一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺的制作方法

1.本发明涉及食用油技术领域，具体为一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺。


背景技术：

2.食用油也称为食油，是指在制作食品过程中使用的，动物或者植物油脂，常温下为液态，传统食用油脱臭成本高，需要加热至高温，耗费较多的能源；且由于加热的温度高不能有效的防止油脂氧化、分解和聚合，除臭不彻底，降低脱臭的效率，增加油脂脱臭的时间，浪费蒸汽的生产能源，增加精炼脱臭的生产成本；针对这些缺陷，设计一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺是很有必要的。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，包括步骤一，食用油选择；步骤二，脱氧处理；步骤三，蒸汽脱臭；步骤四，降温处理；步骤五，装瓶存储；
5.其中在上述步骤一中，食用油选择包括以下步骤：
6.1)人工选取未脱臭的食用油，将其称重放置在阴凉地开口静置1-2h；
7.2)检测食用油气味、温度与颜色，并记录存档；
8.其中在上述步骤二中，脱氧处理包括以下步骤：
9.1)将食用油倒入真空脱氧机中，人工搅拌1-2h；
10.2)开启真空脱氧机，加热温度至40-70℃，脱氧1-2h；
11.其中在上述步骤三中，蒸汽脱臭包括以下步骤：
12.1)将脱氧后的食用油从脱臭罐顶部的油入口通入，封闭脱臭罐，蒸汽出口处抽真空；
13.2)同时从蒸汽入口通入1％-5％的水蒸气，脱臭20-60min，即得脱臭食用油；
14.其中在上述步骤四中，降温处理包括以下步骤：
15.1)人工将脱臭食用油倒入冷却器中，缓慢搅拌脱臭食用油20-30min；
16.2)将冷却器注入冷却水，冷却脱臭食用油1-2h，随后将脱臭食用油倒出放置在阴凉地静置20min；
17.其中在上述步骤五中，人工称量脱臭食用油，并将其装瓶存储，保证每瓶分量相同。
18.根据上述技术方案，所述步骤三中，脱臭罐由罐体、底壁油出口、挂壁油出口、温控开关、进油口、蒸汽出口、挡板、保温层、蒸汽入口、雾化器、蒸汽喷头和回收槽组成，所述罐体底部中心处开设有底壁油出口，所述罐体内壁顶部设置有回收槽，所述罐体一侧开设有挂壁油出口，所述罐体表面设置有温控开关，所述罐体顶部一侧设置有进油口，所述进油口
顶部设置有雾化器，且雾化器位于罐体内部，所述罐体顶部套接有蒸汽出口，所述蒸汽出口底部焊接有挡板，且挡板位于罐体顶部内壁，所述罐体底部另一侧设置有蒸汽入口，所述罐体内部套接有蒸汽喷头，且蒸汽喷头与蒸汽入口连接，所述罐体外侧套接有保温层。
19.根据上述技术方案，所述步骤一中的食用油为大豆油、菜籽油、花生油、玉米油、山茶油、橄榄油、椰子油、山桐子油、葵花籽油、亚麻籽油、紫苏油、红花籽油、核桃油、棕榈油或芝麻油的一种或多种混合。
20.根据上述技术方案，所述步骤二1)中脱氧温度为40～70℃。
21.根据权利要求1所述的一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，其特征在于：所述步骤三1)中蒸汽出口处抽真空。
22.根据上述技术方案，所述步骤三2)中食用油和蒸汽接触方式为完全逆流。
23.根据上述技术方案，所述步骤三2)中脱臭处理温度为120～190℃。
24.根据上述技术方案，所述步骤五称量数据与步骤一数据对比。
