一种具有辅助下料功能的半挂后翻自卸车的制作方法

1.本实用新型涉及半挂车技术领域，具体为一种具有辅助下料功能的半挂后翻自卸车。


背景技术：

2.半挂后翻自卸车是指通过液压或机械举升而引导车厢实现自行卸货的一种可牵引式车辆，通过在车厢与车板的连接处添加液压杆等方式将车厢顶起达到一定角度之后，将车厢内部的货车通过倾斜的车板滑出车厢实现自动卸车的效果。
3.而现在大多数的具有辅助下料功能的半挂后翻自卸车存在以下几个问题：
4.一、在半挂车厢举升的过程中由于物料的种类不同，如砂料、砖块、箱式物品，统一的倾倒式卸料容易导致车厢内部的物料发生损坏碎裂等情况，这就使得部分物料无法实现自动卸车的情况，需要工作人员进行手工卸车，降低卸车效率的同时增加不必要的人力支出；
5.二、现有的半挂车厢在后翻过程中，由于车厢内存在死角以及高低不平的情况，使得砂料以及体积较小的物料容易卡合于车厢内部，倾斜的车厢无法将物料全部卸出，需要车厢恢复之后通过工作人员的清扫将剩余物料全部排出，降低后翻自卸车的实际使用效果。
6.所以我们提出了一种具有辅助下料功能的半挂后翻自卸车，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于提供一种具有辅助下料功能的半挂后翻自卸车，以解决上述背景技术提出的目前市场上统一的倾倒式卸料容易导致车厢内部的物料发生损坏碎裂等情况，这就使得部分物料无法实现自动卸车的情况，需要工作人员进行手工卸车，车厢内存在死角以及高低不平的情况，使得砂料以及体积较小的物料容易卡合于车厢内部，倾斜的车厢无法将物料全部卸出，需要车厢恢复之后通过工作人员的清扫将剩余物料全部排出，降低后翻自卸车的实际使用效果的问题。
8.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种具有辅助下料功能的半挂后翻自卸车，包括自卸车本体、电机、导向螺纹杆和主下料板，所述自卸车本体的底面铰接连接于承重车板的顶面右侧，且承重车板的底面设置有行驶轮，并且承重车板的顶面左侧开设有限位滑槽，所述自卸车本体的顶端左侧固定设置有驱动箱，且驱动箱的内部左侧固定设置有电机，并且驱动箱的内部底面贯穿设置有套筒，而且套筒的顶端通过锥形齿轮啮合连接于电机的输出轴的端部，所述套筒的底端内部贯穿设置有升降螺纹杆，且升降螺纹杆的底端铰接设置有限位滑块，并且限位滑块贯穿设置于限位滑槽的内部，所述驱动箱的内部贯穿设置有转杆，且转杆的右端贯穿设置于自卸车本体的内部顶面，并且自卸车本体的右侧固定设置有传动箱，所述传动箱的内部贯穿设置有传动杆，且传动杆的中部通过锥
形齿轮啮合连接于转杆的右端，并且传动杆的外壁固定连接于封闭车门的顶端，所述转杆左侧外壁通过传动皮带啮合连接于电机的输出轴外壁，且自卸车本体的内部下方转动设置有导向螺纹杆，并且导向螺纹杆的左端外壁通过传动皮带啮合连接于转杆的外壁，而且自卸车本体的内部下方转动设置有导向滑轮，所述导向螺纹杆的外壁套设有导向滑块，且导向滑块的顶面通过固定设置的主下料板贯穿设置于自卸车本体的底部顶面，并且主下料板的右端铰接连接于副下料板的左端。
9.优选的，所述自卸车本体的横向中心轴线与承重车板的横向中心轴线之间相互平行分布设置，且自卸车本体的最大翻转长度小于限位滑槽的长度。
10.优选的，所述套筒与升降螺纹杆之间为竖向同轴分布设置，且升降螺纹杆的竖向中心轴线与自卸车本体的竖向中心轴线之间相互平行设置。
11.优选的，所述转杆的横向中心轴线与导向螺纹杆的横向中心轴线之间相互平行设置，且导向螺纹杆顶部主下料板的长度与副下料板的长度之和小于自卸车本体长度。
12.优选的，所述导向滑轮等距离均匀分布于自卸车本体的底面内部，且导向滑轮的顶面水平高度大于自卸车本体底面水平高度，并且导向滑轮的顶面与主下料板的底面以及副下料板的底面之间相互贴合设置。
13.优选的，所述主下料板与副下料板之间组合构成“l”字形结构设置，且主下料板与副下料板之间为横向同轴分布设置，并且主下料板与副下料板均与自卸车本体的底面为相互贴合的滑动设置。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该具有辅助下料功能的半挂后翻自卸车，通过驱动箱内部的电机带动自卸车本体进行角度的调节，通过电机带动下料板移动的同时，能够防止物料发生掉落残留的情况，减少了下料时的人力辅助；
15.1.通过自卸车本体左侧固定设置的驱动箱内部的电机工作，使得电机通过传动皮带以及锥型齿轮分别带动转杆和套筒发生旋转，使得套筒内部的限位螺纹杆在限位滑块的作用下进行螺纹升降，使得套筒和升降螺纹杆将自卸车本体与承重车板进行抬升，达到自卸的操作；
16.2.转杆在传动皮带的作用下带动啮合连接的导向螺纹杆进行转动，使得导向螺纹杆外壁螺纹连接的导向滑块在主下料板和副下料板的限位之下，带动主下料板和副下料板平移，使得主下料板和副下料板上表面的物料被带动平移出自卸车本体内部。
附图说明
17.图1为本实用新型正剖面结构示意图；
18.图2为本实用新型图1中a处放大结构示意图；
19.图3为本实用新型图1中b处放大结构示意图；
20.图4为本实用新型正面结构示意图；
