用于灌装系统中的产品引导的方法和用于玻璃瓶的灌装系统与流程

1.本发明涉及用于灌装系统中的产品引导的方法以及用于玻璃瓶的灌装系统。


背景技术：

2.冲洗了由玻璃制成的空可回收瓶后，通常会检查其清洁度、完整性、磨损情况以及碱液或类似液体的任何残留含量，然后再将其送入灌装剂以供灌装液体产品。众所周知，状态不正常的空瓶被从灌装机的上游引出。
3.尽管采取了该类预防措施，但瓶子可能偶尔会在灌装机区域破裂，也可能在上游和/或下游处置阶段破裂。由此造成的生产中断以及玻璃碎片可能进入领先或落后的瓶子的情况是不利的。出于安全原因，必须将其引出并记录为产品损失。
4.此外，灌装水平原则上可能波动过大并且/或者在对产品进行灌装和/或封闭以该方式生产的已灌装瓶时可能出现泄漏。因此，应在封口机下游针对灌装水平、封盖的座合、以及可能的泄漏对瓶进行检查。然而，尽管被识别为有缺陷的已灌装瓶确实可以可靠地被引出，但迄今为止，对于空瓶的相应状态如何影响灌装过程(包括封闭)的结果，还没有得出足够的结论。
5.事实证明，如下地评价收集的测量数据尤其困难且耗时，即如果可能只有极有可能在灌装机和/或下游封口机区域中导致出现有缺陷的已灌装瓶和/或引起机器错误状态的空瓶才会被从产品流中引出。特别地，希望能够将空瓶的尽可能多的特性与已灌装瓶的结果数据和/或发生的机器错误(如瓶子破裂)关联起来，以优化产品灌装过程的质量和正在进行的生产过程中已灌装瓶的整体生产，并使生产流程中的停工时间和/或生产间隙最小化。
6.de 10 2011 017 448 a1确实公开了一种避免已灌装瓶处置系统中的故障的方法，其中为各个系统组件定义了参考参数和测试参数。这旨在使用计算机辅助人工智能(例如，使用神经网络)优化错误原因和错误状态之间的关系。在这种情况下，处置系统的自动或半自动示教过程原则上也是已知的。
7.然而，不仅希望尽可能避免这样的系统中的错误状态，而且还希望优化产品质量和机器整体性能。


技术实现要素：

8.根据权利要求1所述的方法满足所提出地目标其中至少之一。根据该方法，该方法用于灌装系统中的产品引导。为此，以自动化方式测量空瓶参数，以供灌装所提供的空玻璃瓶。此外，获取并存储用于将液体产品灌装到空瓶中的初始数据。此外，在利用空瓶生产的已灌装瓶被灌装时测量满瓶参数，其中，也以自动化方式检测特别是在灌装过程期间发生的机器错误状态，并存储与灌装过程相关联的所获取的各结果数据，并且各个结果数据独立地与空瓶相关联。
9.此外，基于对所存储的初始数据和结果数据的数据分析，计算适用于下游生产的
至少一个引出标准，以决定是否引出有缺陷的空瓶或已灌装瓶，其中，在考虑生产操作期间获取的初始数据和结果数据的同时，特别地以自动化方式更新引出标准的计算。
10.因此，可以例如在生产过程中的适当点处利用增加的生产时间越来越精确地计算引出标准，以供尽可能有选择性地引出空瓶或已灌装瓶，以便首先获取尽可能多的结果数据以供优化生产过程，其次尽可能可靠地避免机器错误状态。这也使生产中断最小化。
11.特别地，随着生产操作进行的机器学习过程是可能的，其基于计算规则以自动化方式运行，并且可选地还可以由操作员控制。
12.所获取的初始数据和结果数据优选地通过对控制装置的手动和/或自动化更新的方式并入生产操作中。
13.例如，用于冲洗空瓶的冲洗站、用于利用空瓶和液体产品生产已灌装瓶的灌装机、和/或用于封闭已灌装瓶的封口机的机器参数，可根据所获取的初始数据和结果数据进行调整，以供优化产品质量。
14.这用于所制造/灌装的瓶的持续质量保证和/或质量改进。最重要的是，这允许降低生产的废品率。
15.在确定引出标准时，优先考虑优化生产质量，而不是尽可能全面地收集初始数据和/或结果数据。这意味着，在称重情况下，不适合进一步处理的空瓶在必要或能够预测时被尽可能早地从产品流中引出，以实现特定的产品质量。
