排气组件、压缩机和空调器的制作方法

1.本技术属于空气调节技术领域，具体涉及一种排气组件、压缩机和空调器。


背景技术：

2.压缩机是空调最核心部件之一，压缩机的噪声水平直接影响空调整机的噪声品质。为了将噪声控制在一定水平以下，行业普遍采用的技术为在压缩机排气口处罩设阻抗式消音器。为了保证更好消声效果，侧向排气的消音器应运而生。但侧向排气消音器的排气直吹压缩机壳体，导致压缩机振动值偏大，易引起系统管路共振，影响在系统中的使用效果。当压缩机运行转速进一步增大时，排气对压缩机壳体的冲击会进一步加剧，振动问题更为突出。


技术实现要素：

3.因此，本技术要解决的技术问题在于提供一种排气组件、压缩机和空调器，能够减小消音器的排气直吹其他部件造成的振动，避免系统管路共振，提高使用效果。
4.为了解决上述问题，本技术提供了一种排气组件，包括排气法兰、消音器和减振件，所述排气法兰上设置有排气口，所述消音器扣设在所述排气法兰上，所述消音器包括消音腔，所述消音器上设置有出气口，所述排气口位于所述消音腔内，所述排气口的排气进入所述消音腔内，并通过所述出气口排出至所述消音腔外，所述出气口朝向所述减振件设置。
5.可选地，所述减振件设置在所述消音器的外侧。
6.可选地，所述减振件沿所述消音器的周向设置。
7.可选地，所述减振件为环形，所述减振件套设在所述消音器的周向方向上。
8.可选地，所述减振件包括减振段，所述减振段与所述出气口相对设置。
9.可选地，所述减振件还包括基座，所述基座上沿所述基座的周向设置有安装槽，所述减振段设置在所述安装槽的槽底上，所述减振段能够以所述减振段与所述槽底的相接处为轴摆动。
10.可选地，所述减振段包括第一端，所述第一端与所述安装槽的槽壁之间设置有第一豁口，所述第一豁口包括第一轴向段和第一扩径段，所述第一扩径段位于所述第一轴向段靠近所述排气法兰的一侧，所述第一扩径段的最大宽度大于所述第一轴向段的最大宽度。
11.可选地，所述第一扩径段为圆孔。
12.可选地，所述减振段还包括第二端，所述第二端与所述安装槽的槽壁之间设置有第二豁口，所述第二豁口包括第二轴向段和第二扩径段，所述第二扩径段位于所述第二轴向段靠近所述排气法兰的一侧，所述第二扩径段的最大宽度大于所述第二轴向段的最大宽度。
13.可选地，所述第二扩径段为圆孔。
14.可选地，所述减振段与所述安装槽的槽底之间设置有第三豁口，所述第三豁口与
所述第一豁口相连通，所述第三豁口向靠近所述第二豁口的方向延伸。
15.可选地，所述第三豁口包括第一周向段和第三扩径段，所述第三扩径段位于所述第一周向段远离所述第一豁口的一侧，所述第三扩径段的最大宽度大于所述第一周向段的最大宽度。
16.可选地，所述第三扩径段为圆孔。
17.可选地，所述减振段与所述安装槽的槽底之间设置有第四豁口，所述第四豁口与所述第二豁口相连通，所述第四豁口向靠近所述第一豁口的方向延伸。
18.可选地，所述第四豁口包括第二周向段和第四扩径段，所述第四扩径段位于所述第二周向段远离所述第二豁口的一侧，所述第四扩径段的最大宽度大于所述第二周向段的最大宽度。
19.可选地，所述第四扩径段为圆孔。
20.可选地，所述减振段垂直于所述排气法兰的对称面为第一对称面，所述第一豁口与所述第二豁口关于所述第一对称面对称设置，所述第三豁口与所述第四豁口关于所述第一对称面对称设置。
21.可选地，所述减振段与所述基座为一体结构。
22.可选地，所述减振件远离所述排气法兰的一段沿所述排气法兰的排气方向截面递减。
23.可选地，所述减振件靠近所述排气法兰的一段为筒形。
24.可选地，所述减振件还包括连接段，所述连接段设置在所述排气法兰上。
25.可选地，所述减振件上开设有排油孔。
26.本技术的另一方面，提供了一种压缩机，包括如上述的排气组件。
27.可选地，所述压缩机包括油池，所述排气法兰上设置有导流坡面和通流孔，当所述减振件上开设有排油孔时，所述减振件内的油液依次流经所述排油孔、所述导流坡面和所述通流孔，并流至所述油池。
28.可选地，所述压缩机还包括壳体，所述出气口设置在所述消音器的侧壁上，所述减振件的至少一段设置在所述出气口与所述壳体之间。
29.本技术的另一方面，提供了一种空调器，包括如上述的排气组件或如上述的压缩机。
30.本实用新型的实施例中所提供的一种排气组件、压缩机和空调器，能够减小消音器的排气直吹其他部件造成的振动，避免系统管路共振，提高使用效果。
附图说明
31.图1为本技术实施例的压缩机的结构示意图；
32.图2为本技术实施例的排气组件的结构示意图；
33.图3为本技术实施例的一种实施方式的减振件的结构示意图；
34.图4为本技术实施例的又一种实施方式的减振件的结构示意图；
35.图5为本技术实施例的消音器的结构示意图。
36.附图标记表示为：
