铁路道岔电液转辙机用液控单向阀的制作方法

1.本实用新型属于单向阀技术领域，具体涉及一种铁路道岔电液转辙机用液控单向阀。


背景技术：

2.单向阀又称止回阀或逆止阀，用于液压系统中防止油液反向流动，或者用于气动系统中防止压缩空气逆向流动。单向阀体积小，结构简单，易于使用。由于现有的单向阀体内部的密封结构设计不合理，密封效果不佳，导致不能很好的对阀芯进行推动，另外，由于出液口内侧与密封头处的密封结构设计不合理，导致长时间使用后阀芯结构不稳定，造成使用的不便，进而影响两者的密封效果，因此，针对上述问题，有必要进行改进。


技术实现要素：

3.本实用新型解决的技术问题：提供一种铁路道岔电液转辙机用液控单向阀，通过优化单向阀的密封结构，为单向阀的通断提供良好的密封条件，保证单向阀工作可靠性，通过在阀芯下端外圆周壁上加工上下两端槽壁均为喇叭状的锥形结构的环形凹槽，在弹簧的作用下，有利于环形凹槽下端的锥形环面与一号油孔顶壁和空腔连通处保持良好的接触，从而为一号油孔与阀芯下端提供有效的密封结构，同时环形凹槽下端的锥形环面具有密封补偿功能，大大提高了密封效果，具有较高的使用价值。
4.本实用新型采用的技术方案：铁路道岔电液转辙机用液控单向阀，包括阀体、阀芯和堵头，所述阀芯下端外圆周壁上制有上下两端槽壁均为喇叭状的锥形结构的环形凹槽，所述阀体内部为上下开口的空腔，所述阀体下端面以及阀体侧壁上由下至上依次设有与空腔连通的一号油孔、二号油孔和三号油孔，下端部位于一号油孔内的阀芯装于空腔内，所述空腔内设有下端抵于空腔内壁上的第一阶形面上的弹簧且弹簧套装于阀芯上，所述空腔内密封安装有与阀芯上端插接的活塞，设于活塞外圆周壁上并与活塞上端的空腔连通的环形槽与三号油孔位置对应，所述阀芯上端外圆周壁上安装有钢丝挡圈，且位于钢丝挡圈和弹簧之间并套装于阀芯上的弹簧垫片上端抵于活塞底面上，所述弹簧上端抵于弹簧垫片上且弹簧垫片内台阶面抵于钢丝挡圈上，所述环形凹槽上端与二号油孔连通，在所述弹簧的作用下环形凹槽下端的锥形环面与一号油孔顶壁和空腔连通处接触，所述空腔内壁上的第二阶形面位于弹簧垫片下方，所述堵头下端密封固连于空腔上端。
5.其中，所述活塞外圆周壁上安装有与空腔壁面接触的密封挡圈ⅰ且密封挡圈ⅰ位于环形槽下方。
6.进一步地，所述堵头下端与空腔上端螺纹固连，所述空腔上端孔中设有与堵头外圆周壁上端的阶形底面接触的o型密封圈。
7.进一步地，所述二号油孔上方和下方的阀体外圆周壁上分别设有密封组件ⅰ和密封组件ⅱ并通过密封组件ⅰ和密封组件ⅱ防止一号油孔和二号油孔连通；所述三号油孔上方的阀体外圆周壁上设有o型密封圈ⅰ，并通过o型密封圈ⅰ和密封组件ⅱ防止三号油孔和二
号油孔连通。
8.进一步地，所述密封组件ⅰ包括设于阀体中部外圆周壁上的凹槽内的o型密封圈ⅱ和位于o型密封圈ⅱ上方和下方的密封挡圈ⅱ；所述密封组件ⅱ包括设于阀体下端外圆周壁上的凹槽中的o型密封圈ⅲ和密封挡圈ⅲ。
9.本实用新型与现有技术相比的优点：
10.1、本技术方案通过优化单向阀的密封结构，采用密封组件ⅰ、密封组件ⅱ以及o型密封圈ⅰ，保证一号油孔、二号油孔以及三号油孔之间的可靠密封，为单向阀的通断提供良好的密封条件，保证单向阀安装后的工作可靠性；
11.2、本技术方案通过在阀芯下端外圆周壁上加工上下两端槽壁均为喇叭状的锥形结构的环形凹槽，在弹簧的作用下，有利于环形凹槽下端的锥形环面与一号油孔顶壁和空腔连通处保持良好的接触，从而为一号油孔与阀芯下端提供有效的密封结构，同时环形凹槽下端的锥形环面具有密封补偿功能，大大提高了阀芯下端与一号油孔之间的密封效果；
12.3、本技术方案通过三号油孔与阀体内活塞外圆周壁上的环形槽，为单向阀中一号油孔和二号油孔的接通提供可靠的辅助接通结构，在二号油孔内的油压不足以使阀芯下移时为二号油孔与一号油孔的接通提供助力条件；
13.4、本技术方案结构简单，安装方便快捷，密封性能好，单向阀工作稳定可靠，具有较高的使用价值。
附图说明
14.图1为本实用新型结构示意图。
具体实施方式
15.下面结合附图1描述本实用新型的一种实施例，从而对技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
