一种空调压缩机挡油座的制作方法

1.本实用新型涉及一种压缩机设备零件的技术领域，尤其涉及一种空调压缩机挡油座。


背景技术：

2.压缩机运行时，压缩机内部的冷冻油会随着排气气流排出并进入系统，会使压缩机的回油变得困难，导致压缩机缺冷却油，造成压缩机零部件润滑不良，磨损加剧，无法保证压缩机运行可靠性。另外，在空调系统中，若冷却油进入空调系统，使得空调系统的换热效率较低，导致空调系统的性能低下。所以，目前是通过设置挡油帽等来达到挡油效果，挡油帽是固定安装于转子主体的转子铁芯上，由于挡油帽为单层结构并只具有单层挡油功能，其挡油效果较差。因此，为提高挡油效果，往往在挡油帽与转子主体之间设置挡油座来实现挡油效果的提升以及用于固定挡油帽的安装。但是，现有结构的挡油座由于采用高锰钢、不锈钢等材料通过精密铸造或粉末冶金工艺制成，存在着质量重和加工成本高等缺点，并且由于其挡油座的零件结构限制，导致其生产效率低；另外，现有的挡油座在结构上还存在一些问题，例如，由于挡油座是设置于挡油帽与转子主体之间，挡油帽和挡油座一般是不具有通流孔的，只有转子主体设置通流孔，这就需要设置一些具有通流孔的挡板来加大冷冻油的回流，造成整体结构的复杂和尺寸增大。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了克服上述现有技术的缺点，提供一种空调压缩机挡油座，该空调压缩机挡油座采用新型强化铝合金材料制造，并加入铜,铬,镁等强化元素，以铝合金压铸、半固态压铸、锻造、挤压成型或粉末冶金等工艺制成一体式结构。该空调压缩机挡油座具有重量轻，生产效率高,加工成本低，零件性能优异等特点，保证了挡油座零件使用性能的前提下,可大幅提高生产效率,并大副降低生产成本；与现有技术结构和材料的挡油座相比，在同等单位时间内，本技术方案的空调压缩机挡油座生产效率提高一倍,生产成本下降40％以上。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种空调压缩机挡油座，包括采用铝合金材料以压铸、半固态压铸、锻造、挤压成型和粉末冶金任一种加工方式制成一体式结构的挡油座本体，所述的挡油座本体由设置于挡油帽与转子主体之间的挡油圆板、设于挡油圆板中心位置的挡油板中心孔、凸出于挡油圆板底面并与转子主体配合安装的至少三个支撑柱、环形阵列分布于中心孔与支撑柱之间并与转子主体通流孔对应配合安装的多个挡油板通流孔组成，各支撑柱内设置有铆钉孔，各支撑柱环形阵列分布于挡油原板底面上。该挡油座本体是集成了现有挡油座和挡板的功能于一身，既能通过挡油圆板提高了挡油效果，又能通过挡油板通流孔实现了转子主体冷却油增大回流，保证了各零部件的润滑性能；且在挡油座厚度上增加的同时由于采用新型铝合金材料制成，其重量更轻，性能更为优越；另外，挡油座本体的正面为平整面，无毛刺裂纹等，该面与挡油帽配合贴紧安装，减少
了两者之间的装配间隙和提高了装配精度。而通过铆钉穿过支撑柱实现了挡油帽、挡油座和转子主体之间的装配定位，提高装配定位效果。
5.进一步的，所述的挡油板通流孔为腰形孔形状。
6.进一步的，所述的挡油板通流孔和支撑柱各设置有三至六个，每个支撑柱均设置于对应相邻两个挡油板通流孔之间的位置。
7.或者是，所述的挡油板通流孔为扇形孔形状。所述的挡油板通流孔和支撑柱各设置有三至六个，每个支撑柱均设置于对应相邻两个挡油板通流孔之间的位置，每个挡油板通流孔均与挡油板中心孔形成相连互通结构。
8.又或者是，所述的挡油板通流孔由半圆孔及与半圆孔底部相连形成一体的弧形孔组成。所述的挡油板通流孔和支撑柱各设置有三至六个，每个挡油板通流孔均设置于相邻两个支撑柱之间的位置。挡油板孔与挡油板中心孔的结构也可以是：每个挡油板通流孔均与挡油板中心孔形成相连互通结构。