37.1、排气法兰；11、排气口；12、导流坡面；13、通流孔；2、消音器；21、出气口；3、减振
件；31、减振段；32、第一豁口；321、第一轴向段；322、第一扩径段；33、第二豁口；331、第二轴向段；332、第二扩径段；34、第三豁口；341、第一周向段；342、第三扩径段；35、第四豁口；351、第二周向段；352、第四扩径段；36、连接段；37、排油孔。
具体实施方式
38.结合参见图1至图5所示，根据本技术的实施例，一种排气组件，包括排气法兰1、消音器2和减振件3，排气法兰1上设置有排气口11，消音器2扣设在排气法兰1上，消音器2包括消音腔，消音器2上设置有出气口21，排气口11位于消音腔内，排气口11的排气进入消音腔内，并通过出气口21排出至消音腔外，出气口21朝向减振件3设置，能够减小消音器2的排气直吹其他部件造成的振动，避免系统管路共振，提高使用效果。
39.进一步的，消音器2和减振件3设置在排气法兰1沿排气法兰1的排气方向的下游侧。
40.进一步的，消音器2固定连接在排气法兰1上。
41.减振件3设置在消音器2的外侧，以保证减小消音器2的排气直吹其他部件造成的振动。
42.减振件3沿消音器2的周向设置，减振件3为环形，减振件3套设在消音器2的周向方向上，进一步保证消音器2的排气不会直吹到其他部件上。
43.进一步的，在一个实施例中，减振件3为圆环形。
44.进一步的，消音器2设置在减振件3的中心位置上。
45.减振件3包括减振段31，减振段31与出气口21相对设置，通过设置减振段31，保证了对排气的缓冲效果。
46.进一步的，减振段31的面积大于出气口21的面积，出气口21与减振段31的中心位置相对设置。
47.进一步的，减振段31为减振件3中沿周向方向设置的一段。
48.进一步的，减振段31为长条形。
49.进一步的，减振段31为弧形。
50.减振件3还包括基座，基座上沿基座的周向设置有安装槽，减振段31设置在安装槽的槽底上，减振段31能够以减振段31与槽底的相接处为轴摆动，排气由吹击其他部件改为吹击减振段31，通过减振段31柔性设计抵消径向冲击，实现减振效果。
51.进一步的，基座为减振件3除去减振段31的部分。
52.进一步的，安装槽的槽底与基座的底面具有一定的距离。
53.进一步的，减振段31的底边与安装槽槽底的避免相连接，减振段31以底边为轴摆动。
54.进一步的，减振段31大致沿减振件3的径向摆动。
55.进一步的，减振部具有一定柔性，基座具有一定刚性，以使减振段31能够以减振段31与槽底的相接处为轴摆动。
56.作为一种实施方式，减振段31包括第一端，第一端与安装槽的槽壁之间设置有第一豁口32，第一豁口32包括第一轴向段321和第一扩径段322，第一扩径段322位于第一轴向段321靠近排气法兰1的一侧，第一扩径段322的最大宽度大于第一轴向段321的最大宽度。
减振段31还包括第二端，第二端与安装槽的槽壁之间设置有第二豁口33，第二豁口33包括第二轴向段331和第二扩径段332，第二扩径段332位于第二轴向段331靠近排气法兰1的一侧，第二扩径段332的最大宽度大于第二轴向段331的最大宽度。通过设置第一豁口32和第二豁口33，保证了减振段31能够以减振段31与槽底的相接处为轴摆动。通过设置第一扩径段322和第二扩径段332，并使第一扩径段322的最大宽度大于第一轴向段321的最大宽度，第二扩径段332的最大宽度大于第二轴向段331的最大宽度，避免减振段31出现应力集中的问题，在实现柔性缓冲作用的同时，保证零件可靠性。
57.第一扩径段322为圆孔，第二扩径段332为圆孔，进一步避免了减振段31出现应力集中的问题。
58.作为另一种实施方式，减振段31与安装槽的槽底之间设置有第三豁口34，第三豁口34与第一豁口32相连通，第三豁口34向靠近第二豁口33的方向延伸。减振段31与安装槽的槽底之间设置有第四豁口35，第四豁口35与第二豁口33相连通，第四豁口35向靠近第一豁口32的方向延伸。通过设置第三豁口34和第四豁口35，进一步提升减振段31的柔性，从而降低排气直吹其他部件造成的振动。
59.进一步的，第三豁口34和第四豁口35沿减振件3的周向开设。
60.第三豁口34包括第一周向段341和第三扩径段342，第三扩径段342位于第一周向段341远离第一豁口32的一侧，第三扩径段342的最大宽度大于第一周向段341的最大宽度。第四豁口35包括第二周向段351和第四扩径段352，第四扩径段352位于第二周向段351远离第二豁口33的一侧，第四扩径段352的最大宽度大于第二周向段351的最大宽度，进一步避免减振段31出现应力集中的问题，在实现柔性缓冲作用的同时，保证零件可靠性。
61.第三扩径段342为圆孔，第四扩径段352为圆孔，进一步避免了减振段31出现应力集中的问题。