16.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。
17.铁路道岔电液转辙机用液控单向阀，包括阀体1、阀芯2和堵头3，所述阀芯2下端外圆周壁上制有上下两端槽壁均为喇叭状的锥形结构的环形凹槽21，所述阀体1内部为上下开口的空腔4，所述阀体1下端面以及阀体1侧壁上由下至上依次设有与空腔4连通的一号油孔5、二号油孔6和三号油孔7，下端部位于一号油孔5内的阀芯2装于空腔4内，所述空腔4内设有下端抵于空腔4内壁上的第一阶形面8上的弹簧20且弹簧20套装于阀芯2上，所述空腔4内密封安装有与阀芯2上端插接的活塞9，设于活塞9外圆周壁上并与活塞9上端的空腔4连通的环形槽13与三号油孔7位置对应，所述阀芯2上端外圆周壁上安装有钢丝挡圈10，且位于钢丝挡圈10和弹簧20之间并套装于阀芯2上的弹簧垫片11上端抵于活塞9底面上，所述弹簧20上端抵于弹簧垫片11上且弹簧垫片11内台阶面抵于钢丝挡圈10上，所述环形凹槽21上端与二号油孔6连通，在所述弹簧20的作用下环形凹槽21下端的锥形环面与一号油孔5顶壁和空腔4连通处接触，所述空腔4内壁上的第二阶形面12位于弹簧垫片11下方，所述堵头3下
端密封固连于空腔4上端；具体的，所述堵头3下端与空腔4上端螺纹固连，所述空腔4上端孔中设有与堵头3外圆周壁上端的阶形底面接触的o型密封圈14。
18.上述结构中，通过在阀芯2下端外圆周壁上加工上下两端槽壁均为喇叭状的锥形结构的环形凹槽21，在弹簧20的作用下，有利于环形凹槽21下端的锥形环面与一号油孔5顶壁和空腔4连通处保持良好的接触，从而为一号油孔5与阀芯2下端提供有效的密封结构，同时环形凹槽21下端的锥形环面具有密封补偿功能，大大提高了阀芯2下端与一号油孔5之间的密封效果；通过三号油孔7与阀体1内活塞9外圆周壁上的环形槽13，为单向阀中一号油孔5和二号油孔6的接通提供可靠的辅助接通结构，在二号油孔5内的油压不足以使阀芯2下移时为二号油孔6与一号油孔5的接通提供助力条件；
19.具体的，所述活塞9外圆周壁上安装有与空腔4壁面接触的密封挡圈ⅰ22且密封挡圈ⅰ22位于环形槽13下方；
20.具体的，所述二号油孔6上方和下方的阀体1外圆周壁上分别设有密封组件ⅰ和密封组件ⅱ并通过密封组件ⅰ和密封组件ⅱ防止一号油孔5和二号油孔6连通；所述三号油孔7上方的阀体1外圆周壁上设有o型密封圈ⅰ15，并通过o型密封圈ⅰ15和密封组件ⅱ防止三号油孔7和二号油孔6连通；具体的，所述密封组件ⅰ包括设于阀体1中部外圆周壁上的凹槽内的o型密封圈ⅱ16和位于o型密封圈ⅱ16上方和下方的密封挡圈ⅱ17；所述密封组件ⅱ包括设于阀体1下端外圆周壁上的凹槽中的o型密封圈ⅲ18和密封挡圈ⅲ19。
21.上述结构中，通过优化单向阀的密封结构，采用密封组件ⅰ、密封组件ⅱ以及o型密封圈ⅰ15，保证一号油孔5、二号油孔6以及三号油孔7之间的可靠密封，为单向阀的通断提供良好的密封条件，保证单向阀安装后的工作可靠性，为方便安装内部零件，在阀体1上端密封可拆式安装有堵头3，安装完内部零件后，堵头3与o型密封圈14密封阀芯2内部，从而防止液压油流出；
22.工作时，向二号油孔6通入液压油后，当压力超过弹簧20的开启压力时，阀芯2克服弹簧20力向下移动，一号油孔5与二号油孔6连通，二号油孔6中的油液流向一号油孔5内，若二号油孔6内的液压油的压力小于弹簧20的开启压力时，一号油孔5与二号油孔6处于不相通的状态；若二号油孔6内的液压油的压力小于弹簧20的开启压力时而无法使一号油孔5与二号油孔6接通时，向三号油孔7通入油液后，油液压力超过一号油孔7压力的1/4时，活塞9与阀芯2克服弹簧20力，带动弹簧垫片11以及钢丝挡圈10一同向下移动，一号油孔5与二号油孔6连通，二号油孔6中的油液流向一号油孔5内。
23.本技术方案结构简单，安装方便快捷，密封性能好，单向阀工作稳定可靠，具有较高的使用价值。
24.上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。