16.优选地以自动化方式改变引出标准，使得通过数据分析方式预测出的满瓶参数的允许值的比例频率增加，并且可选地，机器错误状态的预测比例频率也减少。这使得不断自我改进的优化处理成为可能。然后可以提高封闭的已灌装瓶的产品质量，同时使生产停工时间和/或产品流中的产品间隙最小化。例如，比例频率应理解为，(特别是假设提供的空瓶的平均质量保持恒定的情况下)每检查一定数量的空瓶中正确制造和封闭的已灌装瓶的数量。
17.数据分析优选地包括数据挖掘，特别是初始数据和/或结果数据的关联性分析和/或回归分析和/或数据分类。分类、回归分析和关联性分析特别地适用于在预测某些空瓶参数对待实现的满瓶参数的影响的背景下对新获取的初始数据和结果数据进行评价。
18.此类分析方法可用于机器学习过程和人工智能意义下的灌装系统的自优化等。此外，可以在数据分析中建立和/或包括各个空瓶参数和/或满瓶参数之间的额外、可能先前未知或低估的相关性。
19.满足基于特定空瓶的初始数据的引出标准优选地触发以下步骤其中之一：将相关联的空瓶从为此目的提供的灌装机的灌装元件的上游引出；将空瓶穿过灌装元件，不灌装，但将其封闭并将空瓶引出；或者生产并引出封闭的已灌装瓶。
20.然后，空瓶优选从越远的上游全部被引出，初始数据与相关联目标值的确定偏差程度越大。一方面，可以特别可靠地避免机器错误状态，但另一方面，某些空瓶也可能经历尽可能多的检查步骤和/或生产步骤，以便使用所获取的初始数据和结果数据进行数据分析。例如，通过以自动化方式检查或建立空瓶参数和满瓶参数之间的某些相关性，液体产品无法适当灌装的这样的空瓶也用于优化和自动化自学习过程。
21.优选地，基于数据分析定义空瓶参数的目标范围，其中，然后满足引出标准，例如，其中，检查的空瓶的初始数据偏离相应的目标范围，偏离到一定程度、和/或针对空瓶参数
某个组合有偏差。例如，这使得在生产流程中的某些点处通过分别应用于那里的引出标准对各个引出过程进行相对简单的控制和关联，这既用于检查的空瓶，也可能用于可能利用空瓶生产的已灌装瓶。
22.优选地，基于初始数据和结果数据的逐步累积，以自动化方式更新目标范围和/或引出标准。因此，随着生产的进展，可以对数据分析进行细化，使其更加精确。也可以忽略或删除初始数据和结果数据的某些数据记录，例如，过时的数据记录或与具有不能用于某些空瓶的空瓶参数和/或结果参数的参数组相关联的数据记录。
23.在数据分析中，优选考虑几组参数，各参数组包括相关联的空瓶参数和满瓶参数，当定义引出标准时，测量的空瓶参数与其目标范围的偏差以适当的权重包括在其中。然后，优选地基于所获得的初始数据和结果数据动态地对偏差进行加权。
24.例如，在生产操作中进行的数据分析处理过程中，与其相关联目标范围的偏差被证明不太重要的空瓶参数可以加权较少，相反与其相关联目标范围的偏差被证明重要的空瓶参数可以加权较多。
25.空瓶参数优选地指示各空瓶的以下特性和/或状态中的至少三个，特别地是至少五个：瓶的正确类型；磨损程度；侧壁污染和/或损坏；侧口区域和/或封盖螺纹的污垢、锈蚀和/或损坏；密封表面污染和/或损坏；底座区域污染和/或损坏；和/或空瓶内碱液残留物或其他液体的存在。
26.例如，可以通过在光屏障中测量瓶子或对瓶子成像来识别瓶子的类型。磨损也可以通过成像来评估。通过使用若干照相机和对空瓶子的适当旋转定位进行成像，可以评估侧壁的透明和不透明污垢以及破裂点。这样，还可以检测瓶口上的污垢和垂直裂纹，以及螺纹的损坏和粗糙度。通过成像可以识别出口部区域密封表面上的损坏、污染和过压以及瓶底区域的污染、损坏和碎片。残留液体可通过吸收红外辐射或高频辐射进行检测。
27.优选地，通过对灌装机入口区域的上游进行成像，特别是对用于冲洗空瓶的冲洗/清洗站的下游进行成像，来检测至少一些空瓶参数。通过使用数据分析在相对较少的测量处理中进行成像，来获取全面、灵活评估的初始数据，并在灌装机的尽可能的上游确定全面、灵活评估的初始数据，以便能够以有选择的、及时的方式执行可能需要进行的任何引出过程和任何已灌装瓶检查。
