一种可自锁限位的卸车臂的制作方法

1.本实用新型涉及卸车臂，尤其涉及一种可自锁限位的卸车臂。


背景技术：

2.目前，在液氮、液氧、液化天然气等液化低温流体的卸车中，使用引液管、液相卸车管和输气增压管三支卸车臂进行卸车，在引液管的引出端与输气增压管的输入端之间连接设置气化增压器，实现将槽车中的少量低温流体通过引液管引入到气化增压器，转化而成的增压气体通过输气增压管线通入槽车内将低温流体从液相卸车管中压卸出。而引液管、液相卸车管和输气增压管的结构均相同，在使用过程中，需要将三支卸车臂展开后才能与槽车进行对接，但是在展开过程中各卸车臂都会受到弹簧平衡器拉力的影响，工作人员需要边克服弹簧平衡器的拉力边进行对接工作，不便于卸车臂与槽车的对接工作，容易出现卸车臂与槽车对接密封性不佳而导致泄漏的情况。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种能够通过弹簧平衡器的自动锁紧限位与自动解锁功能来实现卸车臂与槽车快速且精准对接及卸车臂自动折叠的可自锁限位的卸车臂。
4.为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种可自锁限位的卸车臂，包括：t形连接臂、摆臂及对接臂，t形连接臂与立柱相连，在立柱上设置有转轴座与第一横向旋转接头，t形连接臂的上下两端分别与转轴座及第一横向旋转接头相连，在第一横向旋转接头的下端连接有第一接口，在t形连接臂的左端设置有向下弯的第一直角弯头，在第一直角弯头上连接有第二横向旋转接头，在第二横向旋转接头上连接有向后弯的第二直角弯头，在第二直角弯头上连接有第一纵向旋转接头，在第一纵向旋转接头上连接有向左弯的第三直角弯头，第三直角弯头与摆臂的右端相连，在摆臂的左端连接有向上弯的第四直角弯头，在第四直角弯头上连接有第三横向旋转接头，在第三横向旋转接头上连接有向后弯的第五直角弯头，在第五直角弯头上连接有第二纵向旋转接头，在第二纵向旋转接头上连接有向左弯的第六直角弯头，第六直角弯头与对接臂的右端相连；在摆臂与第一纵向旋转接头之间连接有弹簧平衡器，所述弹簧平衡器包括：缸体，在缸体中设置有圆柱孔及与圆柱孔相连的方形孔，在圆柱孔中滑动设置有弹簧座，在圆柱孔的孔端上固定设置有压盖，在弹簧座与压盖之间设置有弹簧，在压盖中滑动设置有拉杆，拉杆穿过压盖、弹簧后与弹簧座固定连接，在方形孔的上下内侧壁中设置有解锁槽及自锁凸起，在方形孔中滑动设置有锁体，在锁体的上下侧壁中设置有滚珠，在锁体中设置有滑槽腔，拉杆穿过弹簧座后滑动设置在锁体中、并伸入到滑槽腔中，在位于滑槽腔中的拉杆的上下侧壁上分别设置有一个锁槽，在位于锁槽左侧的拉杆上设置有档杆，在方形孔的孔端上设置有底盖。
5.进一步的，前述的一种可自锁限位的卸车臂，其中，在对接臂上设置有低温拉断阀。
6.进一步的，前述的一种可自锁限位的卸车臂，其中，所述t形连接臂包括：t型管、转
轴及直管，t型管的上端与转轴螺纹连接，t型管的下端与第一横向旋转接头相连，转轴与转轴座转动连接，直管的右端与t型管的左端螺纹连接。
7.进一步的，前述的一种可自锁限位的卸车臂，其中，在转轴与直管之间设置有加强板。
8.进一步的，前述的一种可自锁限位的卸车臂，其中，在摆臂上设置有第一铰接座，在弹簧平衡器的缸体上设置有连接轴，连接轴穿设在第一铰接座中，从而使弹簧平衡器的缸体铰接在摆臂上；在第一纵向旋转接头上设置有第二铰接座，在第二铰接座上铰接有连杆，在弹簧平衡器的拉杆上螺纹连接有y型接头，连杆伸入到y型接头中后通过销轴与y型接头相铰接。
9.进一步的，前述的一种可自锁限位的卸车臂，其中，在压盖中设置有滑套，拉杆滑动设置在滑套中。
10.进一步的，前述的一种可自锁限位的卸车臂，其中，拉杆与弹簧座之间的连接结构为：在弹簧座的右端设置有凹槽，在凹槽中设置有螺母，在拉杆上设置有外螺纹，拉杆上的外螺纹穿过弹簧座后与螺母螺纹连接。
11.本实用新型的优点在于：直接将摆臂扳到指定位置后，弹簧平衡器就会自锁限位，此时卸车臂上的摆臂就不会受到弹簧平衡器的弹力作用，工作人员就能直接将对接臂精准而快速地与槽车进行对接；需要将摆臂复位时，只需将摆臂往下扳一下就能对弹簧平衡器进行解锁，解锁后的弹簧平衡器就能实现摆臂的自动复位。
附图说明
12.图1是本实用新型所述的一种可自锁限位的卸车臂的结构示意图。
13.图2是图1的俯视方向的结构示意图。
14.图3是图2中a方向的局部放大图。
15.图4是本实用新型所述的一种可自锁限位的卸车臂中弹簧平衡器的结构示意图。
具体实施方式
16.下面结合附图及优选实施例对本实用新型所述的技术方案作进一步说明。
