油气混合前后缓冲油缸的制作方法

1.本实用新型涉及液压油缸技术领域，尤其涉及一种油气混合前后缓冲油缸。


背景技术：

2.在现有的带有前后缓冲的液压油缸设计中，常见结构如图1所示，油缸伸出时，前缓冲套进入导向套内部，通过截流降低油缸的伸出速度，实现前缓冲；油缸缩回时，后缓冲套或者缓冲柱进去缸底的缓冲孔，通过截流实现油缸的后缓冲，这种焊接方式主要有以下缺点：工艺比较复杂，比如缓冲间隙需要大量的测试进行单配，而且关于缓冲间隙的计算至今还没有完整的理论基础，导致加工成本较高和周期较长。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是：为了解决现有技术中带有前后缓冲的液压油缸加工成本较高和周期较长的技术问题，本实用新型提供一种油气混合前后缓冲油缸，通过油气混合实现前后缓冲的油缸，此油气混合前后缓冲油缸的缓冲效果具有灵活可调性，即可以通过调整活塞杆内部压力来调节油缸的前后缓冲效果，而且加工成本较低生产周期较短。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种油气混合前后缓冲油缸，包括缸筒，所述缸筒内限定有沿其轴向延伸的通道，端盖，所述端盖固定设置于缸筒的前端，缸筒内的通道和端盖之间形成封闭的油压腔，活塞杆，所述活塞杆的一端位于所述油压腔内，另一端贯穿端盖，所述活塞杆的一端上还设置有活塞；气压缓冲装置，所述气压缓冲装置设置于活塞杆内部，气压缓冲装置内部具有缓冲气压腔，活塞杆在往复运动过程中，缓冲气压腔均能够实现对活塞杆的缓冲作用。本实用新型油气混合前后缓冲油缸，在活塞杆内部设置了缓冲气压腔，使得活塞杆在伸出和退回过程中，实现前缓冲和后缓冲，可以通过调整活塞杆内部缓冲气压腔的压力来调节油缸的前后缓冲效果，而且加工成本较低生产周期较短。
5.进一步，具体地，所述气压缓冲装置包括第一浮动活塞、第二浮动活塞和拉杆，所述活塞杆从其前端面向内开设有盲孔，第一浮动活塞和第二浮动活塞按前后顺序设置于盲孔内，且所述第一浮动活塞、第二浮动活塞以及盲孔内壁之间形成所述的缓冲气压腔，所述缸筒的底部固定设置有与活塞杆同轴设置的导向杆，所述导向杆贯穿活塞杆的后端，且导向杆的前端延伸至盲孔内，拉杆位于盲孔内，所述拉杆的后端和导向杆的前端固定连接，且导向杆的外径d1大于拉杆的外径d2，使得导向杆的前端相对于拉杆的后端形成限位台阶面，所述第二浮动活塞中心开设有阶梯孔，第二浮动活塞套装在导向杆上，第二浮动活塞的前部内径和拉杆的外径d2相配合，第二浮动活塞的后部的内径和导向杆的外径d1相配合，所述拉杆的前端环设有凸圈，凸圈的外径为d3，第一浮动活塞中心开设有阶梯孔，第一浮动活塞套装在拉杆上，第一浮动活塞的前部内径和凸圈的外径d3相配合，第一浮动活塞的后部的内径和拉杆的外径d2相配合。缓冲气压腔主要通过活塞杆内的第一浮动活塞和第二浮
动活塞组成，在活塞杆前缓冲和后缓冲的过程中，第一浮动活塞和第二浮动活分别发挥各自的缓冲作用。
6.进一步，所述前后缓冲油缸的行程为l，凸圈的后端面和第一浮动活塞内的阶梯面相抵靠，凸圈的前端面和第一浮动活塞的前端面的距离为l3，第二浮动活塞内的阶梯面和限位台阶面之间的距离为l1，l大于l1,且l大于l3。第一浮动活塞和第二浮动活塞之间的距离为l2。
7.进一步，为了保证密封性，所述第一浮动活塞和第二浮动活塞的外圈和盲孔内壁之间均设置有密封件，导向杆的外径和活塞杆之间设置有密封件。
8.所述盲孔的前端设置有压盖，压盖内设有增压阀，活塞杆上开设有气流管路，所述气流管路的一端和增压阀的输出口相连通，气流管路的另一端和缓冲气压腔相连通。
9.进一步，为了保证密封性，所述盲孔内设置有收口的台阶面，盲孔内还设置有压块，压块位于第一浮动活塞的前部，所述压块的后端面与台阶面相抵止，压块与压盖之间间隙配合，压块与压盖之间的间隙和气流管路的一端相连通，压块与压盖之间的间隙还与增压阀的输出口相连通。
10.进一步，为了保证密封性，所述压块外圈和盲孔内壁之间设置有密封件。
11.本实用新型的有益效果是，本实用新型的油气混合前后缓冲油缸，通过调整第一浮动活塞和第二浮动活塞之间的缓冲气压腔的压力，来调节油缸的前后缓冲效果，可以在保证油缸安全工作的前提下降低油缸的加工成本和生产周期，以及简化了油缸的加工工艺，同时油缸的安全系数比较高，油缸的拆解和维护也比较方便。
附图说明
12.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
13.图1是现有技术中的带有前后缓冲的液压油缸的结构示意图。
14.图2是本实用新型油气混合前后缓冲油缸的基本全伸状态图。
15.图3是本实用新型油气混合前后缓冲油缸的基本全缩状态图。
16.图中：1、缸筒，2、端盖，3、活塞杆，31、盲孔，32、气流管路，4、活塞，6、缓冲气压腔，7、第一浮动活塞，8、第二浮动活塞，9、导向杆，91、限位台阶面，10、拉杆，101、凸圈，11、压盖，12、增压阀，13、压块。