25.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：该一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，成本低，所采用的水蒸气廉价、来源容易且易于分离；操作简单，无需要加热至高温，不会耗费较多的能源；本发明加热温度要低，有效的防止油脂氧化、分解和聚合，具有较好的经济效益；除臭彻底，通过设计雾化器和蒸汽喷头，可以使油脂和蒸汽完全逆流，实现更加充分的接触，有效提高了脱臭的效率，同时缩短油脂脱臭的时间，节约蒸汽的生产能源，降低精炼脱臭的生产成本，脱臭效果好。
附图说明
26.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
27.图1是本发明的方法流程图；
28.图2是本发明的脱臭罐结构的剖视图；
29.图3是本发明的雾化器结构的俯视图；
30.图4是本发明的蒸汽喷头结构的俯视图；
31.图5是本发明的回收槽结构的俯视图；
32.图中：1、罐体；2、底壁油出口；3、挂壁油出口；4、温控开关；5、进油口；6、蒸汽出口；7、挡板；8、保温层；9、蒸汽入口；10、雾化器；11、蒸汽喷头；12、回收槽。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺：
35.实施例1：
36.一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，包括步骤一，食用油选择；步骤二，脱氧处理；步骤三，蒸汽脱臭；步骤四，降温处理；步骤五，装瓶存储；
37.其中在上述步骤一中，食用油选择包括以下步骤：
38.1)人工选取取未脱臭的山桐子油100g，将其称重放置在阴凉地开口静置1-2h；
39.2)检测食用油气味、温度与颜色，并记录存档；
40.其中在上述步骤二中，脱氧处理包括以下步骤：
41.1)将山桐子油倒入真空脱氧机中，人工搅拌1-2h；
42.2)开启真空脱氧机，加热温度至50℃，脱氧1-2h；
43.其中在上述步骤三中，蒸汽脱臭包括以下步骤：
44.1)将脱氧后的山桐子油从脱臭罐顶部的油入口通入，封闭脱臭罐，蒸汽出口处抽真空；
45.2)同时从蒸汽入口通入2％的水蒸气，脱臭30min，脱臭处理温度为190℃，即得脱臭山桐子油，食用油和蒸汽接触方式为完全逆流；
46.其中在上述步骤四中，降温处理包括以下步骤：
47.1)人工将脱臭山桐子油倒入冷却器中，缓慢搅拌脱臭山桐子油20-30min；
48.2)将冷却器注入冷却水，冷却脱臭山桐子油1-2h，随后将脱臭山桐子油倒出放置在阴凉地静置20min；
49.其中在上述步骤五中，人工称量脱臭山桐子油，称量数据与步骤一数据对比，并将其装瓶存储，保证每瓶分量相同。
50.其中，脱臭罐由罐体1、底壁油出口2、挂壁油出口3、温控开关4、进油口5、蒸汽出口6、挡板7、保温层8、蒸汽入口9、雾化器10、蒸汽喷头11和回收槽12组成，罐体1底部中心处开设有底壁油出口2，罐体1内壁顶部设置有回收槽12，罐体1一侧开设有挂壁油出口3，罐体1表面设置有温控开关4，罐体1顶部一侧设置有进油口5，进油口5顶部设置有雾化器10，且雾化器10位于罐体1内部，罐体1顶部套接有蒸汽出口6，蒸汽出口6底部焊接有挡板7，且挡板7位于罐体1顶部内壁，罐体1底部另一侧设置有蒸汽入口9，罐体1内部套接有蒸汽喷头11，且蒸汽喷头11与蒸汽入口9连接，罐体1外侧套接有保温层8。
51.实施例2：
52.一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，包括步骤一，食用油选择；步骤二，脱氧处理；步骤三，蒸汽脱臭；步骤四，降温处理；步骤五，装瓶存储；
53.其中在上述步骤一中，食用油选择包括以下步骤：
54.1)人工选取取未脱臭的菜籽油100g，将其称重放置在阴凉地开口静置1-2h；
55.2)检测食用油气味、温度与颜色，并记录存档；
56.其中在上述步骤二中，脱氧处理包括以下步骤：
57.1)将菜籽油倒入真空脱氧机中，人工搅拌1-2h；