17.如图1、图2、图3、图4所示，本实用新型所述的一种可自锁限位的卸车臂，包括：t形连接臂1、摆臂2及对接臂3，所述t形连接臂1包括：t型管11、转轴12及直管13，t型管11的上端与转轴12螺纹连接，t型管11的下端与第一横向旋转接头4相连，在第一横向旋转接头4的下端连接有第一接口52，第一横向旋转接头4设置在立柱5上，在立柱5上还设置有转轴座51，转轴12与转轴座14转动连接，直管13的右端与t型管11的左端螺纹连接，在转轴12与直管13之间设置有加强板15。在t形连接臂1中直管13的左端设置有向下弯的第一直角弯头6，在第一直角弯头6上连接有第二横向旋转接头41，在第二横向旋转接头41上连接有向后弯的第二直角弯头61，在第二直角弯头61上连接有第一纵向旋转接头7，在第一纵向旋转接头7上连接有向左弯的第三直角弯头62，第三直角弯头62与摆臂2的右端相连，在摆臂2的左端连接有向上弯的第四直角弯头63，在第四直角弯头63上连接有第三横向旋转接头42，在第三横向旋转接头42上连接有向后弯的第五直角弯头64，在第五直角弯头64上连接有第二纵向旋转接头71，在第二纵向旋转接头71上连接有向左弯的第六直角弯头65，第六直角弯头
65与对接臂3的右端相连，在对接臂3上设置有低温拉断阀31。通过第一横向转接头4能够将t形连接臂1左右转动，通过第二横向转接头41及第一纵向转接头7就能使摆臂2上下、左右转动，通过第三横向转接头42及第二纵向转接头71就能使对接臂3上下、左右转动，这样就能实现整个卸车臂的折叠与展开。
18.在摆臂2与第一纵向旋转接头7之间连接有弹簧平衡器8，所述弹簧平衡器8包括：缸体81，在缸体81中设置有圆柱孔82及与圆柱孔82相连的方形孔83，在圆柱孔82中滑动设置有弹簧座84，在圆柱孔82的孔端上固定设置有压盖85，在压盖85中设置有滑套851，在弹簧座84与压盖85之间设置有弹簧86，在压盖85的滑套851中滑动设置有拉杆87，拉杆87穿过压盖85、弹簧86后与弹簧座84固定连接，在方形孔83的上下内侧壁中设置有解锁槽831及自锁凸起832，在方形孔83中滑动设置有锁体9，在锁体9的上下侧壁中设置有滚珠91，在锁体9中设置有滑槽腔92，拉杆87穿过弹簧座84后滑动设置在锁体9中、并伸入到滑槽腔92中，在位于滑槽腔92中的拉杆87的上下侧壁上分别设置有一个锁槽871，在位于锁槽871左侧的拉杆87上设置有档杆872，在方形孔83的孔端上设置有底盖831。在将摆臂2绕着第一纵向转接头7向下扳动到水平位置的过程中，拉杆87带动弹簧座84克服弹簧86的弹力向右滑动，此时，拉杆87上的档杆872在滑槽腔92中滑动，直至档杆872抵靠在锁体9上，此时锁体9上的滚珠91落入到锁槽871中，然后拉杆87带动锁体9及滚珠91一起向右滑动，滚珠91抵靠在自锁凸起832上，自锁凸起832将滚珠91挤压在锁槽871中，自锁凸起832、滚珠91及锁槽871相互配合就将拉杆87限制住，这样就不会使摆臂2受到弹簧平衡器8的弹力作用，方便工作人员进行与槽车的对接作业。当需要折叠器卸车臂时，工作人员朝下扳动摆臂2，拉杆87带动锁体9及滚珠91继续向右移动，使滚珠91向右离开自锁凸起832后进入到解锁槽831中，此时拉杆87上的锁槽871能够脱离滚珠91对其的限制，然后松开摆臂2，弹簧86推动弹簧座84及拉杆87向左复位，拉杆87上的锁槽871向左滑动到滑槽腔92中，然后带动锁体9向左滑动，从而使弹簧平衡器8通过自动解锁而实现复位，摆臂2在弹簧平衡器8的复位作用下自动折叠起来。
19.本实施例中，弹簧平衡器8与摆臂2、第一纵向旋转接头7之间的连接结构为：在摆臂2上设置有第一铰接座21，在弹簧平衡器8的缸体81上设置有连接轴811，连接轴811穿设在第一铰接座21中，从而使弹簧平衡器8的缸体81铰接在摆臂2上；在第一纵向旋转接头7上设置有第二铰接座70，在第二铰接座70上铰接有连杆701，在弹簧平衡器8的拉杆87上螺纹连接有y型接头873，连杆701伸入到y型接头873中后通过销轴与y型接头873相铰接。
20.本实施例中，拉杆87与弹簧座84之间的连接结构为：在弹簧座84的右端设置有凹槽，在凹槽中设置有螺母841，在拉杆87上设置有外螺纹，拉杆87上的外螺纹穿过弹簧座84后与螺母841螺纹连接。
21.本实用新型的优点在于：直接将摆臂扳到指定位置后，弹簧平衡器就会自锁限位，此时卸车臂上的摆臂就不会受到弹簧平衡器的弹力作用，工作人员就能直接将对接臂精准而快速地与槽车进行对接；需要将摆臂复位时，只需将摆臂往下扳一下就能对弹簧平衡器进行解锁，解锁后的弹簧平衡器就能实现摆臂的自动复位。