所述长条孔的数量可以设置有多个，多个所述的长条孔间隔排列设置在所述第二板体32上。
65.上述技术方案中，多个长条孔排列设置可以有效保证流体的流动，有利于所述箱体1内部的油液以层流方式从所述回油腔室流出，降低油液的流速，利于油液中气泡的析出。
66.所述长条孔的边缘呈波浪形。在一优选实施例中，如图6所示，所述波浪形由弧形凹槽和弧形凸起交替连接形成。优选的，所述长条孔上下两个边缘的弧形凹槽与弧形凸起相对应，也就是所述弧形凹槽与弧形凸起的开口方向一致。
67.在另一实施例中，如图7所示，所述波浪形由所述弧形凹槽和直线段交替连接形成。或者，如图8所示，所述波浪形由矩形凹槽和直线段交替连接形成。或者，所述波浪形由多个矩形凹槽依次连接形成。或者，如图9所示，所述波浪形由多个弧形凹槽依次连接形成。
68.这样设置的导向孔321能够大大增大油液与导向孔321的表面积。油液从导向孔321流出过程中，油液中的气泡会吸附在导向孔321上，表面积更大，相同宽度的导向孔321就能够吸附更多的气泡，小气泡在导向孔321处聚集，汇聚成大气泡，然后克服油液阻力和自身重力，抵抗油液的粘性，向上逸出，从而达到降低油液内的气体含量的目的。
69.上述技术方案中设置不同形状的导向孔321，都是为了增加导向孔321与油液接触的面积，增加气泡的聚集，使油液中的气泡更好的析出。
70.如图4
‑
图5所示，所述第一板体31由靠近所述第二板体32的一端向远离所述第二板体32的一端逐渐向下倾斜。所述第一板体31与水平面之间的夹角d一般为1
‑
3度。气体的密度较油液更低，有利于回油腔室的油液中的气泡上浮聚集在导向孔321处，或从导向孔321处逸出。
71.进一步的，所述第二板体32自上而下向远离所述第一板体31的方向倾斜。所述第二板体32呈倾斜布置，便于油液从导向孔321流出后向上发散。另外，所述第二板体32上设置有第一过油口322。优选的，所述第一过油口322为开设在所述第二板体32底边的缺口。在对油箱进行清洗时，通过增加所述第一过油口322，吸油腔室的油液和油箱底部残渣能通过所述第一过油口322回流至所述回油腔体内，使油箱内的油液能排尽。
72.在本实用新型一实施例中，所述回油部件包括连接在所述回油口111上且位于所述箱体1内部的回油筒4，所述回油筒4的下方连接有回油导向管5，所述回油导向管5穿过所述通孔311伸入至所述回油腔室并能够向所述回油腔室内提供油液。
73.上述技术方案中，所述回油筒4的进油口与所述回油口111连接，所述回油筒4的出油口521与所述回油导向管5连接，回油筒4内设置有回流滤芯，油液从所述回油口111进入所述回油筒4，然后通过所述回油导向管5进入所述回油腔室，为所述回油腔室提供油液。其中，所述回油导向管5的直径为50mm
‑
60mm，以使油液从回油导向管5流出时，保持相对较小的流速。
74.如图11所示，所述回油导向管5上设置有出油口521，所述出油口521位于所述回油腔室内，并且该出油口521的开口方向背向所述第二板体32。所述回油导向管5包括与所述回油筒4连接的竖直段51以及与所述竖直段51连接的倾斜段52，所述出油口521开设在所述倾斜段52的末端。
75.通过设置所述倾斜段52，所述回油导向管5可以采用一定的折弯角度改变油液流动角度，使出油口521的开口方向朝向所述箱体1的第一侧板13，并且降低油液进入回油腔室时的流速。进一步的，所述出油口521开设在所述倾斜段52的末端的斜切口。所述出油口521采用一定的斜切角度，一般在45度左右，以增加所述出油口521的截面积，降低油液流出时的流速。降低油液进入回油腔室时的流速，可防止油液的流动速度过大扰动油箱底部的杂质沉积物。