28.满瓶参数优选地指示已灌装瓶的以下特性和/或状态中的至少两个：灌装产品的灌装水平；所附封盖缺失、损坏或安装不当；以及封盖的紧密性。
29.例如，可通过使用高频射线、红外线、伽马射线或x射线测量桥以及通过成像来测量灌装水平。可使用传感器在无接触的情况下验证封盖的存在。还可以对封盖进行成像，以确保正确的安装、直径、类型、打印、完整性、存在以及锁环的正确安装等。
30.机器错误状态优选包括：相关联灌装元件处的瓶子破裂；相关联灌装元件下游或上游的瓶子破裂；灌装元件处的空瓶的不充分排空；和/或施加相关联封盖时的力/扭矩不正确。
31.例如，可使用先进先出寄存器或使用打印的代码等，和/或通过使用取决于分别的磨损情况而不同地发展的各个特征(诸如磨损)的成像，来将检查过的空瓶跟踪至灌装机/封口机。
32.在灌装/封口机下游，优选地基于金属封盖的磁性编码、用uv涂料进行的编码、条
形码或二维码来跟踪已灌装瓶。
33.分别使用的诸如灌装元件等的处理元件，可以各自与这样跟踪的空瓶/已灌装瓶相关联。这可以包括在更新的数据分析中。
34.根据权利要求14所述的玻璃瓶灌装系统同样满足所述提出的要求。据此，所述灌装系统包括用于玻璃制成的空瓶的灌装机、用于由此生产的已灌装瓶的相关联的封口机，以及：至少一个布置在灌装机上游的用于有缺陷的空瓶的引出装置；至少一个布置在封口机下游的用于已灌装瓶和/或封闭空瓶的引出装置；用于使用根据上述实施例其中至少之一的方法收集初始数据和结果数据的空瓶和已灌装瓶的检查单元；以及用于基于至少一个引出标准来触发引出装置的控制装置，该引出标准是使用根据上述实施例其中至少之一的方法计算出的。因此可以获得关于该方法的所述优点。
附图说明
35.如图1所示的本发明的优选实施例示出具有相关联数据流的生产系统的俯视示意图。
具体实施方式
36.如图1所示，根据本发明的用于产品引导/生产控制的方法优选地在用于玻璃瓶的灌装系统100中执行。灌装系统100相应地包括用于空瓶的检查单元1
‑
3、用于已灌装瓶的检查单元4
‑
6、用于空瓶的引出装置7
‑
9以及用于已灌装瓶的引出装置10、11，各个都通过示例说明。所描述的灌装系统100还可包括清洗/冲洗站12，以冲洗意在用于灌装的空瓶。在任何情况下都存在灌装机13，该灌装机特别地具有旋转设计，该旋转设计具有用于将液体产品(尤其是饮料)灌装到空瓶中的多个灌装元件(未示出)，以及用于使用封口盖(例如，冠盖或螺帽)封闭已灌装瓶的封口机14。此外，用于标记适当灌装和封闭的已灌装瓶的贴标机15可以是灌装系统100的一部分。
37.封口机14前面可以有检查单元16，以供封闭盖，并且封口机14前面可以有引出装置17，以供封闭被识别为故障的盖。
38.灌注系统100还包括基于下述引出标准控制引出装置7
‑
11的控制装置20。
39.生产控制装置以所供应/提供的七个空瓶a
–
g和/或由此生产的已灌装瓶a'、c'、f'以及g'为例进行示意性指示。黑色圆圈填充表示检查结果为负面。
40.因此，由于布置在灌装机13上游及其入口侧的检查单元1
‑
3中至少之一的负面检查结果，两个空瓶b、d在灌装机13上游的第一引出装置7和/或第二引出装置8处被引出。
41.另一方面，尽管在入口侧的检查单元1
–
3中至少有一个负面检查结果，但空瓶e最初还是空的通过灌装机13，并且只有在其已经封闭后，才在封口机14下游和其出口侧布置的第三引出装置9处引出，进入引出通道或进入(各个未显示的)收集容器等。
42.(图1中并未全部单独指定的)四个空瓶a、c、f和g通过第一、第二和第三检查单元1
‑
3，并且检验结果正确，依次灌装产品并封闭；这与已灌装瓶a'、c'、f'和g'的常规生产/制造相对应。
43.在清洗/冲洗站12上游入口侧的第一检查单元1中，测量/验证第一空瓶参数lp1，例如，空瓶a
‑
g磨损引起的磨痕的存在和/或程度。
