油品回收质检系统和航油储存系统的制作方法

1.本技术涉及航油储存技术领域，尤其涉及一种油品回收质检系统和包括油品回收质检系统的航油储存系统。


背景技术：

2.随着我国经济高速发展，航空事业也得到较大发展。特别是航油储存技术呈快速增长态势，航油储存技术一般指油品回收技术，然而对航油的回收要求也会越来越高。在传统的油品回收系统中，需要将多个储油罐罐底的油品，分别通过不同的回收管道回收和存储，其管道分布错综复杂，占地面积大，且需要大量的人力和物力，从而产生较高费用。


技术实现要素：

3.本技术提供一种改进的油品回收质检系统和包括所述油品回收质检系统的航油储存系统。
4.本技术实施例提供一种油品回收质检系统，包括：
5.主管道，包括出口端、多个第一进口端和第二进口端；
6.动力组件，所述动力组件的进口连接所述出口端；
7.多个油品质检单元，所述多个油品质检单元的进口与对应的储油罐的出口连接，所述多个油品质检单元的出口连接至对应的所述第一进口端，所述油品质检单元接收所述储油罐罐底的油品以供检测；
8.油品回收单元，所述油品回收单元的进口连接所述动力组件的出口，所述油品回收单元的出口连接至所述第二进口端，所述主管道接收从所述油品质检单元流出的所述油品，所述动力组件将所述主管道内的所述油品输送至所述油品回收单元，所述油品回收单元回收和存储所述油品。
9.可选的，所述油品回收质检系统还包括回收管道，所述多个油品质检单元间隔分布于所述主管道的两侧，并通过所述回收管道连接至对应的所述第一进口端和所述第二进口端。
10.可选的，所述主管道与所述回收管道均设于同一水平面。
11.可选的，所述动力组件的进口的设置位置低于所述出口端的设置位置。
12.可选的，所述油品回收质检系统还包括缓冲管道，所述缓冲管道的进口连接所述出口端，所述缓冲管道的出口连接所述动力组件的进口，所述缓冲管道的进口的设置位置低于所述出口端的设置位置。
13.可选的，所述缓冲管道包括与所述出口端连接的第一端和与所述动力组件的进口连接的第二端，所述第二端的设置位置低于所述第一端的设置位置。
14.可选的，所述油品回收质检系统还包括缓冲槽，设于所述出口端，所述缓冲槽的设置位置低于所述主管道的设置位置，所述动力组件设于所述缓冲槽内。
15.可选的，所述动力组件包括泵机、进口阀以及出口阀，所述进口阀连接于所述泵机
的进口与所述出口端之间，所述出口阀连接于所述泵机的出口与所述油品回收单元的进口之间。
16.可选的，所述进口阀保持常开状态；和/或
17.所述出口阀不全开。
18.可选的，所述动力组件还包括排气阀，所述排气阀设于所述泵机的出口与所述出口阀之间。
19.可选的，所述排气阀包括自动排气阀；和/或
20.所述排气阀保持常开状态。
21.可选的，所述油品回收单元包括第一油品回收单元和第二油品回收单元，所述第一油品回收单元与所述第二油品回收单元并联连接于所述动力组件的出口与所述第二进口端之间，所述第一油品回收单元回收的油品的油品质量高于所述第二油品回收单元回收的油品的油品质量。
22.可选的，所述回收管道包括第一回收管道和第二回收管道，所述油品回收单元包括回收罐和第一质检罐，所述回收罐通过所述第一回收管道连接于所述动力组件的出口，所述第一质检罐通过所述第二回收管道连接至所述第二进口端。
23.可选的，所述油品回收质检系统还包括第一磁翻板液位计，设于所述第一质检罐的外侧壁；所述第一磁翻板液位计包括第一浮子指标，所述第一浮子指标根据所述第一质检罐内的油品的液位变化上下浮动，来指示所述油品的液位。
24.可选的，所述第二回收管道上设有第一球阀，所述第一球阀设于所述第一质检罐的出口的下游。
25.可选的，所述回收管道包括第三回收管道与第四回收管道，所述第一质检罐通过所述第三回收管道连接至待处理池，所述第一质检罐通过所述第四回收管道连接至零位罐，所述待处理池内存储的油品的油品质量高于所述零位罐内存储的油品的油品质量。
26.可选的，所述第三回收管道上设有第二球阀，所述第二球阀设于所述待处理池的进口的上游；所述第四回收管道上设有第三球阀，所述第三球阀设于所述零位罐的进口的上游。
27.可选的，所述第一球阀的设置位置高于所述第二球阀和所述第三球阀的设置位置。
28.可选的，所述回收罐内设有安全液位线，所述安全液位线不超过所述回收罐的高度的一半；所述油品回收质检系统还包括多个备用罐和输送管道，所述备用罐通过所述输送管道连接所述回收罐，所述输送管道用于在所述回收罐内的油品超过所述安全液位线时，将所述回收罐内的至少部分油品输送至所述备用罐存储。
29.可选的，所述回收管道包括第三回收管道与第四回收管道；所述油品质检单元包括第二质检罐，所述第二质检罐通过所述第三回收管道连接所述储油罐，所述第二质检罐通过所述第四回收管道连接至所述第一进口端。
30.可选的，所述油品回收质检系统还包括第二磁翻板液位计，设于所述第二质检罐的外侧壁；所述第二磁翻板液位计包括第二浮子指标，所述第二浮子指标根据所述第二质检罐内的油品的液位变化上下浮动，来指示所述油品的液位。
