一种用于插线面板的工装的制作方法

1.本技术涉及工装的领域，尤其是涉及一种用于插线面板的工装。


背景技术：

2.机箱包括插线面板，插线面板由模具注塑成型，注塑后需要对插线面板进行冲孔加工，冲孔加工后于插线面板上形成多个功能孔，功能孔分别供电气元件插接、插线面板固定使用。厂家使用冲孔机加工插线面板时，由于冲孔机存在震动，使得放置于冲孔设备工作面上的插线面板易受力而震动。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为实际冲孔加工过程中，对插线面板的不同位置进行冲孔加工时，插线面板受到冲孔机的震动作用，存在冲孔位置易发生偏差的缺陷。


技术实现要素：

4.为了降低冲孔位置发生偏差的几率，本技术提供一种用于插线面板的工装。
5.本技术提供的一种用于插线面板的工装采用如下的技术方案：
6.一种用于插线面板的工装，包括安装板、分设于所述安装板两端的定位座、分别凸设于所述两个定位座互相靠近的端面上的支板，两个所述支板之间滑移连接有底板，所述底板上设置有用于放置插线面板的顶块，所述顶块的一侧设置有用于固定所述插线面板的固定件。
7.通过采用上述技术方案，插线面板进行冲孔作业时，插线面板夹设于顶块与固定件之间，降低因冲孔机震动而使得插线面板发生晃动的几率，进而降低冲孔位置发生偏移的几率，提高产品质量。
8.可选的，所述底板上设置有固定螺栓，所述支板开设有供所述固定螺栓螺纹连接的定位排孔。
9.通过采用上述技术方案，当插线面板远离冲孔机的一侧需要冲孔时，可将底板沿着支板朝向冲孔机滑移，固定螺栓依次穿设于底板以及定位排孔中的一个孔并螺纹连接于支板，使得底板固定于支板上，且冲孔机无需移动即可对插线面板进行冲孔作业。
10.可选的，所述固定件包括压块、驱动所述压块压紧所述插线面板的气缸，所述气缸包括竖直向上设置的活塞杆、固定于所述气缸靠近所述顶块的一端的支座，所述压块依次铰接于所述活塞杆以及所述支座。
11.通过采用上述技术方案，固定插线面板时，将插线面板放置于顶块上，气缸驱动活塞杆竖直向上，压块铰接于活塞杆的一端竖直向上移动，压块远离活塞杆的一端朝向顶块移动，直至呈水平状，此时压块将插线面板抵紧于顶块远离底板的端面上；拆卸插线面板时，气缸驱动活塞杆竖直向下回缩，压块铰接于活塞杆的一端竖直向下移动，使得压块远离活塞杆的一端远离顶块移动，使得压块与顶块不再夹紧插线面板，便于厂家取下插线面板。通过气缸控制插线面板的固定以及解除固定，实现快速装夹插线面板的效果。
12.可选的，所述气缸上设置有紧定螺栓，所述紧定螺栓穿设于所述气缸并螺纹连接
于所述底板，所述底板沿长度方向开设有若干供所述气缸安装的限位排孔。
13.通过采用上述技术方案，当厂家加工不同型号的插线面板时，所需要装夹的工位不同，可拧松紧定螺栓，将气缸从底板上拆下后重新固定于需要装夹的工位，紧定螺栓依次穿设于气缸以及限位排孔中的一孔且紧定螺栓螺纹连接于底板，进而将气缸固定于底板上，厂家无需更换工装，节省生产成本。
14.可选的，所述活塞杆靠近所述压块的一端设置有让位面。
15.通过采用上述技术方案，压块铰接于活塞杆的一端转动时，活塞杆与压块之间留有余量，便于压块转动，减少压块因转动而与活塞杆摩擦进而产生磨损的几率。
16.可选的，所述定位座外周壁开设有若干卡槽，所述安装板上设置若干卡块，所述卡块朝向所述卡槽的端面上凸设有凸块，所述凸块插接于所述卡槽内，所述卡块设置有供所述卡块固定于所述安装板的紧固螺栓。
17.通过采用上述技术方案，安装定位座时，将若干凸块插接于定位座的卡槽内，而后将卡块固定于安装板上，实现定位，固定卡块与固定定位座相比更加省力，便于操作。
18.可选的，所述顶块远离所述底板的端面上设置有限位块，所述限位块抵接于所述插线面板的侧壁。