58.2)开启真空脱氧机，加热温度至60℃，脱氧1-2h；
59.其中在上述步骤三中，蒸汽脱臭包括以下步骤：
60.1)将脱氧后的菜籽油从脱臭罐顶部的油入口通入，封闭脱臭罐，蒸汽出口处抽真空；
61.2)同时从蒸汽入口通入3％的水蒸气，脱臭40min，脱臭处理温度为160℃，即得脱臭菜籽油，食用油和蒸汽接触方式为完全逆流；
62.其中在上述步骤四中，降温处理包括以下步骤：
63.1)人工将脱臭菜籽油倒入冷却器中，缓慢搅拌脱臭菜籽油20-30min；
64.2)将冷却器注入冷却水，冷却脱臭菜籽油1-2h，随后将脱臭菜籽油倒出放置在阴凉地静置20min；
65.其中在上述步骤五中，人工称量脱臭菜籽油，称量数据与步骤一数据对比，并将其装瓶存储，保证每瓶分量相同。
66.其中，脱臭罐由罐体1、底壁油出口2、挂壁油出口3、温控开关4、进油口5、蒸汽出口6、挡板7、保温层8、蒸汽入口9、雾化器10、蒸汽喷头11和回收槽12组成，罐体1底部中心处开设有底壁油出口2，罐体1内壁顶部设置有回收槽12，罐体1一侧开设有挂壁油出口3，罐体1表面设置有温控开关4，罐体1顶部一侧设置有进油口5，进油口5顶部设置有雾化器10，且雾化器10位于罐体1内部，罐体1顶部套接有蒸汽出口6，蒸汽出口6底部焊接有挡板7，且挡板7位于罐体1顶部内壁，罐体1底部另一侧设置有蒸汽入口9，罐体1内部套接有蒸汽喷头11，且蒸汽喷头11与蒸汽入口9连接，罐体1外侧套接有保温层8。
67.实施例3：
68.一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，包括步骤一，食用油选择；步骤二，脱氧处理；步骤三，蒸汽脱臭；步骤四，降温处理；步骤五，装瓶存储；
69.其中在上述步骤一中，食用油选择包括以下步骤：
70.1)人工选取取未脱臭的紫苏油100g，将其称重放置在阴凉地开口静置1-2h；
71.2)检测食用油气味、温度与颜色，并记录存档；
72.其中在上述步骤二中，脱氧处理包括以下步骤：
73.1)将紫苏油倒入真空脱氧机中，人工搅拌1-2h；
74.2)开启真空脱氧机，加热温度至70℃，脱氧1-2h；
75.其中在上述步骤三中，蒸汽脱臭包括以下步骤：
76.1)将脱氧后的紫苏油从脱臭罐顶部的油入口通入，封闭脱臭罐，蒸汽出口处抽真空；
77.2)同时从蒸汽入口通入4％的水蒸气，脱臭50min，脱臭处理温度为140℃，即得脱臭紫苏油，食用油和蒸汽接触方式为完全逆流；
78.其中在上述步骤四中，降温处理包括以下步骤：
79.1)人工将脱臭紫苏油倒入冷却器中，缓慢搅拌脱臭紫苏油20-30min；
80.2)将冷却器注入冷却水，冷却脱臭紫苏油1-2h，随后将脱臭紫苏油倒出放置在阴凉地静置20min；
81.其中在上述步骤五中，人工称量脱臭紫苏油，称量数据与步骤一数据对比，并将其装瓶存储，保证每瓶分量相同。
82.其中，脱臭罐由罐体1、底壁油出口2、挂壁油出口3、温控开关4、进油口5、蒸汽出口6、挡板7、保温层8、蒸汽入口9、雾化器10、蒸汽喷头11和回收槽12组成，罐体1底部中心处开设有底壁油出口2，罐体1内壁顶部设置有回收槽12，罐体1一侧开设有挂壁油出口3，罐体1表面设置有温控开关4，罐体1顶部一侧设置有进油口5，进油口5顶部设置有雾化器10，且雾化器10位于罐体1内部，罐体1顶部套接有蒸汽出口6，蒸汽出口6底部焊接有挡板7，且挡板7位于罐体1顶部内壁，罐体1底部另一侧设置有蒸汽入口9，罐体1内部套接有蒸汽喷头11，且蒸汽喷头11与蒸汽入口9连接，罐体1外侧套接有保温层8。
83.实施例4：
84.一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，包括步骤一，食用油选择；步骤二，脱氧处理；步骤三，蒸汽脱臭；步骤四，降温处理；步骤五，装瓶存储；
