一种油膜轴承油及其制备方法与流程

本发明涉及轴承油技术领域，尤其涉及一种油膜轴承油及其制备方法。

背景技术：

油膜轴承具有承载能力大、使用寿命长、摩擦系数低和抗冲击能力强等特点，典型应用是热轧厂轧辊油膜轴承。油膜轴承在生产使用过程中，常常由于密封橡胶圈的失效，油膜轴承箱体的变形等原因，使润滑系统中混入冷却水。冷却水的混入会使得润滑油乳化，油膜强度下降，引起非正常的磨损，导致添加剂水解，使油品润滑性能、消泡性能、防锈性能、破乳化性能下降，造成设备锈蚀等问题。因此，调配破乳化性能优异的油膜，能防止和减少非正常磨损，降低设备事故发生的概率，提高设备效率。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种油膜轴承油及其制备方法，本发明制备得到的油膜轴承油具有较优的抗乳化性能。

本发明提供了一种油膜轴承油的制备方法，包括以下步骤：

a)将加热后的第一部分基础油、抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂和抗泡剂混合，得到第一混合物；所述第一部分基础油占基础油总量的50wt％～70wt％；

b)将所述第一混合物与第二部分基础油混合，加热搅拌，得到第二混合物；所述第二部分基础油占基础油总量的20wt％～40wt％；

c)采用部分第二混合物将破乳剂稀释，得到稀释液；

d)分批将所述稀释液加入剩余的第二混合物中，得到第三混合物；

e)将剩余的基础油与第三混合物混合，加热搅拌后，得到油膜轴承油。

优选的，所述基础油、抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂、抗泡剂和破乳剂的质量比为75～90：0.2～1：0.5～2.5：0.1～0.6：0.01～0.1：0.01～0.1。

优选的，所述基础油包括hvi650、hvi400、hvi500、hvi120bs和hvi150bs中的一种或几种；

所述抗氧剂选自2,6-二叔丁基对甲酚、亚磷酸三苯酯和辛基二苯胺中的一种或几种；

所述极压抗磨剂选自多烷基苄硫化物、硫代磷酸三苯酯和硼酸钙中的一种或几种；

所述防锈剂选自十二烯基丁二酸、环烷酸锌和苯并三氮唑中的一种或几种；

所述抗泡剂选自聚甲基硅油、甲基硅油酯和lz889a中的一种或几种。

优选的，步骤a)中，加热后的第一部分基础油的温度为60～75℃。

优选的，步骤b)中，加热搅拌的温度为60～75℃，时间为30～60min。

优选的，步骤c)中，所述稀释液中，破乳剂的浓度为5wt％～8wt％；

所述破乳剂选自胺与环氧乙烷缩合物、聚醚类高分子化合物和乙二醇酯中的一种或几种；

所述稀释后，还包括搅拌；

所述搅拌的转速为10000～15000r/min，时间为20～30min。

优选的，步骤c)中，所述部分第二混合物占第二混合物总质量的0.1～5％。

优选的，步骤d)中，分批将所述稀释液加入剩余的第二混合物的过程中，每批间隔的时间为10～30min；

分批将所述稀释液加入剩余的第二混合物的过程中，所述剩余的第二混合物的搅拌转速为10000～15000r/min。

优选的，步骤e)中，加热搅拌的温度为60～75℃，时间为1～2h。

本发明还提供了一种上文所述的制备方法制得的油膜轴承油。

本发明提供了一种油膜轴承油的制备方法，包括以下步骤：a)将加热后的第一部分基础油、抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂和抗泡剂混合，得到第一混合物；所述第一部分基础油占基础油总量的50wt％～70wt％；b)将所述第一混合物与第二部分基础油混合，加热搅拌，得到第二混合物；所述第二部分基础油占基础油总量的20wt％～40wt％；c)采用部分第二混合物将破乳剂稀释，得到稀释液；d)分批将所述稀释液加入剩余的第二混合物中，得到第三混合物；e)将剩余的基础油与第三混合物混合，加热搅拌后，得到油膜轴承油。本发明提供的制备方法制得的油膜轴承油具有明显更优的抗乳化性能，同时具有较好的极压抗磨性、抗氧化性、防腐蚀性及防锈性，可以延长换油周期，为设备提供更有效的润滑及保护作用，具有良好的应用前景。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种油膜轴承油的制备方法，包括以下步骤：

a)将加热后的第一部分基础油、抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂和抗泡剂混合，得到第一混合物；所述第一部分基础油占基础油总量的50wt％～70wt％；