21.图5为本实用新型驱动箱正剖面结构示意图；
22.图6为本实用新型传动箱正剖面结构示意图。
23.图中：1、自卸车本体；2、承重车板；3、行驶轮；4、限位滑槽；5、驱动箱；6、电机；7、套筒；8、升降螺纹杆；9、限位滑块；10、转杆；11、传动箱；12、传动杆；13、封闭车门；14、导向螺纹杆；15、导向滑轮；16、导向滑块；17、主下料板；18、副下料板。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.请参阅图1
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6，本实用新型提供一种技术方案：一种具有辅助下料功能的半挂后翻自卸车，包括自卸车本体1、电机6、导向螺纹杆14和主下料板17，自卸车本体1的底面铰接连接于承重车板2的顶面右侧，且承重车板2的底面设置有行驶轮3，并且承重车板2的顶面左侧开设有限位滑槽4，自卸车本体1的顶端左侧固定设置有驱动箱5，且驱动箱5的内部左侧固定设置有电机6，并且驱动箱5的内部底面贯穿设置有套筒7，而且套筒7的顶端通过锥形齿轮啮合连接于电机6的输出轴的端部，套筒7的底端内部贯穿设置有升降螺纹杆8，且升降螺纹杆8的底端铰接设置有限位滑块9，并且限位滑块9贯穿设置于限位滑槽4的内部，驱动箱5的内部贯穿设置有转杆10，且转杆10的右端贯穿设置于自卸车本体1的内部顶面，并且自卸车本体1的右侧固定设置有传动箱11，传动箱11的内部贯穿设置有传动杆12，且传动杆12的中部通过锥形齿轮啮合连接于转杆10的右端，并且传动杆12的外壁固定连接于封闭车门13的顶端，转杆10左侧外壁通过传动皮带啮合连接于电机6的输出轴外壁，且自卸车本体1的内部下方转动设置有导向螺纹杆14，并且导向螺纹杆14的左端外壁通过传动皮带啮合连接于转杆10的外壁，而且自卸车本体1的内部下方转动设置有导向滑轮15，导向螺纹杆14的外壁套设有导向滑块16，且导向滑块16的顶面通过固定设置的主下料板17贯穿设置于自卸车本体1的底部顶面，并且主下料板17的右端铰接连接于副下料板18的左端。
26.自卸车本体1的横向中心轴线与承重车板2的横向中心轴线之间相互平行分布设置，且自卸车本体1的最大翻转长度小于限位滑槽4的长度，防止因限位滑槽4的长度不足影响自卸车本体1的最大翻转。
27.套筒7与升降螺纹杆8之间为竖向同轴分布设置，且升降螺纹杆8的竖向中心轴线与自卸车本体1的竖向中心轴线之间相互平行设置，使得套筒7与升降螺纹杆8的升降能够将自卸车本体1进行举升。
28.转杆10的横向中心轴线与导向螺纹杆14的横向中心轴线之间相互平行设置，且导向螺纹杆14顶部主下料板17的长度与副下料板18的长度之和小于自卸车本体1长度，防止因主下料板17的长度与副下料板18的长度之和过大影响封闭车门13的开合。
29.导向滑轮15等距离均匀分布于自卸车本体1的底面内部，且导向滑轮15的顶面水平高度大于自卸车本体1底面水平高度，并且导向滑轮15的顶面与主下料板17的底面以及副下料板18的底面之间相互贴合设置，通过导向滑轮15将主下料板17与副下料板18滑出。
30.主下料板17与副下料板18之间组合构成“l”字形结构设置，且主下料板17与副下料板18之间为横向同轴分布设置，并且主下料板17与副下料板18均与自卸车本体1的底面为相互贴合的滑动设置，使得主下料板17与副下料板18能够对物料进行承载和装卸。
31.工作原理：在使用该具有辅助下料功能的半挂后翻自卸车之前，需要先检查装置整体情况，确定能够进行正常工作，根据图1
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图6所示，在需要对自卸车本体1进行举升卸料时，如图1、图4
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图5所示，首先启动自卸车本体1左侧固定设置驱动箱5内部的电机6，使得电机6的输出轴端部通过锥形齿轮带动驱动箱5内部贯穿设置的套筒7进行转动，同时套筒7内
部的升降螺纹杆8底端在限位滑块9的限位之下，使得套筒7与升降螺纹杆8之间的长度发生改变，从而将自卸车本体1在承重车板2的铰接下进行举升，从而使得将自卸车本体1自身能够改变倾斜角度；
32.如图2
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图6所示，通过驱动箱5内部电机6的工作，使得电机6通过传动皮带带动将自卸车本体1内部的转杆10发生转动，使得传动箱11内部与转杆10通过锥形齿轮啮合连接的传动杆12带动固定连接的封闭车门13发生转动，使得封闭车门13能够实现下料时的自动开启，之后通过转杆10带动导向螺纹杆14发生转动，导向螺纹杆14外壁螺纹连接的导向滑块16在主下料板17与副下料板18的限位之下，通过导向滑块16带动主下料板17与副下料板18同时向自卸车本体1外部移动，使得主下料板17与副下料板18在导向滑轮15的引导下，将自卸车本体1内部的物料带动卸出。
33.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。