85.其中在上述步骤一中，食用油选择包括以下步骤：
86.1)人工选取取未脱臭的橄榄油100g，将其称重放置在阴凉地开口静置1-2h；
87.2)检测食用油气味、温度与颜色，并记录存档；
88.其中在上述步骤二中，脱氧处理包括以下步骤：
89.1)将橄榄油倒入真空脱氧机中，人工搅拌1-2h；
90.2)开启真空脱氧机，加热温度至60℃，脱氧1-2h；
91.其中在上述步骤三中，蒸汽脱臭包括以下步骤：
92.1)将脱氧后的橄榄油从脱臭罐顶部的油入口通入，封闭脱臭罐，蒸汽出口处抽真空；
93.2)同时从蒸汽入口通入5％的水蒸气，脱臭60min，脱臭处理温度为120℃，即得脱臭橄榄油，食用油和蒸汽接触方式为完全逆流；
94.其中在上述步骤四中，降温处理包括以下步骤：
95.1)人工将脱臭橄榄油倒入冷却器中，缓慢搅拌脱臭橄榄油20-30min；
96.2)将冷却器注入冷却水，冷却脱臭橄榄油1-2h，随后将脱臭橄榄油倒出放置在阴凉地静置20min；
97.其中在上述步骤五中，人工称量脱臭橄榄油，称量数据与步骤一数据对比，并将其装瓶存储，保证每瓶分量相同。
98.其中，脱臭罐由罐体1、底壁油出口2、挂壁油出口3、温控开关4、进油口5、蒸汽出口6、挡板7、保温层8、蒸汽入口9、雾化器10、蒸汽喷头11和回收槽12组成，罐体1底部中心处开设有底壁油出口2，罐体1内壁顶部设置有回收槽12，罐体1一侧开设有挂壁油出口3，罐体1表面设置有温控开关4，罐体1顶部一侧设置有进油口5，进油口5顶部设置有雾化器10，且雾化器10位于罐体1内部，罐体1顶部套接有蒸汽出口6，蒸汽出口6底部焊接有挡板7，且挡板7位于罐体1顶部内壁，罐体1底部另一侧设置有蒸汽入口9，罐体1内部套接有蒸汽喷头11，且蒸汽喷头11与蒸汽入口9连接，罐体1外侧套接有保温层8。
99.实施例5：
100.一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，包括步骤一，食用油选择；步骤二，脱氧处理；步骤三，蒸汽脱臭；步骤四，降温处理；步骤五，装瓶存储；
101.其中在上述步骤一中，食用油选择包括以下步骤：
102.1)人工选取取未脱臭的葵花籽油100g，将其称重放置在阴凉地开口静置1-2h；
103.2)检测食用油气味、温度与颜色，并记录存档；
104.其中在上述步骤二中，脱氧处理包括以下步骤：
105.1)将葵花籽油倒入真空脱氧机中，人工搅拌1-2h；
106.2)开启真空脱氧机，加热温度至50℃，脱氧1-2h；
107.其中在上述步骤三中，蒸汽脱臭包括以下步骤：
108.1)将脱氧后的葵花籽油从脱臭罐顶部的油入口通入，封闭脱臭罐，蒸汽出口处抽真空；
109.2)同时从蒸汽入口通入2％的水蒸气，脱臭20min，脱臭处理温度为180℃，即得脱臭葵花籽油，食用油和蒸汽接触方式为完全逆流；
110.其中在上述步骤四中，降温处理包括以下步骤：
111.1)人工将脱臭葵花籽油倒入冷却器中，缓慢搅拌脱臭葵花籽油20-30min；
112.2)将冷却器注入冷却水，冷却脱臭葵花籽油1-2h，随后将脱臭葵花籽油倒出放置在阴凉地静置20min；
113.其中在上述步骤五中，人工称量脱臭葵花籽油，称量数据与步骤一数据对比，并将其装瓶存储，保证每瓶分量相同。
114.其中，脱臭罐由罐体1、底壁油出口2、挂壁油出口3、温控开关4、进油口5、蒸汽出口6、挡板7、保温层8、蒸汽入口9、雾化器10、蒸汽喷头11和回收槽12组成，罐体1底部中心处开设有底壁油出口2，罐体1内壁顶部设置有回收槽12，罐体1一侧开设有挂壁油出口3，罐体1表面设置有温控开关4，罐体1顶部一侧设置有进油口5，进油口5顶部设置有雾化器10，且雾化器10位于罐体1内部，罐体1顶部套接有蒸汽出口6，蒸汽出口6底部焊接有挡板7，且挡板7位于罐体1顶部内壁，罐体1底部另一侧设置有蒸汽入口9，罐体1内部套接有蒸汽喷头11，且蒸汽喷头11与蒸汽入口9连接，罐体1外侧套接有保温层8。