31.可选的，所述第三回收管道与所述第四回收管道均设于同一水平面。
32.可选的，所述第三回收管道上设有第四球阀与第一自动回位阀，所述第四球阀设于所述储油罐的出口的下游，所述第一自动回位阀设于所述第二质检罐的进口的上游；所述第四回收管道上设有第五球阀，所述第五球阀设于所述第二质检罐的出口的下游。
33.可选的，所述第四球阀保持常开状态。
34.可选的，所述回收管道包括第五回收管道与第六回收管道；所述油品质检单元包括取样器，所述取样器通过所述第五回收管道连接所述第三回收管道，所述取样器通过所述第六回收管道连接至所述第四回收管道。
35.可选的，所述第五回收管道与所述第六回收管道均设于同一水平面。
36.可选的，所述第五回收管道与所述第六回收管道的设置位置不高于所述第三回收管道与所述第四回收管道的设置位置。
37.可选的，所述第五回收管道上设有第二自动回位阀，所述第二自动回位阀设于所述取样器的进口的上游。
38.本技术还提供一种航油储存系统，包括多个储油罐和上述中任一项所述的油品回收质检系统，所述油品回收质检系统的多个油品质检单元对应所述多个储油罐。
39.根据本技术实施例提供的技术方案，包括主管道、动力组件、多个油品质检单元和油品回收单元，多个油品质检单元与对应的储油罐连接，且沿主管道间隔分布，并接收储油罐罐底的油品以供检测，主管道用于接收从油品质检单元流出的油品，动力组件用于将主管道内的油品输送至油品回收单元，油品回收单元用于回收和存储油品，如此设置，多个油品质检单元将多个储油罐的油品罐底的油品排入至主管道，并将主管道内的油品通过动力组件统一输送至油品回收单元回收和存储，简化管道的排布，降低成本。
附图说明
40.图1所示为本技术的航油储存系统的一个实施例的结构示意图；
41.图2所示为本技术的动力组件的泵机的一个实施例的截面示意图，其中泵机的磁簧开关打开；
42.图3所示为图2所示的动力组件的泵机的另一截面示意图，其中泵机的磁簧开关闭合；
43.图4所示为本技术的航油储存系统的另一个实施例的结构示意图；
44.图5所示为本技术的航油储存系统的又一个实施例的结构示意图。
具体实施方式
45.这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本技术相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本技术的一些方面相一致的装置的例子。
46.在本技术使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本技术。除非另作定义，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本技术说明书以及权利要求书中使用的“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“多个”包括两个，相当于至少两个。“包
括”或者“包含”等类似词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而且可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。在本技术说明书和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
47.本技术实施例的油品回收质检系统，包括主管道、动力组件、多个油品质检单元和油品回收单元。其中，主管道包括出口端、多个第一进口端和第二进口端，动力组件的进口连接出口端，多个油品质检单元的进口与对应的储油罐的出口连接，多个油品质检单元的出口连接至对应的第一进口端，油品质检单元接收储油罐罐底的油品以供检测，油品回收单元的进口连接动力组件的出口，油品回收单元的出口连接至第二进口端，主管道接收从油品质检单元流出的油品，动力组件将主管道内的油品输送至油品回收单元，油品回收单元回收和存储油品。
48.如此设置，将多个油品质检单元排入至主管道，并将主管道内的油品通过动力组件统一输送至油品回收单元回收和存储，与相关技术相比，缩短回收周期，减少人力和时间，并且简化管道的排布，降低成本。
49.本技术提供一种航油储存系统，包括多个储油罐和油品回收质检系统，油品回收质检系统的多个油品质检单元对应多个储油罐。在一些实施例中，该航油储存系统用于对民用航空燃料的质量检测和回收利用，该油品回收质检系统可以将存储于储油罐罐底的油品被检测且被再次被回收和利用。通过将多个储油罐与油品回收质检系统连接，通过多个油品质检单元将多个储油罐罐底的油品排入至主管道，并将主管道内的油品通过动力组件统一输送至油品回收单元回收和存储，与相关技术相比，简化管道的排布，降低成本。