44.在冲洗站12的下游，在入口侧的第二和第三检查单元2、3中测量第二空瓶参数lp2和第三空瓶参数lp3，例如，(剩余)空瓶a和c
‑
g中残余碱液或其他液体的存在以及空瓶a和c
‑
g的任何可能给定的侧壁污染的程度。
45.入口侧检查单元的类型和数量可以不同于所述示例，例如，可以模块化地适应待处理的空瓶和/或控制上游执行的某些处理。
46.第一检查单元1针对在其中测量的各个空瓶ag，以第一初始数据id1的形式传递第一空容器参数lp1的至少一个测量值。第二检查单元2和第三检查单元3针对在其中测量的各个空瓶a、c
‑
g，以第二初始数据id2和第三初始数据id3的形式相应地传递第二空容器参数lp2和第三空容器参数lp3的测量值。其各自被发送到控制装置20。第一初始数据id1与所有空瓶a
‑
g相关联，第二初始数据id2和第三初始数据id3与剩余空瓶a和c
‑
g相关联。
47.在布置在灌装机13下游及其出口侧的第四检查单元4和第五检查单元5中，根据灌装过程期间产生的满瓶参数vp1、vp2检查(其中并非所有都显示为圆圈的)封闭的已灌装瓶a'、c'、f'、g，例如，检查已灌装瓶a'、c'、f'、g'中的产品的灌装水平及其封闭的正确性。
48.第四检查单元4针对在其中测量的每个已灌装瓶，以第一结果数据ed1的形式传递第一满瓶参数vp1的至少一个测量值，第五检查单元5相应地以第二结果数据ed2的形式传递第二满瓶参数vp2的至少一个测量值。所述结果数据各自被发送到控制装置20。
49.第一结果数据ed1和第二结果数据ed1与灌装的空瓶a、c、f、g以及因此与其初始数据id1
‑
id2关联为已灌装瓶a'、c'、f'、g'。
50.空瓶e可以选择在通过灌装机13时/之后不完全处理，例如，仅通过关闭它，并在第四和/或第五检查单元4、5中针对满瓶参数vp1、vp2其中至少之一或针对仅与封闭或进行的另一个处理步骤相关联的一个参数进行检查。这样，例如，可以像在相应的已灌装瓶检查中一样获得针对空瓶e的结果数据ed2。该结果数据ed2随后也可存储在控制装置20中，并与空瓶e及其被存储的初始数据id1
‑
id3相关联。
51.例如，在贴标机15出口侧的第六检查单元6中，根据至少一个贴标后相关联的满瓶参数vp3测量贴标的已灌装瓶a'、c'、f'，以用于正确的标签放置等。在那里获取的结果数据ed3同样可以存储在控制装置20中，并与下面的空瓶a、c、f以及其被存储的初始数据id1
‑
id3相关联。
52.例如，还示意性地指出，可以针对机器错误状态fz1、fz2的发生而对灌装机13和/或封口机14和/或清洗/冲洗站12和/或贴标机15进行监视，例如，针对关于灌装机13的入口和/或出口发生的瓶子破裂、和/或在灌装机13或封口机14的区域中检测到的泄漏、和/或不正确的关闭力/扭矩进行监视。
53.从更广泛的意义上讲，机器错误状态可能是无法识别或拒绝污染或以其他方式沾染的容器等。例如，在空瓶检查期间(例如在检查单元1
‑
3之一中)未被识别的瓶子中的碎片仍然可以在随后的已灌装瓶检查期间(例如在检查单元4和5其中之一中)被识别。
54.在存在机器错误状态fz1、fz2的情况下，相关联的第四结果数据ed4或第五结果数据ed5存储在控制装置20中，并与相应的空瓶以及其被存储的初始数据id1
‑
id3相关联。
55.优选地通过成像和/或以基于传感器的方式检测初始数据、结果数据和/或错误状态。
56.在生产操作期间，控制装置20基于所收集的针对多个空瓶的初始数据id1
‑
id3和
可用于此的结果数据ed1
‑
ed5，以预定间隔执行数据分析。该数据分析例如包括具有分类、和/或回归分析、和/或关联性分析的数据挖掘，并且优选地基于人工智能意义上的自学习算法。
57.基于数据分析，以自动化方式计算引出标准ak1
‑
ak5，并确定哪个初始数据id1
‑
id3或哪个结果数据ed1
‑
ed5导致空瓶/已灌装瓶在引出装置7
‑
11其中之一处被引出。