b)将所述第一混合物与第二部分基础油混合，加热搅拌，得到第二混合物；所述第二部分基础油占基础油总量的20wt％～40wt％；

c)采用部分第二混合物将破乳剂稀释，得到稀释液；

d)分批将所述稀释液加入剩余的第二混合物中，得到第三混合物；

e)将剩余的基础油与第三混合物混合，加热搅拌后，得到油膜轴承油。

在本发明的某些实施例中，所述基础油包括hvi650、hvi400、hvi500、hvi120bs和hvi150bs中的一种或几种。

在本发明的某些实施例中，所述抗氧剂选自2,6-二叔丁基对甲酚(t501)、亚磷酸三苯酯(tpp)和辛基二苯胺(l57)中的一种或几种。

在本发明的某些实施例中，所述极压抗磨剂选自多烷基苄硫化物(t324)、硫代磷酸三苯酯(t309)和硼酸钙(t481)中的一种或几种。

在本发明的某些实施例中，所述防锈剂选自十二烯基丁二酸(t746)、环烷酸锌(t704)和苯并三氮唑(t706)中的一种或几种。

在本发明的某些实施例中，所述抗泡剂选自聚甲基硅油(t901)、甲基硅油酯(t903)和lz889a中的一种或几种。

在本发明的某些实施例中，所述基础油、抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂、抗泡剂和破乳剂的质量比为75～90：0.2～1：0.5～2.5：0.1～0.6：0.01～0.1：0.01～0.1。

本发明先将加热后的第一部分基础油、抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂和抗泡剂混合，得到第一混合物。

所述第一部分基础油占基础油总量的50wt％～70wt％。在本发明的某些实施例中，所述第一部分基础油占基础油总量的63wt％、64.1wt％或63.9wt％。

在本发明的某些实施例中，加热后的第一部分基础油的温度为60～75℃。在某些实施例中，加热后的第一部分基础油的温度为65℃。

得到第一混合物后，将所述第一混合物与第二部分基础油混合，加热搅拌，得到第二混合物。

所述第二部分基础油占基础油总量的20wt％～40wt％。在本发明的某些实施例中，所述第二部分基础油占基础油总量的26.7wt％、25.6wt％或25.8wt％。

在本发明的某些实施例中，所述加热搅拌的温度为60～75℃，时间为30～60min。在某些实施例中，所述加热搅拌的温度为65℃。在某些实施例中，所述加热搅拌的时间为30min。

得到第二混合物后，采用部分第二混合物将破乳剂稀释到浓度为5wt％～8wt％，得到稀释液。

在本发明的某些实施例中，所述部分第二混合物占第二混合物总质量的0.1％～5％。在某些实施例中，所述部分第二混合物占第二混合物总质量的0.42％、0.89％或0.39％。

在本发明的某些实施例中，所述稀释液中，破乳剂的浓度为5wt％～8wt％。在某些实施例中，所述稀释液中，破乳剂的浓度为5wt％、5.88wt％或7.89wt％。

在本发明的某些实施例中，所述破乳剂选自胺与环氧乙烷缩合物(t1001)、聚醚类高分子化合物(dl32)和乙二醇酯(mobilandc-404)中的一种或几种。

在本发明的某些实施例中，所述稀释后，还包括搅拌。在本发明的某些实施例中，所述搅拌的转速为10000～15000r/min，时间为20～30min。在某些实施例中，所述搅拌的转速为10000r/min或12000r/min。在某些实施例中，所述搅拌的时间为30min或20min。

得到稀释液后，分批将所述稀释液加入剩余的第二混合物中，得到第三混合物。

在本发明的某些实施例中，分批将所述稀释液加入剩余的第二混合物的过程中，每批间隔的时间为10～30min。在某些实施例中，每批间隔的时间为15min。

在本发明的某些实施例中，分批将所述稀释液加入剩余的第二混合物的过程中，所述剩余的第二混合物的搅拌转速为10000～15000r/min。在某些实施例中，所述剩余的第二混合物的搅拌转速为10000r/min或12000r/min。

得到第三混合物后，将剩余的基础油与所述第三混合物混合，加热搅拌后，得到油膜轴承油。

在本发明的某些实施例中，所述加热搅拌的温度为60～75℃，时间为1～2h。在某些实施例中，所述加热搅拌的温度为65℃。在某些实施例中，所述加热搅拌的时间为1.5h。

本发明对上文采用的原料的来源并无特殊的限制，可以为一般市售。

本发明还提供了一种上文所述的制备方法制得的油膜轴承油。

本发明提供了一种油膜轴承油的制备方法，包括以下步骤：a)将加热后的第一部分基础油、抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂和抗泡剂混合，得到第一混合物；所述第一部分基础油占基础油总量的50wt％～70wt％；b)将所述第一混合物与第二部分基础油混合，加热搅拌，得到第二混合物；所述第二部分基础油占基础油总量的20wt％～40wt％；c)采用部分第二混合物将破乳剂稀释，得到稀释液；d)分批将所述稀释液加入剩余的第二混合物中，得到第三混合物；e)将剩余的基础油与第三混合物混合，加热搅拌后，得到油膜轴承油。本发明提供的制备方法制得的油膜轴承油具有明显更优的抗乳化性能，同时具有较好的极压抗磨性、抗氧化性、防腐蚀性及防锈性，可以延长换油周期，为设备提供更有效的润滑及保护作用，具有良好的应用前景。