50.图1所示为本技术的航油储存系统200的一个实施例的结构示意图。航油储存系统200包括多个储油罐50和油品回收质检系统100。如图1所示，油品回收质检系统100包括多个油品质检单元10、主管道20、动力组件30和油品回收单元40。多个油品质检单元10通过主管道20连接至同一个动力组件30。在一些实施例中，主管道20包括出口端21和多个进口端22。其中，多个进口端22包括多个第一进口端221和第二进口端222。主管道20包括管体，多个进口端22(其中，包括多个第一进口端221和第二进口端222)设于该管体的管壁，可以设于管体远离出口端21的一端(也可以理解为与出口端21相对的一端)，主管道10用于接收从油品质检单元30流出的油品。这里的油品可以是航空煤油，简称“航油”。在其他一些实施例中，油品可以是其他燃料，在本技术中并不局限于此。在一些实施例中，动力组件30的进口连接出口端21，动力组件30将主管道10内的油品输送至油品回收单元40。在本实施例中，动力组件30可以是自吸式离心泵。在其他一些实施例中，动力组件30可以是其他类型的泵。在另一些实施例中，动力组件30也可以包括泵机之外的其他动力装置，在本技术中并不局限于此。在一些实施例中，多个油品质检单元10的进口与对应的储油罐50的出口连接，多个油品质检单元10沿主管道20间隔分布，且油品质检单元10的出口连接至第一进口端221，油品质检单元10接收储油罐50罐底的油品以供检测。这里的储油罐50指的是油罐，油罐的体积庞大，为保证安全和符合国家标准，将多个储油罐50中每两个储油罐50之间间隔分布，且设
于两个储油罐50之间的间隔不短于两个储油罐50的高度之和的一半。例如，在本实施例中，储油罐50的高度为18米，那么在沿主管道20的方向上，两个储油罐50之间的距离不短于18米，这样才能保证安全且符合国家标准。因此，将多个油品质检单元10沿主管道20间隔分布符合国家标准且保证安全性。
51.在一些实施例中，油品回收单元40的进口连接动力组件30的出口，油品回收单元40的出口连接至第二进口端222，油品回收单元40回收和存储油品。油品回收单元40一方面用于回收油品质量高的油品，例如，再次被利用之前还需做检测，在检测合格时可被重新利用，另一方面是用于存储油品质量不高的油品，可用作其他处理，如此设置，可充分利用储油罐50罐底的油品，并且可定期对储油罐50罐底的油品回收利用，从而提高储油罐50内的油品的品质。通过多个油品质检单元10将多个储油罐50罐底的油品排入至主管道20，并通过主管道20内的油品通过动力组件30统一输送至油品回收单元40回收和存储，简化管道的排布，降低成本，且因为从每一个储油罐50罐底排入对应的油品质检单元10的用于质检的油品量比较少，将多个储油罐50罐底排出的油品汇总统一回收，可缩短回收周期，减少人力和时间。
52.在一些实施例中，油品质检单元10可以设置多个(例如，3个或3个以上)，多个油品质检单元10间隔分布于主管道20的两侧，如此设置，可有效利用主管道20两侧的区域，使得多个油品质检单元10均匀分布，减小占地面积，简化管道的分布，降低成本。在一些实施例中，油品回收质检系统100还包括回收管道60，多个油品质检单元10通过回收管道60连接至对应的第一进口端221和第二进口端222。多个油品质检单元10通过回收管道60汇总连接至进口端22(其中，包括多个第一进口端221和第二进口端222)，减少主管道20的铺设数量，减小主管道20的占地面积，从而简化管道分布，降低成本。
53.在本实施例中，储油罐50采用的是锥底罐(如图1所示)，利用锥底罐产生的静压(该锥底罐产生的静压很大，产生的压力也很大)，通过将主管道20与回收管道60均设于同一水平面，使得储油罐50罐底的水分和杂质便于排出，从而提高回收效率。另外，由于整个系统占用面积大，通过将主管道20与回收管道60均水平设置且将主管道20与回收管道60设于同一水平面，如此设置，可降低施工复杂度，从而降低成本。在其他一些实施例中，主管道20与回收管道60也可不在同一水平面。
54.在一些实施例中，动力组件30包括自吸式离心泵，自吸式离心泵能把油品送出去是由于离心力的作用。在一些实施例中，动力组件30包括泵机31、进口阀32以及出口阀33，进口阀32连接于泵机31的进口与出口端21之间，出口阀33连接于泵机31的出口与油品回收单元40的进口之间。为保证出口端21排出的油品能够全部排入泵机31内，泵机31的进口尺寸与出口端21的尺寸相适配。在动力组件30工作前，泵机31必须注满油品形成真空状态，当叶轮快速转动时，叶片促使油品很快旋转，旋转着的油品在离心力的作用下从叶轮中飞去，泵机31内的油品被抛出后，叶轮的中心部分形成真空区域，主管道20的油品在大气压力或油品压力的作用下通过回收管道60压到油品回收系统40内。这样循环运行可以实现连续抽油。需要说明的是，自吸式离心泵在启动前一定要向泵机31内充满油品以后，方可启动，否则将造成泵机31发热、震动、出油品量减少，对动力组件30造成损坏，造成设备事故。因此，动力组件30的进口的设置位置低于出口端21的设置位置，并且将进口阀32保持常开状态，使得动力组件30(泵机31)的进口在启动之前保持注满油品的状态，这样能够保证动力组件