58.例如，使用第一引出标准ak1来决定是否通过第一引出装置7将第一检查单元1中识别为故障的空瓶与产品流分离。在所示示例中，如引出箭头示意性示出，空瓶b的情况就是这样。例如，如果针对空瓶b测量的初始数据id1以不允许的方式偏离控制装置20中基于数据分析计算出的相关联空瓶参数lp1的目标值sw1，则空瓶b满足第一引出标准ak1。
59.在由第一引出标准ak1触发在第一引出装置7处已经引出空瓶b后，无法收集该空瓶b的进一步初始数据id2、id3或结果数据ed1
‑
ed5。
60.然而，为了尽可能全面地优化生产过程，需要针对有美观缺陷的空瓶获取额外的初始数据id2、id3和/或结果数据ed1
‑
ed5，以建立或指定和/或权衡初始数据id2、id3和/或结果数据ed1
‑
ed5之间的相关性。然后，可以在此基础上动态优化数据分析及其引出的标准ak1
‑
ak5。
61.但是，为避免细菌传播，必须确保没有受污染的空瓶到达灌装机13。还应尽可能全面地避免灌装系统100损坏、生产中断和产品损失。因此，引入标准ak1
‑
ak5不断优化，以满足有意义的数据分析的要求以及经济、顺利的生产过程和所期望的产品质量的要求。
62.在此前提下，尽可能多的空瓶不会在第一引出装置7处引出，而是与空瓶a和c
‑
g的情况一样被送入清洗/冲洗站12，并在那里进行清洁/冲洗，以供随后灌装。随后在第二检查单元2和第三检查单元3中检查空瓶a和c
‑
g，并且将由此获取的其初始数据id2和id3发送到控制装置20。
63.验证以这种方式检查的各个空瓶a、c
‑
g是否满足先前在控制装置20中基于数据分析计算出的第二引出标准ak2。例如，如果特定空瓶a、c
‑
g的至少第二初始数据id2或第三初始数据id3以不允许的方式偏离相应相关联空瓶参数lp2、lp3的目标值sw2、sw3，则满足该第二引出标准ak2。在所示示例中，这是空瓶d的情况。因此，第二引出装置8将其与产品流分离。
64.基于先前收集的初始数据id1
‑
id3和各自关联的结果数据ed1
‑
ed5，几乎可以随机计算各个引出标准ak1
‑
ak5。例如，如果发现某一组初始数据id1
‑
id3与对产品质量不利和/或对生产过程有害的结果数据ed1
‑
ed5相关联。
65.因为相关空瓶在第一或第二引出装置7、8处引出，所以在出现这样的负面预测的情况下，第一引出标准ak1和/或第二引出标准ak2将防止将某个空瓶送至冲洗站12、灌装机13、关闭机14和/或贴标机15。相应地，如果从已更新的数据分析中得出结论，则引出标准ak1
‑
ak5也可以放宽。
66.空瓶a和c
‑
g的初始数据id1
‑
id3不满足第二引出标准ak2，因此它们被送入灌装机13。灌装机13区域示意性指示，由于其初始数据id1
‑
id3，先前未引出的空瓶e不符合第二引出标准ak2，但符合第三引出标准ak3，即空瓶e在第三引出装置9处与灌装机13和封口机14下游的产品流分离。因此，空瓶e可以从灌装机13上游引出、或通过灌装机13排空、在封口机14中封闭，并在检查生产的封盖后分离。在第四检查单元4和/或第五检查单元5也可以进行
其他检查。以这种方式，可以获取针对可能封闭的空瓶e的在数据分析框架内可用的第一结果数据ed1和/或第二结果数据ed2。未经处置或部分处置的空瓶e也可被送入贴标机15和下游检查单元6，以获得进一步的结果数据ed3。
67.其初始数据id1 id3既不满足第一引出标准ak1也不满足第二引出标准ak2的所有空瓶(目前为空瓶a、c、f和g)在灌装机13中被处理成已灌装瓶，在封口机14中封闭，并在第四检查单元4和第五检查单元5中检查。以这种方式获取的第一结果数据ed1和第二结果数据ed2与基础空瓶a、c、f以及g相关联，并且可以在数据分析中相互关联，以及与空瓶a、c、f和g的相关联初始数据id1
‑
id3相关联。