76.进一步的，所述回油导向管5呈圆筒状，所述出油口521与所述箱体1的内壁面之间的距离大于所述出油口521直径的3
‑
4倍。更详细的，所述出油口521与所述箱体1的底板12之间的距离大于所述出油口521直径的3
‑
4倍；所述出油口521与所述箱体1的第一侧板13之间的距离大于所述出油口521直径的3
‑
4倍。这样可以有效防止油液以较高流速冲击所述箱体1的内壁。
77.在本实用新型中，所述箱体1的与所述第二板体32相对的侧壁形成为开口朝向所述箱体1内部的u型板。也就是说，所述箱体1的第一侧板13呈开口朝向所述箱体1内部的u型板，该u型板包括竖直板132以及连接在所述竖直板132两端的第一倾斜板131和第二倾斜板133，所述第一倾斜板131连接所述箱体1的顶板11，所述第二倾斜板133连接所述箱体1的底板12。优选的，所述出油口521朝向所述第一侧板13的第二倾斜板133设置。
78.其中，所述第一倾斜板131倾斜一定角度主要是为了配合油箱在泵车上的整体布置，进行空间的布置避让，具体按油箱在泵车布置位置的周围部件的情况来确定。所述第二倾斜板133与所述竖直板132之间的夹角一般在90度
‑
135度之间，主要是按油箱在泵车布置位置的周围部件的情况来确定，例如，所述第二倾斜板133与所述第二板体32平行，同时所述回油导向管5可垂直冲击到第二倾斜板133上，以使油液扩散。
79.如图10所示，在本实用新型中所述箱体1的底板12呈阶梯状，主要是为了在相同体
积的油液的前提下，维持较高的液面高度，保证下方吸油口151完全浸在油液中。
80.具体的，所述箱体1的底板12呈阶梯状，该底板12包括与所述箱体1的第一侧板13连接的第一底板121、与所述箱体1的第二侧板14连接的第二底板122以及连接所述第一底板121与所述第二底板122的第三底板123，所述第一底板121所在的高度低于所述第二底板122所在的高度。
81.进一步的，所述隔板2的底边设置在所述第一底板121上，所述第一板体31与所述第一底板121相对设置，所述第二板体32的底端连接至所述第一底板121上；或者所述第二板体32的底端连接至所述第一底板121与所述第三底板123的连接处。
82.所述隔板2保证回油腔室中的油液经导向孔321流出后，向上越过所述隔板2，加长油液流动路径。所述隔板2位于所述回油腔室外侧部分设置有连通所述回油腔室与所述吸油腔室的第二过油口21。优选地，所述第二过油口21开设在所述隔板2底边的缺口。更优选地，所述第二过油口21为半径为5
‑
10mm的弧形孔，为吸油罩6在放油过程中，便于油液能够从回油腔室一侧流至吸油腔室。
83.所述第一底板121由靠近所述第三底板123的一端向远离所述第三底板123的一端逐渐向上倾斜。所述第一底板121与水平面的夹角a一般为1
‑
2度，也是为了油液中未被滤除的细小污染物，可沉落到油箱底部，有利于油液中沉淀杂质的聚集。
84.所述第三底板123自上而下向靠近所述箱体1的第一侧板13的方向倾斜。所述第三底板123与竖直面的夹角b一般为3
‑
5度左右，便于油液从导向孔321中流出，油液经该第三底板123反射向上流动，利于油液中的气泡向上排出。
85.所述第二底板122由靠近所述第三底板123的一端向远离所述第三底板123的一端逐渐向上倾斜。所述第二底板122与水平面的夹角a一般为1
‑
2度，使油箱中的最低位置更加集中，油液中未被导向孔321滤除的细小污染物，可沉落到油箱底部，有利于油液中沉淀杂质聚集在最低位置。