30(泵机31)能够正常工作。进一步地，为保证泵机31能够顺利的将主管道20内的油品输送至油品回收系统40内，将出口阀33设置不全开，例如，将出口阀33的开口开到不超过四分之一，可以增大输送的压力，可提高输送的速度，从而使得主管道20和回收管道60内的油品快速回收至油品回收系统40。需要说明的是，出口阀33的开度是按照泵机31的机型(额定电压/电流)决定。在使用该泵机31时，将出口阀33开启至出口阀33开度的四分之一就会产生压力，产生的这部分压力可以将主管道20内的油品压到油品回收系统40内。若出口阀33开度太大，会产生很强的压力，例如在刚启动时压力太大或载重过高，一瞬间达到泵机31的额定电压/电流，容易烧坏泵机31。所以在泵机31刚启动时，出口阀33设置不全开，例如，出口阀33的开口开到不超过四分之一，一方面产生的压力够用，另一方面对泵机31本身不会产生副作用。
55.图2所示为本技术的动力组件30的泵机31的一个实施例的截面示意图，其中泵机31的磁簧开关311打开；图3所示为图2所示的动力组件30的泵机31的另一截面示意图，其中泵机31的磁簧开关311闭合。在一些实施例中，动力组件30包括自动模式。结合图2和图3所示，泵机31内设有浮球开关，浮球开关包括磁簧开关311和设于磁簧开关311的浮球312，磁簧开关311电连接外部的电源开关。在一些实施例中，磁簧开关311包括两片可磁化的簧片313(通常由铁和镍这两种金属所组成)和套设于浮球312内的磁铁314，磁铁314可以是永久磁铁或电磁线圈，两片簧片313密封于玻璃管中，簧片313的作用相当与一个磁通导体。如图2所示，在尚未操作时，两片簧片313并未接触。如图3所示，在通过磁铁314产生的磁场时，外加的磁场使两片簧片端点位置附近产生不同的极性，当磁力超过簧片313本身的弹力时，这两片簧片313会吸合导通电路，当磁场减弱或消失后，簧片313由于本身的弹性而释放，两片簧片313就会分开从而打开电路。在本实施例中，在泵机31内的水位上升时，浮球312带动磁铁314上升，在外加的磁场的作用下，两片簧片313吸合使得电源开关导通，此时启动泵机31；在泵机31内的水位下降时，浮球312带动磁铁314下降，在磁场减弱或消失后，簧片313由于本身的弹性而释放，此时关闭泵机31。与相关技术相比，使用该动力组件30的泵机31可实现自动抽油和自动关闭，无需工作人员实时监控，如此设置，减少了大量人力，并且，在本实施例中，只需一个动力组件30即可提供动力，使汇总于主管道20的油品回收至油品回收单元40中，与相关技术相比，减少了动力组件30的数量，降低了成本。并且，在浮球开关内的液面达到一定高度时磁簧开关311闭合，泵机31才可启动。若每个储油罐50的油品质检单元10连接一个动力组件30，因油品较少，被泵出的油更少，留在油品质检单元10的回收管道60里的油较多，多个储油罐50罐底排出的油品流入主管道50内，使流入泵机31的进口的油品总量较多，统一汇总起来，浮球开关内的液面较高，浮球开关的磁簧开关311闭合的时间长，泵机31泵出的油较多。
56.需要说明的是，在需要回收油品时，工作人员需打开与泵机31连接的配电柜的总电源，将泵机31的控制方式置于自动模式，在主管道20内的油品流入泵机31内时，且浮球312带动带动永久磁铁或电磁线圈314上升且两片簧片313吸合时即可启动，以将油品排入油品回收单元40中。在主管道20内的油品流入泵机31内油品量逐渐变少，且浮球312带动带动永久磁铁或电磁线圈314下降时，在磁场减弱或消失后，两片簧片313释放，从而结束回收。在回收完毕时，关闭配电柜总电源，将泵机31的控制方式置于中间模式，关闭泵机31的出口阀33，这里的中间模式可以为非自动模式，在本技术中不限于此。
57.在一些实施例中，动力组件30还包括排气阀34，排气阀34设于泵机31的出口与出口阀33之间，排气阀34用于排除泵机31内的空气，保证在出口阀34输送出的油品没有空气。在一些实施例中，排气阀34包括自动排气阀。在一些实施例中，排气阀34内设有浮球开关(未图示)，排气阀34保持常开状态，在泵机31刚启动时，泵机31内的油品并不是满出口输出，有部分空气通过排气阀34排出(一般空气向上排出)，而后随着油品液位的上升，在泵机31内的油品满出口输出时，即浮球开关达到液位的上限位，此时，排气阀34自动关闭，无需人员操作，简单快捷。
