一种机械金属材料表面硬度热处理设备的制作方法

1.本发明涉及热处理设备技术领域，更具体的说，尤其涉及一种机械金属材料表面硬度热处理设备。


背景技术：

2.高频加热设备是一种适用于轴类金属件表面热处理的感应加热设备，其加热原理为：高频的高频大电流流向被绕制成环状或其它形状的加热线圈。由此在线圈内产生极性瞬间变化的强磁束，将轴类金属件放置在线圈内，磁束就会贯通整个轴类金属件，在轴类金属件的内部与加热电流相反的方向，便会产生相对应的很大涡电流。由于轴类金属件内存在电阻，所以会产生很多的焦耳热，使轴类金属件自身的温度迅速上升。达到对轴类金属件加热的目的，加热线圈通常为直径6mm以上，壁厚1mm的紫铜管制作而成。
3.现有的用于轴类金属件表面热处理的高频加热设备，其加热线圈大多缺少必要的防护结构，在插入轴类零件时容易碰撞加热线圈，使得加热线圈与线圈安装座连接的一端发生弯折，严重时易出现裂纹，而造成流经加热线圈内冷却液的泄露。
4.有鉴于此，针对现有的问题予以研究改良，提供一种机械金属材料表面硬度热处理设备，旨在通过该技术，达到解决问题与提高实用价值性的目的。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种机械金属材料表面硬度热处理设备，以解决上述背景技术中提出的现有的用于轴类金属件表面热处理的高频加热设备，其加热线圈大多缺少必要的防护结构，在插入轴类零件时容易碰撞加热线圈，使得加热线圈与线圈安装座连接的一端发生弯折，严重时易出现裂纹，而造成流经加热线圈内冷却液的泄露的问题和不足。
6.为实现上述目的，本发明提供了一种机械金属材料表面硬度热处理设备，由以下具体技术手段所达成：
7.一种机械金属材料表面硬度热处理设备，包括：机体、侧板、排风孔、进风孔、底座、支撑块、控制面板、线圈安装座、加热线圈、螺纹孔、挡圈、支撑杆、安装板；所述机体呈矩形状，且机体的左右两侧均镶嵌有矩形状的侧板；所述侧板通过螺钉与机体固定连接，且侧板的顶部开设有圆形状的排风孔，并且排风孔呈矩形阵列方式设置有多处；所述侧板的底部开设有矩形状的进风孔，且进风孔在竖直方向上线性阵列有多处；所述机体的底部通过螺钉固定有矩形状的底座，且底座底部的前侧与后侧均焊接有矩形状的支撑块；所述机体前端的顶部镶嵌有矩形状的控制面板，且控制面板通过螺钉与机体固定连接；所述机体前端的底部通过螺钉固定有两处线圈安装座，且两处线圈安装座左右对称；所述机体的前侧设置有加热线圈，且加热线圈的一端通过活接与左侧的线圈安装座固定连接，并且加热线圈的另一端通过活接与右侧的线圈安装座固定连接；所述线圈安装座的正上方设置有螺纹孔；所述加热线圈的正上方设置有挡圈，且挡圈的后端焊接有矩形状的支撑杆；所述支撑杆的后端焊接有安装板，且安装板通过螺钉固定在机体的前端。
8.作为本技术方案的进一步优化，本发明一种机械金属材料表面硬度热处理设备所述挡圈呈圆环状，且挡圈与加热线圈同心，并且挡圈与加热线圈的内径相等。
9.作为本技术方案的进一步优化，本发明一种机械金属材料表面硬度热处理设备所述安装板呈方形状，且安装板通过螺钉固定的方式设置呈拆卸装置。
10.作为本技术方案的进一步优化，本发明一种机械金属材料表面硬度热处理设备所述支撑杆与挡圈设置呈0-45度的倾斜状。
11.作为本技术方案的进一步优化，本发明一种机械金属材料表面硬度热处理设备所述螺纹孔呈矩形阵列方式设置有多处，且螺纹孔设置呈安装板的螺钉安装孔。
12.作为本技术方案的进一步优化，本发明一种机械金属材料表面硬度热处理设备所述机体与侧板前侧的顶部均呈设置向后倾斜的倾斜状，且控制面板固定在机体前侧顶部的倾斜面上。
13.由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
14.1、本发明通过设置挡圈呈圆环状，且挡圈与加热线圈同心，并且挡圈与加热线圈的内径相等，便于通过挡圈在加热线圈的顶部进行防护，防止轴类金属零件插入加热线圈时与加热线圈的顶部发生碰撞，以确保加热线圈的内部能够正常的流通冷却液。
15.2、本发明通过设置安装板呈方形状，且安装板通过螺钉固定的方式设置呈拆卸装置，使得挡圈能够拆卸更换，以便于匹配不同圈数、不同内径的加热线圈使用，较为实用。
16.3、本发明通过对一种机械金属材料表面硬度热处理设备的改进，具有能够防护加热线圈顶部的挡圈，且挡圈能够拆卸更换，以便于匹配不同圈数、不同内径的加热线圈使用，较为实用的优点，从而有效的解决了本发明在背景技术一项中提出的问题和不足。
附图说明
17.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