19.通过采用上述技术方案，当插线面板放置于顶块远离底板的端面上时，插线面板的侧壁与限位块相抵接，降低插线面板因冲孔而发生偏移的几率，提高插线面板加工时的稳定性。
20.可选的，所述压块远离所述活塞杆的一端设置有压头，所述压头为高硬度材料。
21.通过采用上述技术方案，压头抵接于插线面板的一端不易磨损，提高了压块的强度，增加了压块的使用寿命。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.插线面板进行冲孔时，固定件以及顶块将插线面板夹紧，当冲孔机作业并发生震动时，插线面板固定于底板上，降低插线面板随冲孔机震动而发生震动的几率，进而降低冲孔位置发生偏差的几率，提高冲孔质量；
24.2.底板可沿着支板滑移定位，通过移动底板使得插线面板靠近或远离冲孔机，厂家无需移动冲孔机或更换工装，提高冲孔效率，节约生产成本；
25.3.固定定位座时，将卡块凸设有凸块的端面朝向定位座，并将凸块插接于定位座于外周壁上开设的卡槽内，而后将卡块上的紧固螺栓拧紧，使得卡块固定于安装板上，进而将定位座固定于安装板上，便于厂家固定定位座，更加省力。
附图说明
26.图1是插线面板装夹于工装上的结构示意图。
27.图2是底板与支板的连接结构的爆炸图。
28.图3是顶块与底板的连接结构的俯视爆炸图。
29.图4是顶块与底板的连接结构的仰视爆炸图。
30.图5是图1中a部的放大图。
31.图6是气缸与底板的连接结构示意图。
32.附图标记说明：1、底板；2、顶块；3、气缸；4、活塞杆；5、压块；7、底座；8、安装板；9、
安装座；10、支板；11、卡块；12、卡槽；13、凸块；14、第二安装孔；15、紧固螺栓；16、第一安装孔；17、定位排孔；18、定位孔；19、固定螺栓；20、安装槽；21、第三安装孔；22、锁紧螺栓；23、限位块；24、第一作业面；25、第二作业面；26、薄壁；27、转动槽；28、第一转轴；29、让位面；30、支座；31、第二转轴；32、第三转轴；33、连杆；34、限位排孔；35、限位孔；36、第四安装孔；37、紧定螺栓；38、压头；39、第一钢头；40、第二钢头。
具体实施方式
33.以下结合附图1
‑
6对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种用于插线面板的工装。参照图1，用于插线面板的工装包括底板1、安装于底板1上的顶块2、多个安装于底板1上且位于顶块2一侧的气缸3，气缸3包括活塞杆4，活塞杆4一端铰接有压块5。插线面板放置于顶块2上时，气缸3驱动活塞杆4竖直向上移动，压块5铰接于活塞杆4的一端竖直向上移动，使得压块5远离活塞杆4的一端朝向顶块2移动，进而将插线面板压紧于顶块2上。
35.用于插线面板的工装还包括供底板1滑移定位的底座7。底座7包括安装板8、两个安装于安装板8上的安装座9，两个安装座9互相靠近的端面上分别焊接有支板10，支板10呈水平状。
36.参照图2，安装座9设置有便于固定的固定组件。固定组件包括若干卡块11，卡块11围设于安装座9靠近底座7的一端。安装座9于四个侧壁上开设卡槽12，卡块11朝向卡槽12的端面上一体成型有凸块13。固定安装座9时，卡块11滑移于底座7上，凸块13插接卡入卡槽12内，卡块11开设有第二安装孔14，第二安装孔14内穿设有紧固螺栓15，固定卡块11时，紧固螺栓15依次穿设于第二安装孔14以及底座7，且紧固螺栓15螺纹连接于底座7。当卡块11通过紧固螺栓15固定于底座7上时，凸块13朝向底座7的端面抵紧于所述卡槽12靠近所述底座7的底壁。