58.图4所示为本技术的航油储存系统200的另一个实施例的结构示意图。由于本实施例中，动力组件30采用的是自吸式离心泵，为保证动力组件30的进口在启动之前保持注满油品的状态。如图4所示，油品回收质检系统100还包括缓冲管道23，缓冲管道23的进口连接出口端21，缓冲管道23的出口连接动力组件30的进口，缓冲管道23的进口的设置位置低于出口端21的设置位置，使动力组件30的进口与主管道20的出口端21之间存在地势差，使泵机31的进口尽可能地注满油品。因为在泵机31内的液面达到一定高度时才可启动，若每个储油罐50的油品质检单元10连接一个动力组件30，因油品较少，泵机31无法启动，且在泵机31能够启动的情况下，被泵出的油较少，留在油品质检单元10的回收管道60里的油较多。如果多个储油罐50罐底排出的油品流入主管道50内，使流入泵机31的进口的油品总量较多，统一汇总起来，泵机31内的液面较高，从而使泵机31的进口尽可能地注满油品，保证能够正常启动，并且通过统一回收可使泵出的油更多，另外，缓冲管道23的进口的设置位置低于出口端21的设置位置还可保证主管道20内的油品更容易排出。
59.在一些实施例中，缓冲管道23包括与出口端21连接的第一端231和与动力组件30的进口连接的第二端232，第二端232的设置位置低于第一端231的设置位置。由于从每个储油罐50罐底排入对应的油品质检单元10的油品量比较少，第二端232的设置位置低于第一端231的设置位置，即第二端232与第一端231之间存在地势差，使与第二端232连接的动力组件30的进口和与第一端231连接主管道20的出口端21之间存在地势差，使泵机31的进口尽可能地注满油品。因为在泵机31内的液面达到一定高度时才可启动，若每个储油罐50的油品质检单元10连接一个动力组件30，因油品较少，泵机31无法启动，且在泵机31能够启动的情况下，被泵出的油较少，留在油品质检单元10的回收管道60里的油较多。如果多个储油罐50罐底排出的油品流入主管道50内，使流入泵机31的进口的油品总量较多，统一汇总起来，泵机31内的液面较高，从而保证泵机31的进口尽可能地注满油品，保证能够正常启动，并且通过统一回收可使泵出的油更多。另外，与第二端232连接的动力组件30的进口和与第一端231连接主管道20的出口端21之间存在地势差还可保证主管道20内的油品更容易排出。在一些实施例中，缓冲管道23的第一端231的管径大小和出口端21的管径大小匹配，缓冲管道23的第二端232的管径大小和动力组件30(泵机31)的进口大小相匹配。在一些实施例中，缓冲管道23的第一端231可与出口端21位于同一水平面，缓冲管道23的第二端232的设置位置低于缓冲管道23的第一端231的设置位置，使动力组件30的进口与主管道20的出口端21之间存在地势差，从而使得泵机31的进口注满油品，保证能够正常启动。在其他一些实施例中，缓冲管道23的第一端231倾斜设置，可与出口端21具有预设角度，缓冲管道23的第二端232可水平设置，且设置位置低于出口端21的设置位置，使动力组件30的进口与主管道20的出口端21之间存在地势差，从而使得泵机31的进口注满油品，保证能够正常启动。
60.图5所示为本技术的航油储存系统200的又一个实施例的结构示意图。如图5所示，油品回收质检系统100包括缓冲槽24，设于出口端21，通过将缓冲槽24的设置位置低于主管道20的设置位置，并将动力组件30设于缓冲槽24内(在图5所示的实施例中，泵机31和进口阀32设于缓冲槽24内，保证泵机31的进口尽可能多得注满油品)，泵机31的进口连接的进口阀32连接的管道沿着缓冲槽24的槽壁延伸(如图5所示)，由于从每个储油罐50罐底排入对应的油品质检单元10的油品量比较少，通过将动力组件30设于地势比较低的缓冲槽24内，使动力组件30(泵机31)的进口与主管道20的出口端21存在地势差，一方面更好的将多个储油罐50罐底排出的油品汇总统一流入主管道50内，保证泵机31的进口尽可能多地注满油品，保证能够正常启动，另一方面可使得主管道20内的油品能够顺利排出。
61.在一些实施例中，油品回收单元40包括第一油品回收单元40a和第二油品回收单元40b，第一油品回收单元40a与第二油品回收单元40b并联连接于动力组件30的出口与第二进口端222之间，第一油品回收单元40a回收的油品的油品质量高于第二油品回收单元40b回收的油品的油品质量。在油品回收时，将清洁的油品排入至第一油品回收单元40a，而对于油品质量低一些或有水分或杂质的油品被排入至第二油品回收单元40b，如此设置，可有效将不同质量的油品进行分类处理，避免油品的浪费。例如，对于清洁的油品可再次被检测，若符合油品质量时即可回收利用，对于油品质量低一些或有水分或杂质的油品做其他处理，例如，可以排入有水油分离池或污油池或进行油罐排底作业，具体采取的措施可根据实际油品的质量自行选择，在本技术中不作限定。
62.需要说明的是，第一油品回收单元40a和第二油品回收单元40b的组成结构相同，在图1所示的实施例中用相同的附图标记标示，在此不再赘述。