86.进一步的，所述第一底板121上设置有排油口1211。优选地，所述排油口1211位于所述第一底板121的最低位置处，这样设置有利于当油箱内杂质较多时，直接通过排油口1211排出油液中的杂质。
87.需要注意的是，所述箱体1上设置有与所述吸油腔室连通的吸油口151，所述吸油口151上连接有位于所述吸油腔室的吸油部件。进一步的，所述吸油部件为连接至所述箱体1的底板12上的吸油罩6，所述吸油罩6与所述底板12围绕形成的油液通道由靠近所述吸油口151向远离所述吸油口151方向逐渐缩小。
88.上述技术方案中，吸油罩6的设置是为使吸油口151一直在液面以下，且同时保证吸油过程中吸油口151不吸入空气，保证油液在吸油过程中从油液通道进入吸油口151。同时，与第二板体32上流动油液形成较长的流动路径，油液充分互换。
89.如图13所示，所述吸油罩6顶面与水平面的夹角e为3
‑
5度左右，保证吸油口151位置的油液液面。
90.进一步的，所述吸油罩6上开设有透气孔61。优选的，所述透气孔61开设在所述吸油罩6的顶面处，在该位置开设所述透气孔61，保证油箱在第一次注油过程中，吸油罩6内的空气能够通过所述透气孔61逸出。
91.另外，本实用新型所述箱体1的顶板11上设置有空气滤芯安装孔112，所述空气滤
芯安装孔112内设置有与所述空气滤芯安装孔112相适配的空气滤芯。
92.所述箱体1的顶板11上设置有封堵口113，所述封堵口113内设置有与所述封堵口113相适配的堵头，至少其中一个所述封堵口113布置在所述箱体1的第一底板121的正上方。
93.所述箱体1的顶板11主要布置油箱的空气滤芯、油箱的堵头。需要注意的是，本实用新型优选其中一个堵头布置在油箱的底板12最低处的正上方，另一个堵头尽量和该堵头距离较远。这样可以保证油箱通过堵头换油或过滤油液过程的过程中，换液油管能够较好的将油液中的杂质全部吸出，油液置换更加充分。
94.进一步的，所述箱体1内设置有加强结构，所述加强结构包括设置在所述箱体1内壁上的加强板7。
95.所述加强板7可以增强所述箱体1的刚度。所述箱体1的侧板是较大面板，为提升油箱整体刚度，在所述箱体1的第三侧板15、第四侧板16以及第二侧板14上增加加强板7。
96.本实用新型还提供了一种泵车，采用如上所述的液压油箱。所述液压油箱，其能够满足泵车狭小的布置空间，同时，能够使油液从该油箱中流入流出，支持臂架油缸展收臂的执行过程中，能够较好的将油液中的气泡析出，杂质沉淀在油箱底部，油液在油箱内有较长的流动路径，油液充分交互，油液被循环使用的频次尽可能均匀。
97.具体的，臂架展臂过程，液压油缸无杆腔进油，有杆腔出油。液压油缸有杆腔的油液回油流入油箱，经放置在回油筒4中的油液滤芯过滤，由回油导向管5改变油液的流动方向，流入回油腔室中，经出油口521流出的油液撞击第一侧板13的第二倾斜板133进行油液换向，再由导向孔321流出，撞击竖直板132，油液反射向上流动，带动油液中的气泡向上逸出。
98.液压油缸无杆腔进油，油液从吸油罩6内的油液滤芯吸入。吸油时，油液通过倒扣的吸油罩6下方进入吸油口151，吸油罩6为倒扣状，保证吸油口151在油箱内液面较低时，油口不会暴露在空气中，不会吸入空气。同时带动油液从吸油罩6下部流入。
99.本实用新型中，油液经导向部件向上流动，从吸油罩6下方流入，其上下流动使油箱内的油液充分热交换，同时也可以保证油液的充分交换，气泡析出。排油口1211也能保证油液中的杂质能较易排出，从而提升油液的品质和液压执行元件的可靠性。
100.以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。