62.减振段31垂直于排气法兰1的对称面为第一对称面，第一豁口32与第二豁口33关于第一对称面对称设置，第三豁口34与第四豁口35关于第一对称面对称设置，保证了减振段31摆动似的稳定性。
63.进一步的，如图4所示，第一轴向段321与第二轴向段331对称设置，第一扩径段322与第二扩径段332对称设置，第一周向段341与第二周向段351对称设置，第三扩径段342与第四扩径段352对称设置。
64.减振段31与基座为一体结构，保证了减振段31与基座的连接强度，同时也便于加工。
65.进一步的，减振段31与基座为一体成型，通过在减振件3上加工出第一豁口32、第二豁口33第三豁口34和第四豁口35形成减振段31和基座。
66.减振件3远离排气法兰1的一段沿排气法兰1的排气方向截面递减，即减振件3远离排气法兰1的一段为缩口结构。现有技术中的消音器2影响转子流通孔流量，导致压缩机内循环恶化、压缩机吐油率大。本实施例中，通过将减振件3设置为远离排气法兰1的一段沿排气法兰1的排气方向截面递减，即缩口结构，实现对排气的聚拢，提升转子流通孔流量，改善内循环从而降低吐油率。
67.进一步的，减振件3中沿排气法兰1的排气方向截面递减的一段为缩口段，缩口段大致为圆台形。
68.减振件3靠近排气法兰1的一段为筒形，能够对消音器2排出气流的流向进行调整，排出气流的流向由径向流动转变为轴向流动。
69.进一步的，减振件3中呈筒形的一段为直筒段，直筒段为中空的圆柱形，直筒段远离排气阀兰的一端与缩口段相接，缩口段的最大直径等于直筒段的直径。
70.进一步的，直筒段和缩口段相接形成减振件3。
71.进一步的，直筒段与缩口段成钝角设置。
72.进一步的，直筒段垂直于排气阀兰的外壁面设置。
73.减振件3还包括连接段36，连接段36设置在排气法兰1上，通过设置连接段36，保证了减振件3与排气阀兰的稳定连接。
74.进一步的，连接段36位于直筒段围成的空间内，即连接段36向直筒段内延伸。
75.进一步的，连接段36上设置有螺栓孔，连接段36通过螺栓与排气法兰1连接。
76.进一步的，连接段36直筒段靠近排气法兰1的一端向内翻边形成，在连接段36围成一通孔结构，即减振件3的底面的中部具有通孔结构，通孔结构的形状与消音器2靠近排气法兰1的一端的形状相同，通孔结构的尺寸稍大于消音器2靠近排气法兰1的一端，可是消音器2穿过该通孔结构连接在排气阀兰上。
77.进一步的，消音器2与连接段36内缘之间的距离最大程度做小，以避免积攒油液。
78.减振件3上开设有排油孔37，通过设置排油孔37，可使减振件3内部空间中的油液顺利排出。
79.进一步的，排油孔37设置在减振件3的下部，排油孔37的一部分设置在直筒段上，另一部分设置在连接段36上，提高排油顺畅性。
80.本实施例的另一方面，提供了一种压缩机，包括如上述的排气组件。
81.压缩机包括油池，排气法兰1上设置有导流坡面12和通流孔13，减振件3内的油液依次流经排油孔37、导流坡面12和通流孔13，并流至油池，降低了吐油率。
82.进一步的，导油孔贯穿减振件3内、外侧，导油孔外侧正对排气法兰1的导流坡面12，排气法兰1的导流坡面12上开设有通流孔13，导流坡面12用于将油液汇集到通流孔13内，使冷冻油能够顺利回流至压缩机底部的油池。
83.压缩机还包括壳体，出气口21设置在消音器2的侧壁上，减振件3的至少一段设置在出气口21与壳体之间，避免消音器2的排气直吹壳体，减少壳体的振动，避免系统管路共振，提高使用效果。
84.本实施例中，压缩机的排气经消音器2的出气口21排出，首先冲击到减振件3的减振段31上，减振段31通过柔性缓冲衰减一部分能量，消减径向激励从而减小压缩机振动。通过设置直筒段，实现消音器2排出气流流向的一次调整，由径向流动转变为轴向流动，通过设置缩口段，实现消音器2排出气流流向的再次调整，使排出气流流向压缩机的转子，从而提升转子流通孔流量，改善压缩机内循环，降低吐油率。
85.本实施例的另一方面，提供了一种空调器，包括如上述的排气组件或如上述的压缩机。
86.本实用新型的实施例中所提供的一种排气组件、压缩机和空调器，能够减小消音器2的排气直吹壳体造成的振动，避免系统管路共振，降低压缩机在空调整机适配时出现共振风险，同时由于减振件3对气流的导向作用，提升转子流通孔流量，改善压缩机内循环，降
低压缩机吐油率。
87.本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
88.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。以上仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本技术的保护范围。