115.实施例6：
116.一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，包括步骤一，食用油选择；步骤二，脱氧处理；步骤三，蒸汽脱臭；步骤四，降温处理；步骤五，装瓶存储；
117.其中在上述步骤一中，食用油选择包括以下步骤：
118.1)人工选取取未脱臭的山桐子油100g，将其称重放置在阴凉地开口静置1-2h；
119.2)检测食用油气味、温度与颜色，并记录存档；
120.其中在上述步骤二中，脱氧处理包括以下步骤：
121.1)将山桐子油倒入真空脱氧机中，人工搅拌1-2h；
122.2)开启真空脱氧机，加热温度至70℃，脱氧1-2h；
123.其中在上述步骤三中，蒸汽脱臭包括以下步骤：
124.1)将脱氧后的山桐子油从脱臭罐顶部的油入口通入，封闭脱臭罐，蒸汽出口处抽真空；
125.2)同时从蒸汽入口通入3％的水蒸气，脱臭30min，脱臭处理温度为160℃，即得脱臭山桐子油，食用油和蒸汽接触方式为完全逆流；
126.其中在上述步骤四中，降温处理包括以下步骤：
127.1)人工将脱臭山桐子油倒入冷却器中，缓慢搅拌脱臭山桐子油20-30min；
128.2)将冷却器注入冷却水，冷却脱臭山桐子油1-2h，随后将脱臭山桐子油倒出放置在阴凉地静置20min；
129.其中在上述步骤五中，人工称量脱臭山桐子油，称量数据与步骤一数据对比，并将其装瓶存储，保证每瓶分量相同。
130.其中，脱臭罐由罐体1、底壁油出口2、挂壁油出口3、温控开关4、进油口5、蒸汽出口6、挡板7、保温层8、蒸汽入口9、雾化器10、蒸汽喷头11和回收槽12组成，罐体1底部中心处开设有底壁油出口2，罐体1内壁顶部设置有回收槽12，罐体1一侧开设有挂壁油出口3，罐体1表面设置有温控开关4，罐体1顶部一侧设置有进油口5，进油口5顶部设置有雾化器10，且雾
化器10位于罐体1内部，罐体1顶部套接有蒸汽出口6，蒸汽出口6底部焊接有挡板7，且挡板7位于罐体1顶部内壁，罐体1底部另一侧设置有蒸汽入口9，罐体1内部套接有蒸汽喷头11，且蒸汽喷头11与蒸汽入口9连接，罐体1外侧套接有保温层8。
131.实施例7：
132.一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，包括步骤一，食用油选择；步骤二，脱氧处理；步骤三，蒸汽脱臭；步骤四，降温处理；步骤五，装瓶存储；
133.其中在上述步骤一中，食用油选择包括以下步骤：
134.1)人工选取取未脱臭的核桃油100g，将其称重放置在阴凉地开口静置1-2h；
135.2)检测食用油气味、温度与颜色，并记录存档；
136.其中在上述步骤二中，脱氧处理包括以下步骤：
137.1)将核桃油倒入真空脱氧机中，人工搅拌1-2h；
138.2)开启真空脱氧机，加热温度至60℃，脱氧1-2h；
139.其中在上述步骤三中，蒸汽脱臭包括以下步骤：
140.1)将脱氧后的核桃油从脱臭罐顶部的油入口通入，封闭脱臭罐，蒸汽出口处抽真空；
141.2)同时从蒸汽入口通入5％的水蒸气，脱臭50min，脱臭处理温度为130℃，即得脱臭核桃油，食用油和蒸汽接触方式为完全逆流；
142.其中在上述步骤四中，降温处理包括以下步骤：
143.1)人工将脱臭核桃油倒入冷却器中，缓慢搅拌脱臭核桃油20-30min；
144.2)将冷却器注入冷却水，冷却脱臭核桃油1-2h，随后将脱臭核桃油倒出放置在阴凉地静置20min；
145.其中在上述步骤五中，人工称量脱臭核桃油，称量数据与步骤一数据对比，并将其装瓶存储，保证每瓶分量相同。
