一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置的制作方法

本实用新型涉及食用油自动灌装的技术领域,尤其涉及一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置。

背景技术：

食用油灌装机一般采用流量计式灌装，流量计式灌装是电脑自动跟踪油品温度与密度变化随时调整输油量，使输油质量减少随温度和密度的变化而产生误差，计量精度较高。

现有技术中，将油桶放到传送带上，然后依靠传送带运输到灌装机下方进行灌装，灌装结束后在通过传送带运走，但是，在灌装机灌装结束后灌装头内部会残留一些食用油，在油桶离开后容易滴落到传送带上造成浪费和环境的污染。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置，解决了现有技术中灌装机灌装后灌装头内部残留食用油容易造成浪费和环境的污染的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置，包括传送带和灌装机，灌装机的一侧固定连接有支撑架，支撑架的内侧滑动连接有转动轴，转动轴的表面转动连接有传动杆，传动杆的一端设有传动机构，转动轴的表面转动连接有位于传动杆上方的伸缩杆，灌装机的底部固定连接有呈u形的辅助杆,伸缩杆的一端与辅助杆转动连接，伸缩杆的远离转动轴的一端固定连接有连接杆，连接杆的一端固定连接有收集盒。

优选的，传动机构包括与传动杆转动连接的挤压杆，挤压杆靠近支撑架的一端开设有容纳槽，容纳槽的内壁滑动连接有限位杆，挤压杆通过挤压弹簧与支撑架弹性连接，挤压弹簧套设于限位杆表面。

优选的，伸缩杆包括与转动轴转动连接的容纳杆，容纳杆的一端开设有伸缩槽，伸缩槽的内部滑动连接有固定杆，固定杆与辅助杆转动连接。

优选的，支撑架的内侧开设有呈t形的滑槽，转动轴位于滑槽的内部。

优选的，容纳杆的长度加上固定杆的长度大于辅助杆到支撑架的最短距离。

优选的，容纳槽的截面呈t形，限位杆位于容纳槽内部的一端截面呈t形。

本实用新型至少具备以下有益效果：

通过油桶的挤压使得收集盒转动，在灌油时不影响灌油，在灌油结束后转动回来收集残留的食用油，相对于现有技术中，灌装机灌油过后油桶离开，灌装头内部残留的食用油漏出到传送带上造成浪费和环境污染，本实用新型中，通过油桶的进出带动收集盒，使得收集盒能够收集残留的食用油并且将收集的油倒入油桶中，防止食用油的浪费和环境的污染。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的示意图；

图2为图1中支撑架的俯视示意图；

图3为图1中部分结构的剖视示意图。

图中：1、传送带；2、灌装机；3、支撑架；4、转动轴；5、传动杆；6、传动机构；7、伸缩杆；8、辅助杆；9、连接杆；10、收集盒；11、滑槽；601、挤压杆；602、容纳槽；603、限位杆；604、挤压弹簧；701、容纳杆；702、伸缩槽；703、固定杆。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图1-3，一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置，包括传送带1和灌装机2，灌装机2的一侧固定连接有支撑架3，支撑架3的内侧滑动连接有转动轴4，转动轴4的表面转动连接有传动杆5，传动杆5的一端设有传动机构6，转动轴4的表面转动连接有位于传动杆5上方的伸缩杆7，灌装机2的底部固定连接有呈u形的辅助杆8,伸缩杆7的一端与辅助杆8转动连接，伸缩杆7的远离转动轴4的一端固定连接有连接杆9，连接杆9的一端固定连接有收集盒10。

本方案具备以下工作过程：

在需要灌装食用油时，通过传送带1将油桶送到灌装机2的下方，油桶在移动的过程中通过传动机构6使得传动杆5靠近转动轴4的一端在支撑架3上上升，带动转动轴4上升，转动轴4上升使得伸缩杆7位于转动轴4上的一端上升，伸缩杆7的一端上升使得连接杆9通过辅助杆8向下转动，带动收集盒10脱离灌装机2的灌装头，然后启动灌装机2对油桶装油，装油结束后，启动穿设带，将油桶运走，同时通过传动机构6将收集盒10复位，收集盒10将灌装头内部残存的食用油收集，之后重复上述步骤将灌油时灌装头残存的食用油收集防止食用油漏出。

根据上述工作过程可知：

在灌油后，油桶的离开使得收集盒10转动到灌装头的下方，将灌装头内部残留的食用油收集，在下次灌油时倾斜将收集盒10内部的一部分食用油倒入油桶，防止食用油漏到生产线上造成浪费。