63.在一些实施例中，回收管道60包括第一回收管道61和第二回收管道62，油品回收单元40包括回收罐41和第一质检罐42，回收罐41通过第一回收管道61连接于动力组件30的出口(出口阀33)，第一质检罐42通过第二回收管道62连接至第二进口端222。回收罐41用于回收通过泵机31排出的油品，为防止发生微生物污染，第一质检罐42对回收罐41内的油品进行排放检查。在一些实施例中，油品回收质检系统100还包括第一磁翻板液位计43，设于第一质检罐42的外侧壁；第一磁翻板液位计43包括第一浮子指标431，第一浮子指标431根据第一质检罐42内的油品的液位变化上下浮动，来指示油品的液位，通过第一浮子指标431以避免流入第一质检罐42内的油品溢出。
64.在一些实施例中，第二回收管道62上设有第一球阀621，第一球阀621设于第一质检罐42的出口的下游。在检查排放之前，第一球阀621处于关闭状态，为防止留存于第一质检罐42内的油品(例如油品质量不高的油品)排放至主管道20，所以在需要回收排放之前打开，在无需回收排放时闭合，避免和清洁的油品混合，避免浪费。在一些实施例中，回收管道60包括第三回收管道63与第四回收管道64，第一质检罐42通过第三回收管道63连接至待处理池44，第一质检罐42通过第四回收管道64连接至零位罐45，待处理池44内存储的油品的油品质量高于零位罐45内存储的油品的油品质量。由于油品质检单元10接收的是储油罐50罐底的油品，长时间的沉降会含有部分水分或杂质，依次通过主管道20和动力组件30排入至回收罐41中，因此，回收罐41中回收的油品大部分含有水分或杂质，因此再次通过第一质检罐42接收回收罐41中的油品进行分类处理，例如，分别排入油品质量不同的待处理池44和零位罐45中，避免油品的浪费。这里的待处理池44可以是油污处理池，零位罐45可以是地
下污油罐，其内存储的油品的油品质量低于油污处理池内存储的油品的油品质量。
65.在一些实施例中，第三回收管道63上设有第二球阀631，第二球阀631设于待处理池44的进口的上游。由于第二球阀631设于第一质检罐42的底部，因此，在检查排放之前，第二球阀631处于关闭状态，避免留存于第一质检罐42内的油品(例如清洁的油品)排放至待处理池44，所以在需要回收排放之前打开，避免将清洁的油品混合至待处理池44，避免浪费。在一些实施例中，第四回收管道64上设有第三球阀641，第三球阀641设于零位罐45的进口的上游。由于第三球阀641设于第一质检罐42的底部，因此，在检查排放之前，第三球阀641处于关闭状态，避免留存于第一质检罐42内的油品(例如清洁的油品)排放至零位罐45，所以在需要回收排放之前打开即可，避免将清洁的油品混合至零位罐45，避免浪费。在一些实施例中，第一球阀621的设置位置高于第二球阀631和第三球阀641的设置位置。由于在混合的油品中(这里混合的油品指的是含有水分或杂质的油品)，有部分杂质或水沉降于底部，因此将第二球阀631和第三球阀641设于第一质检罐42的底部，并将第一球阀621的设置位置高于第二球阀631和第三球阀641的设置位置，使得第一质检罐42内的水分或杂质更容易排出。
66.在一些实施例中，回收罐41内设有安全液位线，安全液位线不超过回收罐41的高度的一半。在本实施例中，回收罐41的高度为8米，安全液位线不超过回收罐41的高度的一半，即不得超过4米。在本实施例中，将安全液位线设为3.5米，留有一半以上的空间，可应对紧急情况下的油品进行回收。在一些实施例中，油品回收质检系统100还包括多个备用罐70和输送管道80，备用罐70通过输送管道80连接回收罐41，输送管道80用于在回收罐41内的油品超过安全液位线时，将回收罐41内的至少部分油品输送至备用罐70存储。在本实施例中，例如在回收罐41内的油品超过3.5米时，会通过输送管道80将回收的油品输送至空的备用罐70存储，再次利用时还需再次检测是否达标，在检测到达标的情况下才可被再次利用，以此作为循环回收利用，从而避免油品的浪费。
67.在一些实施例中，回收管道60包括第三回收管道65与第四回收管道66；油品质检单元10包括第二质检罐11，第二质检罐11通过第三回收管道65连接储油罐50，第二质检罐11通过第四回收管道66连接至第一进口端221。第二质检罐11用于存储检查储油罐50罐底的油品，由于第二质检罐11和储油罐50之间连接的回收管道60(第三回收管道65)具有一段距离，所以需要向第二质检罐11排放储油罐50罐底的部分油品(其中，这里的部分油品包括第二质检罐11和储油罐50之间连接的第三回收管道65的油品)，后续再检测，如此设置，使后续检测的结果也更为准确。在一些实施例中，油品回收质检系统100还包括第二磁翻板液位计12，设于第二质检罐11的外侧壁；第二磁翻板液位计12包括第二浮子指标121，第二浮子指标121根据第二质检罐11内的油品的液位变化上下浮动，来指示油品的液位。在第二质检罐11内设有常量刻度线(例如是70l
‑
90l，优选为80l)，在需要检查时先打开第二质检罐11的盖子，观察第二质检罐11内的油品的液位，同时第二浮子指标121根据液位的上升而上升，通过第二浮子指标121的指示来观察第二质检罐11内的液位是否达到常量刻度线，方便工作人员观察，通过观察第二浮子指标121避免流入第二质检罐11内的油品溢出。