146.其中，脱臭罐由罐体1、底壁油出口2、挂壁油出口3、温控开关4、进油口5、蒸汽出口6、挡板7、保温层8、蒸汽入口9、雾化器10、蒸汽喷头11和回收槽12组成，罐体1底部中心处开设有底壁油出口2，罐体1内壁顶部设置有回收槽12，罐体1一侧开设有挂壁油出口3，罐体1表面设置有温控开关4，罐体1顶部一侧设置有进油口5，进油口5顶部设置有雾化器10，且雾化器10位于罐体1内部，罐体1顶部套接有蒸汽出口6，蒸汽出口6底部焊接有挡板7，且挡板7位于罐体1顶部内壁，罐体1底部另一侧设置有蒸汽入口9，罐体1内部套接有蒸汽喷头11，且蒸汽喷头11与蒸汽入口9连接，罐体1外侧套接有保温层8。
147.实施例8：
148.一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，包括步骤一，食用油选择；步骤二，脱氧处理；步骤三，蒸汽脱臭；步骤四，降温处理；步骤五，装瓶存储；
149.其中在上述步骤一中，食用油选择包括以下步骤：
150.1)人工选取取未脱臭的菜籽油100g，将其称重放置在阴凉地开口静置1-2h；
151.2)检测食用油气味、温度与颜色，并记录存档；
152.其中在上述步骤二中，脱氧处理包括以下步骤：
153.1)将菜籽油倒入真空脱氧机中，人工搅拌1-2h；
154.2)开启真空脱氧机，加热温度至50℃，脱氧1-2h；
155.其中在上述步骤三中，蒸汽脱臭包括以下步骤：
156.1)将脱氧后的菜籽油从脱臭罐顶部的油入口通入，封闭脱臭罐，蒸汽出口处抽真空；
157.2)同时从蒸汽入口通入2％的水蒸气，脱臭30min，脱臭处理温度为170℃，即得脱臭菜籽油，食用油和蒸汽接触方式为完全逆流；
158.其中在上述步骤四中，降温处理包括以下步骤：
159.1)人工将脱臭菜籽油倒入冷却器中，缓慢搅拌脱臭菜籽油20-30min；
160.2)将冷却器注入冷却水，冷却脱臭菜籽油1-2h，随后将脱臭菜籽油倒出放置在阴凉地静置20min；
161.其中在上述步骤五中，人工称量脱臭菜籽油，称量数据与步骤一数据对比，并将其装瓶存储，保证每瓶分量相同。
162.其中，脱臭罐由罐体1、底壁油出口2、挂壁油出口3、温控开关4、进油口5、蒸汽出口6、挡板7、保温层8、蒸汽入口9、雾化器10、蒸汽喷头11和回收槽12组成，罐体1底部中心处开设有底壁油出口2，罐体1内壁顶部设置有回收槽12，罐体1一侧开设有挂壁油出口3，罐体1表面设置有温控开关4，罐体1顶部一侧设置有进油口5，进油口5顶部设置有雾化器10，且雾化器10位于罐体1内部，罐体1顶部套接有蒸汽出口6，蒸汽出口6底部焊接有挡板7，且挡板7位于罐体1顶部内壁，罐体1底部另一侧设置有蒸汽入口9，罐体1内部套接有蒸汽喷头11，且蒸汽喷头11与蒸汽入口9连接，罐体1外侧套接有保温层8。
163.实施例9：
164.一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，包括步骤一，食用油选择；步骤二，脱氧处理；步骤三，蒸汽脱臭；步骤四，降温处理；步骤五，装瓶存储；
165.其中在上述步骤一中，食用油选择包括以下步骤：
166.1)人工选取取未脱臭的橄榄油100g，将其称重放置在阴凉地开口静置1-2h；
167.2)检测食用油气味、温度与颜色，并记录存档；
168.其中在上述步骤二中，脱氧处理包括以下步骤：
169.1)将橄榄油倒入真空脱氧机中，人工搅拌1-2h；
170.2)开启真空脱氧机，加热温度至70℃，脱氧1-2h；
171.其中在上述步骤三中，蒸汽脱臭包括以下步骤：
172.1)将脱氧后的橄榄油从脱臭罐顶部的油入口通入，封闭脱臭罐，蒸汽出口处抽真空；
173.2)同时从蒸汽入口通入3％的水蒸气，脱臭40min，脱臭处理温度为150℃，即得脱臭橄榄油，食用油和蒸汽接触方式为完全逆流；
174.其中在上述步骤四中，降温处理包括以下步骤：
175.1)人工将脱臭橄榄油倒入冷却器中，缓慢搅拌脱臭橄榄油20-30min；