18.图1为本发明的结构示意图；
19.图2为本发明的正视结构示意图；
20.图3为本发明的局部爆炸结构示意图。
21.图中：机体1、侧板2、排风孔3、进风孔4、底座5、支撑块6、控制面板7、线圈安装座8、加热线圈9、螺纹孔10、挡圈11、支撑杆12、安装板13。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
23.需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
24.此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示
相对重要性。
25.同时，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电性连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
26.请参见图1至图3，本发明提供一种机械金属材料表面硬度热处理设备的具体技术实施方案：
27.一种机械金属材料表面硬度热处理设备，包括：机体1、侧板2、排风孔3、进风孔4、底座5、支撑块6、控制面板7、线圈安装座8、加热线圈9、螺纹孔10、挡圈11、支撑杆12、安装板13；机体1呈矩形状，且机体1的左右两侧均镶嵌有矩形状的侧板2；侧板2通过螺钉与机体1固定连接，且侧板2的顶部开设有圆形状的排风孔3，并且排风孔3呈矩形阵列方式设置有多处；侧板2的底部开设有矩形状的进风孔4，且进风孔4在竖直方向上线性阵列有多处；机体1的底部通过螺钉固定有矩形状的底座5，且底座5底部的前侧与后侧均焊接有矩形状的支撑块6；机体1前端的顶部镶嵌有矩形状的控制面板7，且控制面板7通过螺钉与机体1固定连接；机体1前端的底部通过螺钉固定有两处线圈安装座8，且两处线圈安装座8左右对称；机体1的前侧设置有加热线圈9，且加热线圈9的一端通过活接与左侧的线圈安装座8固定连接，并且加热线圈9的另一端通过活接与右侧的线圈安装座8固定连接；线圈安装座8的正上方设置有螺纹孔10；加热线圈9的正上方设置有挡圈11，且挡圈11的后端焊接有矩形状的支撑杆12；支撑杆12的后端焊接有安装板13，且安装板13通过螺钉固定在机体1的前端。
28.具体的，请参阅图1，挡圈11呈圆环状，且挡圈11与加热线圈9同心，并且挡圈11与加热线圈9的内径相等，在对轴类金属零件进行表面热处理时，先将所述零件的一端插入挡圈11，再插入加热线圈9。
29.具体的，请参阅图3，安装板13呈方形状，且安装板13通过螺钉固定的方式设置呈拆卸装置，通过拆卸安装板13实现挡圈11与机体1的分离，便于挡圈11的更换，以便于匹配不同圈数、不同内径的加热线圈9使用，较为实用。
30.具体的，请参阅图3，支撑杆12与挡圈11设置呈0-45度的倾斜状。
31.具体的，请参阅图3，螺纹孔10呈矩形阵列方式设置有多处，且螺纹孔10设置呈安装板13的螺钉安装孔，通过多处螺纹孔10便于挡圈11位置的调整，较为灵活。
32.具体的，请参阅图1，机体1与侧板2前侧的顶部均呈设置向后倾斜的倾斜状，且控制面板7固定在机体1前侧顶部的倾斜面上。
33.具体实施步骤：
34.在对轴类金属零件进行表面热处理时，先将所述零件的一端垂直插入挡圈11，再向下垂直插入加热线圈9，加热线圈9的顶部通过挡圈11进行防护，以防止所述零件在插入加热线圈9时与加热线圈9的顶部发生碰撞，以确保加热线圈9的内部能够正常的流通冷却液，提高加热线圈9的使用寿命。
35.综上所述：该一种机械金属材料表面硬度热处理设备通过设置挡圈呈圆环状，且挡圈与加热线圈同心，并且挡圈与加热线圈的内径相等，便于通过挡圈在加热线圈的顶部进行防护，防止轴类金属零件插入加热线圈时与加热线圈的顶部发生碰撞，以确保加热线圈的内部能够正常的流通冷却液；通过设置安装板呈方形状，且安装板通过螺钉固定的方
式设置呈拆卸装置，使得挡圈能够拆卸更换，以便于匹配不同圈数、不同内径的加热线圈使用，较为实用；本发明通过对一种机械金属材料表面硬度热处理设备的改进，具有能够防护加热线圈顶部的挡圈，且挡圈能够拆卸更换，以便于匹配不同圈数、不同内径的加热线圈使用，较为实用的优点，，从而有效的解决了现有的用于轴类金属件表面热处理的高频加热设备，其加热线圈大多缺少必要的防护结构，在插入轴类零件时容易碰撞加热线圈，使得加热线圈与线圈安装座连接的一端发生弯折，严重时易出现裂纹，而造成流经加热线圈内冷却液的泄露的问题和不足。
36.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。