68.在本实施例中，储油罐50采用的是锥底罐(如图1所示)，利用锥底罐产生的静压，通过将第三回收管道65与第四回收管道66均设于同一水平面，将第三回收管道65与第四回收管道66均设于同一水平面，使得储油罐50罐底的水分和杂质便于排出。另外，由于整个系
统占用面积大，通过将第三回收管道65与第四回收管道66均设于同一水平面，可降低施工难度，从而降低成本。在一些实施例中，第三回收管道65上设有第四球阀651与第一自动回位阀652，第四球阀651设于储油罐50的出口的下游。在一些实施例中，第四球阀651保持常开状态，如此设置，可使第三回收管道65内保持有油品，在需要检测时，需要打开第一自动回位阀652即可将储油罐50内的油品流入至第二质检罐11内，此时第一自动回位阀652接收到的油品的压力是缓慢释放，而不是一瞬间增大，从而保护第二质检罐11。因为在本实施例中，储油罐50采用的是锥底罐，会产生很强的静压，若第四球阀651保持关闭状态，在需要检测时才打开，此时会产生较大的压力，对第三回收管道65以及第二质检罐11造成压力太大，因此，为避免出现安全隐患，先将第四球阀651保持常开状态，可缓解储油罐50罐底产生静压，从而提高安全性。在一些实施例中，第一自动回位阀652设于第二质检罐11的进口的上游。第一自动回位阀652在需要检测时打开，在第二质检罐11内的油品达到常量刻度线时自动关闭，无需工作人员操作，方便快捷。在一些实施例中，第四回收管道66上设有第五球阀661，第五球阀661设于第二质检罐11的出口的下游。在需要排放第二质检罐11内的油品时打开，为防止留存于第二质检罐11内的油品(例如油品质量不高的油品)排放至主管道20，所以在需要回收排放之前打开即可，避免和清洁的油品混合，避免浪费。
69.在一些实施例中，回收管道60包括第五回收管道67与第六回收管道68；油品质检单元10包括取样器13，取样器13通过第五回收管道67连接第三回收管道65，取样器13通过第六回收管68路连接至第四回收管道66。该实施例中，第六回收管道68连接至第四回收管道66，且汇总至同一点，然后再连接至主管道20的第一进口端221，可减少主管道20上设置的第一进口端221的数量，另外，第六回收管68和第四回收管道66汇总至同一点组装，方便组装且方便维护。在一些实施例中，取样器13内设有质量检查刻度线(例如，在取样器的取样区的五分之四的位置处)，在需要检测时，向取样器13内排放至质量检查刻度线之后进行观察，主要目视检查油品是否含有游离水、悬浮水分及固体杂质，如目视检查不能确定水分含量，可进一步用测水器检查油品是否含水份(对当前使用、备用罐质量检查或者储油罐质量抽查，必须使用测水器检查油品水分)。
70.在本实施例中，储油罐50采用的是锥底罐(如图1所示)，利用锥底罐产生的静压，通过将第五回收管道67与第六回收管道66均设于同一水平面，使得储油罐50罐底的水分和杂质便于排出。另外，由于整个系统占用面积大，通过将第三回收管道65与第四回收管道66均设于同一水平面，可降低施工难度，从而降低成本。通过将第五回收管道67与第六回收管道68的设置位置不高于第三回收管道65与第四回收管道66的设置位置，使储油罐50罐底的油品(含有水分和杂质)更多的排放至取样器13，使取样器13在检测油品是否含有游离水、悬浮水分及固体杂质时检测的结果更准确。在一些实施例中，第五回收管道67上设有第二自动回位阀671，第二自动回位阀671设于取样器13的进口的上游。第二自动回位阀671在需要检测时打开，在取样器13内的油品达到质量检查刻度线时自动关闭，无需工作人员操作，方便快捷。
71.在油品质检时，首先打开被检的第二质检罐11的盖子，检查该对应连接的设于储油罐50的出口下游的第四球阀651是否保持常开状态(一般情况下，第四球阀651时保持常开状态，如果第四球阀651关闭，则将其打开)，打开设于第二质检罐11的出口下游的第五球阀661。然后打开取样器13的进口上游的第二自动回位阀671冲洗取样器13，排放油品至质
量检查刻度线(约在闭路取样器五分之四位置)，之后关闭取样器13进口上游的第二自动回位阀671，打开取样器13的出口底部的球阀(未图示)放空，而后关闭取样器13出口底部的球阀。该步骤用于通过待质检的油品冲洗取样器13，使检测结果更为准确。
72.进一步地，打开设于被检的第二质检罐11的进口上游的第一自动回位阀652，通过观察第二磁翻板液位计12的第二浮子指标121，向第二质检罐11排放油品至常量刻度线(例如是70l
‑
90l，优选为80l)后，关闭设于被检的第二质检罐11的进口上游的第一自动回位阀652。由于第二质检罐11和储油罐50之间连接的第三回收管道65具有一段距离，所以需要向第二质检罐11排放油品至常量刻度线，以排放第二质检罐11和储油罐50之间连接的第三回收管道65中的部分油品，如此设置，使后续取样器13检测的结果也更为准确。