176.2)将冷却器注入冷却水，冷却脱臭橄榄油1-2h，随后将脱臭橄榄油倒出放置在阴凉地静置20min；
177.其中在上述步骤五中，人工称量脱臭橄榄油，称量数据与步骤一数据对比，并将其装瓶存储，保证每瓶分量相同。
178.其中，脱臭罐由罐体1、底壁油出口2、挂壁油出口3、温控开关4、进油口5、蒸汽出口
6、挡板7、保温层8、蒸汽入口9、雾化器10、蒸汽喷头11和回收槽12组成，罐体1底部中心处开设有底壁油出口2，罐体1内壁顶部设置有回收槽12，罐体1一侧开设有挂壁油出口3，罐体1表面设置有温控开关4，罐体1顶部一侧设置有进油口5，进油口5顶部设置有雾化器10，且雾化器10位于罐体1内部，罐体1顶部套接有蒸汽出口6，蒸汽出口6底部焊接有挡板7，且挡板7位于罐体1顶部内壁，罐体1底部另一侧设置有蒸汽入口9，罐体1内部套接有蒸汽喷头11，且蒸汽喷头11与蒸汽入口9连接，罐体1外侧套接有保温层8。
179.实施例10：
180.一种食用油的蒸汽逆流脱臭工艺，包括步骤一，食用油选择；步骤二，脱氧处理；步骤三，蒸汽脱臭；步骤四，降温处理；步骤五，装瓶存储；
181.其中在上述步骤一中，食用油选择包括以下步骤：
182.1)人工选取取未脱臭的葵花籽油100g，将其称重放置在阴凉地开口静置1-2h；
183.2)检测食用油气味、温度与颜色，并记录存档；
184.其中在上述步骤二中，脱氧处理包括以下步骤：
185.1)将葵花籽油倒入真空脱氧机中，人工搅拌1-2h；
186.2)开启真空脱氧机，加热温度至60℃，脱氧1-2h；
187.其中在上述步骤三中，蒸汽脱臭包括以下步骤：
188.1)将脱氧后的葵花籽油从脱臭罐顶部的油入口通入，封闭脱臭罐，蒸汽出口处抽真空；
189.2)同时从蒸汽入口通入5％的水蒸气，脱臭60min，脱臭处理温度为130℃，即得脱臭葵花籽油，食用油和蒸汽接触方式为完全逆流；
190.其中在上述步骤四中，降温处理包括以下步骤：
191.1)人工将脱臭葵花籽油倒入冷却器中，缓慢搅拌脱臭葵花籽油20-30min；
192.2)将冷却器注入冷却水，冷却脱臭葵花籽油1-2h，随后将脱臭葵花籽油倒出放置在阴凉地静置20min；
193.其中在上述步骤五中，人工称量脱臭葵花籽油，称量数据与步骤一数据对比，并将其装瓶存储，保证每瓶分量相同。
194.其中，脱臭罐由罐体1、底壁油出口2、挂壁油出口3、温控开关4、进油口5、蒸汽出口6、挡板7、保温层8、蒸汽入口9、雾化器10、蒸汽喷头11和回收槽12组成，罐体1底部中心处开设有底壁油出口2，罐体1内壁顶部设置有回收槽12，罐体1一侧开设有挂壁油出口3，罐体1表面设置有温控开关4，罐体1顶部一侧设置有进油口5，进油口5顶部设置有雾化器10，且雾化器10位于罐体1内部，罐体1顶部套接有蒸汽出口6，蒸汽出口6底部焊接有挡板7，且挡板7位于罐体1顶部内壁，罐体1底部另一侧设置有蒸汽入口9，罐体1内部套接有蒸汽喷头11，且蒸汽喷头11与蒸汽入口9连接，罐体1外侧套接有保温层8。
195.各实施例性质对比如下表：
[0196][0197]
。
[0198]
基于上述，本发明的优点在于，本发明，成本低，所采用的水蒸气廉价、来源容易且易于分离；操作简单，无需要加热至高温，不会耗费较多的能源；本发明加热温度要低，有效的防止油脂氧化、分解和聚合，具有较好的经济效益；除臭彻底，通过设计雾化器10和蒸汽喷头11，可以使油脂和蒸汽完全逆流，实现更加充分的接触，有效提高了脱臭的效率，同时缩短油脂脱臭的时间，节约蒸汽的生产能源，降低精炼脱臭的生产成本，脱臭效果好。
[0199]
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0200]
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。