9.综上所述，本实用新型的空调压缩机挡油座采用新型强化铝合金材料制造，并加入铜,铬,镁等强化元素，以铝合金压铸、半固态压铸、锻造、挤压成型或粉末冶金等工艺制成一体式结构。该空调压缩机挡油座具有重量轻，生产效率高,加工成本低，零件性能优异等特点，保证了挡油座零件使用性能的前提下,可大幅提高生产效率,并大副降低生产成本；与现有技术结构和材料的挡油座相比，在同等单位时间内，本技术方案的空调压缩机挡油座生产效率提高一倍,生产成本下降40％以上。
附图说明
10.图1是本实用新型实施例1的空调压缩机挡油座的正面示意图；
11.图2是本实用新型实施例1的空调压缩机挡油座的剖面示意图；
12.图3是本实用新型实施例2的空调压缩机挡油座的正面示意图；
13.图4是本实用新型实施例2的空调压缩机挡油座的剖面示意图；
14.图5是本实用新型实施例3的空调压缩机挡油座的正面示意图；
15.图6是本实用新型实施例3的空调压缩机挡油座的剖面示意图；
16.图7是本实用新型实施例4的空调压缩机挡油座的正面示意图；
17.图8是本实用新型实施例4的空调压缩机挡油座的剖面示意图。
具体实施方式
18.实施例1
19.如图1和图2所示，本实施例1所描述的一种空调压缩机挡油座，包括采用铝合金材料以压铸、半固态压铸、锻造、挤压成型和粉末冶金任一种加工方式制成一体式结构的挡油座本体1，所述的挡油座本体由设置于挡油帽与转子主体之间的挡油圆板2、设于挡油圆板中心位置的挡油板中心孔3、凸出于挡油圆板底面并与转子主体配合安装的至少三个支撑柱4、环形阵列分布于中心孔与支撑柱之间并与转子主体通流孔对应配合安装的多个挡油板通流孔5组成，各支撑柱内设置有铆钉孔6，各支撑柱环形阵列分布于挡油原板底面上。该挡油座本体是集成了现有挡油座和挡板的功能于一身，既能通过挡油圆板提高了挡油效果，又能通过挡油板通流孔实现了转子主体冷却油增大回流，保证了各零部件的润滑性能；
且在挡油座厚度上增加的同时由于采用新型铝合金材料制成，其重量更轻，性能更为优越；另外，挡油座本体的正面为平整面，无毛刺裂纹等，该面与挡油帽配合贴紧安装，减少了两者之间的装配间隙和提高了装配精度。而通过铆钉穿过支撑柱实现了挡油帽、挡油座和转子主体之间的装配定位，提高装配定位效果。
20.在本实施例中，所述的挡油板通流孔为腰形孔形状。
21.在本实施例中，所述的挡油板通流孔和支撑柱各设置有六个，每个支撑柱均设置于对应相邻两个挡油板通流孔之间的位置，挡油板通流孔和挡油板中心孔均为不相连互通的结构。
22.实施例2
23.本实施例2是在实施例1的基础上进行改变，具体如下：
24.如图3和图4所示，该挡油板通流孔为扇形孔7。所述的挡油板通流孔和支撑柱各设置有六个，每个支撑柱均设置于对应相邻两个挡油板通流孔之间的位置，每个挡油板通流孔均与挡油板中心孔形成相连互通结构。
25.实施例3
26.本实施例3是在实施例1的基础上进行改变，具体如下：
27.如图5和图6所示，该挡油板通流孔由半圆孔8及与半圆孔底部相连形成一体的弧形孔9组成。所述的挡油板通流孔和支撑柱各设置有三个，每个挡油板通流孔均设置于相邻两个支撑柱之间的位置，挡油板通流孔与挡油板中心孔均为不相连互通结构。
28.实施例4
29.本实施例4是在实施例3的基础上进行改变，具体如下：
30.如图7和图8所示，每个挡油板通流孔均与挡油板中心孔形成相连互通结构。
31.该空调压缩机挡油座采用新型强化铝合金材料制造，并加入铜,铬,镁等强化元素，以铝合金压铸、半固态压铸、锻造、挤压成型或粉末冶金等工艺制成一体式结构。该空调压缩机挡油座具有重量轻，生产效率高,加工成本低，零件性能优异等特点，保证了挡油座零件使用性能的前提下,可大幅提高生产效率,并大副降低生产成本；与现有技术结构和材料的挡油座相比，在同等单位时间内，本技术方案的空调压缩机挡油座生产效率提高一倍,生产成本下降40％以上。
32.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。