37.底板1可沿着支板10的长度方向滑移定位。底板1跨设于两个支板10上，底板1开设有第一安装孔16，支板10开设有定位排孔17，定位排孔17包括沿支板10的长度方向均匀开设的四个定位孔18。第一安装孔16内穿设有固定螺栓19，固定底板1时，固定螺栓19依次穿设于第一安装孔16以及定位孔18，且固定螺栓19螺纹连接于定位孔18。
38.参照图3和图4，供插线面板放置的顶块2固连于底板1。底板1开设有安装槽20，顶块2放置于安装槽20内。顶块2靠近底板1的端面上开设有第三安装孔21，第三安装孔21内设置有锁紧螺栓22，锁紧螺栓22穿设于底板1并螺纹连接于顶块2。
39.参照图4和图5，为降低插线面板冲孔时发生震动的几率，顶块2远离底板1的端面上一体成型有限位块23。插线面板包括第一作业面24、第二作业面25、自第一作业面24向第二作业面25延伸的薄壁26，插线面板的第二作业面25抵接于顶块2时，薄壁26竖直向下，此时限位块23抵接于薄壁26互相靠近的端面；插线面板的第一作业面24抵接于顶块2时，薄壁26竖直向上，此时限位块23抵接于薄壁26互相远离的端面。
40.参照图5，插线面板冲孔时装夹于压块5与顶块2之间，压块5由气缸3驱动压紧插线面板。压块5垂直于顶块2且压块5远离顶块2的一端开设有转动槽27，转动槽27内设置有沿顶块2的长度方向设置的第一转轴28，气缸3引导活塞杆4在缸内进行竖直方向的往复运动。活塞杆4朝向转动槽27的底壁的一端设置有让位面29。气缸3靠近顶块2的一端且远离底板1
的端面上焊接有支座30，支座30远离底板1的一端转动穿设有平行于第一转轴28的第二转轴31，压块5转动穿设有平行于第一转轴28的第三转轴32，第二转轴31的两端分别插接有连杆33，连杆33远离第二转轴31的一端插接于第三转轴32的两端。气缸3驱动活塞杆4竖直向上移动至第一工位时，第一转轴28的高度不低于第二转轴31的高度，此时压块5远离活塞杆4的一端抵紧于插线面板的端面上；气缸3驱动活塞杆4竖直向下移动至第二工位时，第一转轴28的高度低于第二转轴31的高度，此时压块5远离活塞杆4的一端悬空且位于插线面板的上方。
41.参照图6，气缸3可拆卸安装于底板1上，当插线面板需要的装夹位置不同时，厂家可移动气缸3并重新固定，无需更换工装。底板1开设有沿其长度方向开设的限位排孔34，限位排孔34包括均匀分布的多个限位孔35。气缸3开设有第四安装孔36，第四安装孔36内穿设有紧定螺栓37，紧定螺栓37依次穿设于第四安装孔36以及限位孔35，且紧定螺栓37螺纹连接于限位孔35。当气缸3需要改变位置时，拧松紧定螺栓37，并将气缸3重新放置，而后拧紧紧定螺栓37，使得紧定螺栓37螺纹连接于限位孔35。
42.压块5用于压紧插线面板的一端焊接有压头38，压头38包括由p20钢制成的第一钢头39、由h13钢制成的第二钢头40，第一钢头39呈方块状，第二钢头40呈板状。第一钢头39适用于压紧平面，不易变形；第二钢头40硬度高，适用于压紧插线面板具有凸出部，装夹插线面板时，第二钢头40靠近顶块2的端面抵紧于多处凸出部，使得第二作业面25的凸出部受力更加均匀。
43.本技术实施例一种用于插线面板的工装的实施原理为：底板1上固定有顶块2，顶块2上方设置有压块5，且压块5由气缸3驱动以压紧插线面板。插线面板进行冲孔作业时，插线面板装夹于顶块2与压块5之间，不易发生震动，进而降低冲孔位置发生偏移的几率，提高冲孔质量。支板10沿支板10的长度方向开设有定位排孔17，底板1沿着支板10的长度方向滑移后，底板1上的固定螺栓19穿设于定位孔18，使得底板1固定于支板10上；底板1沿底板1的长度方向开设有限位排孔34，气缸3沿着底板1的长度方向调整装夹位置后，气缸3上的紧定螺栓37穿设于限位孔35，使得气缸3固定于底板1上。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。