为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种油膜轴承油及其制备方法进行详细描述，但不能将其理解为对本发明保护范围的限定。

以下实施例中所用的原料均为一般市售。

实施例1

将第一部分基础油(21.45重量份hvi650和40重量份hvi120bs)混合均匀并加热到65℃，加入抗氧剂2,6-二叔丁基对甲酚(t501)1重量份，极压抗磨剂多烷基苄硫化物(t324)1重量份，防锈剂十二烯基丁二酸(t746)0.5重量份，抗泡剂聚甲基硅油(t901)0.03重量份，得到第一混合物；所述第一部分基础油占基础油总量的63wt％；

在所述第一混合物中加入第二部分基础油(10重量份hvi650和16重量份hvi120bs)，在65℃下搅拌30min，得到第二混合物；所述第二部分基础油占基础油总量的26.7wt％；

从所述第二混合物中取出0.38重量份(占第二混合物总质量的0.42％)将0.02重量份的破乳剂胺与环氧乙烷缩合物(t1001)稀释至浓度为5wt％，采用高强度机械搅拌，以10000r/min的速度搅拌30min，得到稀释液；然后将稀释液分两次加入调合釜中剩余的第二混合物中(剩余的第二混合物的搅拌转速为10000r/min)，两次间隔15min，得到第三混合物；

在所述第三混合物中加入剩余的5重量份hvi650和剩余的5重量份hvi120bs，在65℃下继续搅拌1.5h，得到油膜轴承油。

实施例2

将第一部分基础油(10.53重量份hvi400和52重量份hvi120bs)混合均匀并加热到65℃，加入抗氧剂亚磷酸三苯酯(tpp)0.8重量份，极压抗磨剂硫代磷酸三苯酯(t309)1.2重量份，防锈剂环烷酸锌(t704)0.4重量份，抗泡剂甲基硅油酯(t903)0.02重量份，得到第一混合物；所述第一部分基础油占基础油总量的64.1wt％；

在所述第一混合物中加入第二部分基础油(5重量份hvi400和20重量份hvi120bs)，在65℃下搅拌30min，得到第二混合物；所述第二部分基础油占基础油总量的25.6wt％；

从所述第二混合物中取出0.80重量份(占第二混合物总质量的0.89％)将0.05重量份的破乳剂聚醚类高分子化合物(dl32)稀释至浓度为5.88wt％，采用高强度机械搅拌，以12000r/min的速度搅拌20min，得到稀释液；然后将稀释液分两次加入调合釜中剩余的第二混合物中(剩余的第二混合物的搅拌转速为12000r/min)，两次间隔15min，得到第三混合物；

在所述第三混合物中加入剩余的10重量份hvi400，在65℃下继续搅拌1.5h，得到油膜轴承油。

实施例3

将第一部分基础油(27.02重量份hvi500和35重量份hvi150bs)混合均匀并加热到65℃，加入抗氧剂辛基二苯胺(l57)1重量份，极压抗磨剂硼酸钙(t481)1.5重量份，防锈剂苯并三氮唑(t706)0.4重量份，抗泡剂lz889a0.05重量份，得到第一混合物；所述第一部分基础油占基础油总量的63.9wt％；

在所述第一混合物中加入第二部分基础油(10重量份hvi500和15重量份hvi150bs)，在65℃下搅拌30min，得到第二混合物；所述第二部分基础油占基础油总量的25.8wt％；

从所述第二混合物中取出0.35重量份(占第二混合物总质量的0.39％)将0.03重量份的破乳剂乙二醇酯(mobilandc-404)稀释至浓度为7.89wt％，采用高强度机械搅拌，以10000r/min的速度搅拌30min，得到稀释液；然后将稀释液分两次加入调合釜中剩余的第二混合物中(剩余的第二混合物的搅拌转速为10000r/min)，两次间隔15min，得到第三混合物；

在所述第三混合物中加入剩余的6重量份hvi500和剩余的4重量份hvi150bs，在65℃下继续搅拌1.5h，得到油膜轴承油。

对比例1

将41.45重量份hvi650和56重量份hvi120bs混合均匀并加热到65℃，加入抗氧剂2,6-二叔丁基对甲酚(t501)1重量份，极压抗磨剂多烷基苄硫化物(t324)1重量份，防锈剂十二烯基丁二酸(t746)0.5重量份，抗泡剂聚甲基硅油(t901)0.03重量份，0.02重量份的破乳剂胺与环氧乙烷缩合物(t1001)，所有原料加完后，在65℃下继续搅拌1.5h，得到油膜轴承油。

将实施例1～3及对比例1所得的油膜轴承油进行性能测试，测试结果参见表1。

表1实施例与对比例油膜轴承油分析结果

通过上述测试结果可知，与对比例1相比，采用本发明的方法制备的油膜轴油具有明显更优的抗乳化性能，同时具有较好的极压抗磨性、抗氧化性、防腐蚀性及防锈性。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。