具体实施方式
17.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
18.如图2
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3所示，是本实用新型最优实施例，一种油气混合前后缓冲油缸，包括缸筒1，缸筒1内限定有沿其轴向延伸的通道，端盖2，端盖2固定设置于缸筒1的前端，缸筒1内的通道和端盖2之间形成封闭的油压腔，活塞杆3，活塞杆3的一端位于所述油压腔内，另一端贯穿端盖2，活塞杆3的一端上还设置有活塞4，气压缓冲装置，气压缓冲装置设置于活塞杆3内部，气压缓冲装置内部具有缓冲气压腔6，活塞杆3在往复运动过程中，缓冲气压腔6均能够实现对活塞杆的缓冲作用。
19.气压缓冲装置包括第一浮动活塞7、第二浮动活塞8和拉杆10，活塞杆3从其前端面
向内开设有盲孔31，第一浮动活塞7和第二浮动活塞8按前后顺序设置于盲孔31内，且第一浮动活塞7、第二浮动活塞8以及盲孔31内壁之间形成的缓冲气压腔6，缸筒1的底部固定设置有与活塞杆3同轴设置的导向杆9，导向杆9贯穿活塞杆3的后端，且导向杆9的前端延伸至盲孔31内，拉杆10位于盲孔31内，拉杆10的后端和导向杆9的前端固定连接(螺纹连接)，且导向杆9的外径d1大于拉杆10的外径d2，使得导向杆9的前端相对于拉杆10的后端形成限位台阶面91，第二浮动活塞8中心开设有阶梯孔，第二浮动活塞8套装在导向杆9上，第二浮动活塞8的前部内径和拉杆10的外径d2相配合，第二浮动活塞8的后部的内径和导向杆9的外径d1相配合，拉杆10的前端环设有凸圈101，凸圈101的外径为d3，第一浮动活塞7中心开设有阶梯孔，第一浮动活塞7套装在拉杆10上，第一浮动活塞7的前部内径和凸圈101的外径d3相配合，第一浮动活塞7的后部的内径和拉杆10的外径d2相配合。
20.前后缓冲油缸的行程为l，凸圈101的后端面和第一浮动活塞7内的阶梯面相抵靠时，凸圈101的前端面和第一浮动活塞7的前端面的距离为l3，第二浮动活塞8内的阶梯面和限位台阶面91之间的距离为l1，l大于l1,且l大于l3，第一浮动活塞7和第二浮动活塞8之间的距离为l2。
21.第一浮动活塞7和第二浮动活塞8的外圈和盲孔31内壁之间均设置有密封件，导向杆9的外径和活塞杆3之间设置有密封件。压块13外圈和盲孔31内壁之间设置有密封件。
22.盲孔31的前端设置有压盖11，压盖11内设有增压阀12，活塞杆3上开设有气流管路32，气流管路32的一端和增压阀12的输出口相连通，气流管路32的另一端和缓冲气压腔6相连通。第一浮动活塞7和第二浮动活塞8在运动过程中始终不能干涉气流管路32的另一端向缓冲气压腔6供气。
23.盲孔31内设置有收口的台阶面，盲孔31内还设置有压块13，压块13位于第一浮动活塞7的前部，压块13的后端面与台阶面相抵止，压块13与压盖11之间间隙配合，压块13与压盖11之间的间隙和气流管路32的一端相连通，压块13与压盖11之间的间隙还与增压阀12的输出口相连通。增压阀12的输出气体通过间隙进入气流管路32，再输送至缓冲气压腔6中。
24.工作原理：
25.通过增压阀12向活塞杆3内部的缓冲气压腔6通气增压，通气的压力大小根据需要设定，当气压充好后，缓冲气压腔6中的压力一定，且活塞杆3运动过程中，第一浮动活塞7和第二浮动活塞8之间的距离l2不变；
26.如图2所示，油缸全伸时，活塞杆3向外伸出过程中，活塞杆3向前运动，第一浮动活塞7和第二浮动活塞8在未起缓冲作用时，即拉杆10未对第一浮动活塞7产生拉力，第一浮动活塞7和第二浮动活塞8相对于活塞杆3向后运动，当活塞杆3伸出l3距离后，限位台阶面91和第一浮动活塞7内的阶梯面相抵靠，活塞杆3继续往外伸时，由于拉杆10的位置被导向杆9固定，因此拉杆10拉动第一浮动活塞7相对活塞杆3向后运动，阻碍了活塞杆3的伸出，使得油缸速度开始降低，实现了前缓冲。
27.如图3所示油缸全缩时，活塞杆3向内缩回过程中，活塞杆3向后运动，第一浮动活塞7和第二浮动活塞8在未起缓冲作用时，第一浮动活塞7和第二浮动活塞8相对于活塞杆3向前运动，活塞杆3缩回l1距离后，第二浮动活塞8内的阶梯面和限位台阶面91相接触，当活塞杆3继续往回运动时，限位台阶面91顶住第二浮动活塞8，使得第二浮动活塞8相对活塞杆
3向前运动，阻碍了活塞杆3的缩回，油缸速度开始降低，实现了后缓冲。
28.第一浮动活塞7和第二浮动活塞8运动过程中，始终是不能干涉缓冲气压腔6上的通气小孔。
29.利用增压阀12向活塞杆3内部通气加压，通过调整压力的大小可实现所需要的前后缓冲效果(缓冲时间和速度的调整)。
30.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。