进一步的，传动机构6包括与传动杆5转动连接的挤压杆601，挤压杆601靠近支撑架3的一端开设有容纳槽602，容纳槽602的内壁滑动连接有限位杆603，挤压杆601通过挤压弹簧604与支撑架3弹性连接，挤压弹簧604套设于限位杆603表面，具体的，油桶通过传送带1对挤压杆601进行挤压，挤压杆601靠近油桶的一端呈圆弧形，挤压杆601移动带动传动杆5移动，在油桶离开后，挤压杆601依靠挤压弹簧604恢复原状，挤压杆601通过限位杆603防止错位。

进一步的，伸缩杆7包括与转动轴4转动连接的容纳杆701，容纳杆701的一端开设有伸缩槽702，伸缩槽702的内部滑动连接有固定杆703，固定杆703与辅助杆8转动连接，具体的，通过固定杆703在伸缩槽702内部滑动，使得伸缩杆7能够带动连接杆9转动。

进一步的，支撑架3的内侧开设有呈t形的滑槽11，转动轴4位于滑槽11的内部，具体的，使得转动轴4在滑动的过程中无法脱离滑槽11。

进一步的，容纳杆701的长度加上固定杆703的长度大于辅助杆8到支撑架3的最短距离，具体的，使得容纳杆701与固定杆703不会脱离。

进一步的，容纳槽602的截面呈t形，限位杆603位于容纳槽602内部的一端截面呈t形，具体的，使得限位杆603与挤压杆601不会脱离，防止挤压杆601错位。

综上所述，油桶通过传送带1运送带灌装机2下方使得使得收集盒10转动，将收集盒10内部的一部分食用油倒入油桶，在油桶灌满离开后，使得收集盒10转动到灌装头下方将残留的食用油收集防止浪费和污染环境。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

技术特征：

1.一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置，包括传送带(1)和灌装机(2)，其特征在于，所述灌装机(2)的一侧固定连接有支撑架(3)，所述支撑架(3)的内侧滑动连接有转动轴(4)，所述转动轴(4)的表面转动连接有传动杆(5)，所述传动杆(5)的一端设有传动机构(6)，所述转动轴(4)的表面转动连接有位于传动杆(5)上方的伸缩杆(7)，所述灌装机(2)的底部固定连接有呈u形的辅助杆(8),所述伸缩杆(7)的一端与所述辅助杆(8)转动连接，所述伸缩杆(7)的远离转动轴(4)的一端固定连接有连接杆(9)，所述连接杆(9)的一端固定连接有收集盒(10)。

2.根据权利要求1所述的一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置，其特征在于，所述传动机构(6)包括与所述传动杆(5)转动连接的挤压杆(601)，所述挤压杆(601)靠近支撑架(3)的一端开设有容纳槽(602)，所述容纳槽(602)的内壁滑动连接有限位杆(603)，所述挤压杆(601)通过挤压弹簧(604)与所述支撑架(3)弹性连接，所述挤压弹簧(604)套设于所述限位杆(603)表面。

3.根据权利要求1所述的一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置，其特征在于，所述伸缩杆(7)包括与所述转动轴(4)转动连接的容纳杆(701)，所述容纳杆(701)的一端开设有伸缩槽(702)，所述伸缩槽(702)的内部滑动连接有固定杆(703)，所述固定杆(703)与所述辅助杆(8)转动连接。

4.根据权利要求1所述的一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置，其特征在于，所述支撑架(3)的内侧开设有呈t形的滑槽(11)，所述转动轴(4)位于所述滑槽(11)的内部。

5.根据权利要求3所述的一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置，其特征在于，所述容纳杆(701)的长度加上所述固定杆(703)的长度大于所述辅助杆(8)到所述支撑架(3)的最短距离。

6.根据权利要求2所述的一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置，其特征在于，所述容纳槽(602)的截面呈t形，所述限位杆(603)位于所述容纳槽(602)内部的一端截面呈t形。

技术总结
本实用新型涉及一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置，解决了现有技术中灌装机灌装后灌装头内部残留食用油容易造成浪费和环境的污染的问题。一种用于桶装食用油全自动灌装生产线的自动灌装装置，包括传送带和灌装机，灌装机固定连接有支撑架，支撑架的内侧滑动连接有转动轴，转动轴的表面转动连接有传动杆，传动杆设有传动机构，转动轴的表面转动连接有伸缩杆，灌装机的底部固定连接有辅助杆,伸缩杆的一端与辅助杆转动连接，伸缩杆的一端固定连接有连接杆，连接杆的一端固定连接有收集盒。本实用新型通过油桶的进出带动收集盒，使得收集盒能够收集残留的食用油并且将收集的油倒入油桶中，防止食用油的浪费和环境的污染。

技术研发人员：杨培周
受保护的技术使用者：四川福佳食品有限公司
技术研发日：2020.09.27
技术公布日：2021.08.06