73.进一步地，打开取样器13进口上游的第二自动回位阀671，向取样器排放油品至质量检查刻度线(约在闭路取样区五分之四位置)后关闭取样器13进口上游的第二自动回位阀671，目视检查油品是否含有游离水、悬浮水分及固体杂质，如目视检查不能确定水分含量，可进一步用测水器(未图示)检查油品是否含水份(对当前使用、备用罐质量检查或者储油罐质量抽查，必须使用测水器检查油品水分)。
74.进一步地，打开设于被检的第二质检罐11的出口下游的第五球阀661和取样器13出口底部的球阀，油品排放至主管道20的第一进口端221，通过动力组件30回收至油品回收单元40中(例如，排入至第一油品回收单元40a)。需要说明的时，为确保回收管道60和主管道20顺畅，在检查进行此步骤之前，须确认油品回收单元40的连接的阀门是否已经打开，在此不再赘述。
75.进一步地，若油品质量检查不符合要求，则在上述步骤结束后，关闭设于被检的第二质检罐11的出口下游的第五球阀661和取样器13出口底部的球阀，之后重复上述几个步骤，直至油品质量检查符合要求。若油品质量检查符合要求，进行下一步。
76.进一步地，在作业完毕，首先关闭设于第二质检罐11的出口下游的第五球阀661并上锁(且保持设于储油罐50的出口下游的第四球阀651处于常开状态)。然后打开设于被检的第二质检罐11的进口上游的第一自动回位阀652以排空第三回收管道65，和打开设于取样器13的进口上游的第二自动回位阀671以排空第五回收管道67。之后依次关闭设于被检的第二质检罐11的进口上游的第一自动回位阀652和设于取样器13的进口上游的第二自动回位阀671。而后依次关闭设于第二质检罐11的出口下游的第五球阀661和设于取样器出口底部的球阀。最后关闭第二质检罐1的盖子。
77.在油品回收时，首先打开第一质检罐42的盖子，通过观察第一磁翻板液位计43的第一浮子指标431，向第一质检罐42排放油品至220l
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300l，经过沉降后，目视检查第一质检罐42内油品，如含有少量或微量水分杂质，可打开设于第一质检罐42出口下游的第一球阀621，流入至主管道20的第二进口端222，经过动力组件30回收至油品回收单元(例如，排入至第一油品回收单元40a)，第一质检罐42底部的油品，可打开设于第一质检罐42出口底部的第三球阀641，将油品排入至零位罐45，若含有大量杂质或水分，可打开设于第一质检罐42出口底部的第二球阀631，将油品排放至待处理池44进行油水分离处理。如此设置，可对排入油品质量不同的待处理池44、零位罐45以及第一油品回收单元40a中，避免油品的浪费。进一步地，重复上述步骤，直至目视检查第一质检罐42内油品无大量水分和杂质后，再次打开取样器13进口上游的第二自动回位阀671，目视检查油品是否含有游离水、悬浮水分
及固体杂质。
78.进一步地，在作业完毕后，首先关闭设于第二质检罐11的出口下游的第五球阀661并上锁(且保持设于储油罐50的出口下游的第四球阀651处于常开状态)。然后依次打开设于被检的第二质检罐11的进口上游的第一自动回位阀652以排空第三回收管道65，和打开设于取样器13的进口上游的第二自动回位阀671以排空第五回收管道67。之后，依次关闭设于被检的第二质检罐11的进口上游的第一自动回位阀652和设于取样器13的进口上游的第二自动回位阀671。而后依次关闭设于第二质检罐11的出口下游的第五球阀661和设于取样器出口底部的球阀，并且关闭设于第一质检罐42出口下游的第一球阀621、设于第一质检罐42出口底部的第二球阀631和设于第一质检罐42出口底部的第三球阀641。最后关闭第二质检罐1的盖子。
79.进一步地，如果通过第二质检罐11检查发现储油罐50的油品始终含有较多水分或杂质，可进行储油罐50的排底作业。例如，在进行储油罐50排底作业时，不能同时进行油车退油作业或油罐抽底油作业。或储油罐50进油后满足沉降时间或通过第二质检罐11检查油品质量始终有较多水分和杂质，则进行油罐排底作业。其中，储油罐50收油后沉降时间为：喷气燃料每米液柱不少于3小时，特殊情况下，装有浮筒式吸油管的储油罐50，喷气燃料所静置时间应不少于8小时。在一些实施例中，储油罐50排底作业是对第二油品回收单元40b进行排底，在排底作业前先进行第二油品回收单元40b的回收罐41的油品质量检查，之后打开电动阀(未图示)，再打开需排底回收罐41的污油管线阀，用自压方式向回收罐41进行排底。在排底结束后，关闭电动阀和底回收罐41的污油管线阀，然后按照上述流程再次对排底罐进行油品质量检查。如此设置，可有效对不同质量的油品进行分类处理，以便回收和利用。
80.本技术各实施例公开的技术方案在不产生冲突的情况下，可以互为补充。
81.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术保护的范围之内。