68.如果以这种方式检查的已灌装瓶满足第四引出标准ak4，例如，由于第一结果数据id1和/或第二结果数据ed2以不允许的方式偏离分别关联的满瓶参数vp1、vp2的第四目标值sw4或第五目标值sw5，则相应的已灌装瓶(在示例中为已灌装瓶g')在第四引出装置10处与产品流分离。
69.正确灌装并封闭的已灌装瓶a'、c'、和f'被送入贴标机15，并在贴标机15上被提供标签和/或直接在其上打印。例如，随后在第五检查单元6中检查已贴标签/在其上打印的已灌装瓶a'、c'、f'。在该过程中获取的第三结果数据ed3也被传输到控制装置20。
70.为完整起见，还示意性地指示了布置在贴标机15下游的第五引出装置11。例如，根据第三结果数据ed3与相关联第三满瓶参数vp3的第六目标值sw6的比较，第五引出装置11引出满足第五个引出标准ak5的不正确标记/打印的已灌装瓶(或也可能有部分处置的空瓶)。
71.连续监测的机器错误状态fz1、fz2也可选择性地被发送至与有关或潜在空瓶相关联的控制装置20，以便在根据第四结果数据ed4和第五结果数据ed5进行数据分析时将其考虑在内。因此，对于单个空瓶和/或空瓶组，所有结果数据ed1
‑
ed5可与单个初始数据id1
‑
id3或初始数据组分别相互关联。
72.在持续生产过程中，在各个空瓶和已灌装瓶可用的范围内，初始数据id1
‑
id3和结果数据ed1
‑
ed5相互关联并累积。例如，通过数据分析，在数据挖掘的意义上，可以计算和不断更新各个空瓶参数lp1
‑
lp3、满瓶参数vp1
‑
vp3、和/或机器错误状态fz1、fz2之间的相关性，并可能通过在生产操作期间获取初始数据和结果数据来提高精度。
73.在此基础上，随后在生产操作中应用的各个引出标准ak1
‑
ak5可以持续再计算，以便以有选择的方式引出各个空瓶，从而可以防止生产中断和/或损坏，并可同时建立尽可能多的关于初始数据和结果数据之间相关性的信息。
74.可根据对结果数据ed1
‑
ed5的影响以加权方式处理各个空瓶参数lp1
‑
lp3或与其相关联的初始数据id1
‑
id3。在灌装系统100的自优化的意义上，也可以在正在进行的生产操作期间持续调整这种参数和/或参数组的权重，以便利用空瓶生产尽可能多的高质量已灌装瓶和/或提高数据分析的信息价值。
75.原则上，任何算法均可在控制装置20中用于处理初始数据id1
‑
id3和结果数据ed1
‑
ed5。特别是这样能够实现人工智能意义上的机器内部优化和/或机器内部学习。这样的算法在原则上是已知的。
76.引出标准ak1
‑
ak5可根据累积和/或更新的数据量、利用空瓶的相互关联初始数据以及由此产生的已灌装瓶的结果数据而动态调整，这一点至关重要。
77.上述数据分析和控制处理还可包括用于封口机14上游的封闭盖的检查单元16和用于已识别为故障的封闭盖的引出装置17。例如，检查单元16可以针对在那里测量的各个封闭盖以进一步的初始数据的形式提供进一步的空瓶参数的至少一个测量值。同样，可以为引出装置17计算单独的引出标准，并原则上以与上述引出装置7
‑
11相同的方式针对封闭盖使用。
78.单独示出的引出装置，例如，封口机14下游的引出装置9、10，也可以彼此组合。这意味着可以针对特定引出装置计算不同的引出标准。例如，第三引出标准ak3可用于将部分处置过的空瓶分离到特定的引出通道上，第四拒收标准用于将有缺陷的已灌装瓶分离到另一个引出通道上。原则上，这在单个或多个引出装置中是可能的。
79.可基于所获取的初始数据id1
‑
id3和结果数据ed1
‑
ed5连续调整(例如清洗/冲洗站12、灌装机13、封口机14和/或贴标机15的)机器参数mp，以优化产品质量。
80.所获取的初始数据id1
‑
id3和结果数据ed1
‑
ed5可通过手动触发并且也可通过对引出标准ak1
‑
ak5和/或机器参数mp的自动更新而流入生产操作。
81.因此，在进行中的操作期间对灌装瓶进行灌装时，这里所述的发明同时实现机器错误状态的最小化和质量优化。