一种减速顶拆装装置及拆装方法与流程

1.本发明属于铁道车辆设备技术领域，尤其是涉及一种减速顶拆装装置及拆装方法。


背景技术：

2.目前，各铁路局集团公司使用的减速顶数量非常庞大，减速顶日常保养任务十分繁重，但是减速顶室内维修作业流程自动化程度极低，所有项目都需要作业人员手工操作，例如减速顶的拆卸、清洗、组装、检测、液压油更换以及验收全部都是人工操作，造成减速顶维修质量存在差异，从而导致安全隐患。另外，为了提高减速顶的减速性能及安全性能，新的减速顶维修标准《铁道车辆减速顶安装、运用、维修要求》(q/cr482
‑
2017)规定，要求减速顶每两年换一次液压油，意味着要把现场的减速顶全部拆卸、清洗、组装一遍，这个工作强度很大，更加考验现场作业人员的作业水平；因此，应该提供一种能够提高劳动效率的减速顶拆装装置及拆装方法。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种减速顶拆装装置，其结构简单、设计合理，能够提高减速顶的室内检修水平，能够减轻劳动强度，能够确保减速顶的维修质量，并能够避免因人为因素造成的设备质量问题。
4.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种减速顶拆装装置，其特征在于：包括总体拆装机构、用于拆解或组装活塞杆组件的分体拆装机构、用于对油缸体和所述活塞杆组件进行初步组装的预组装机构，所述总体拆装机构包括用于夹持在所述油缸体底部的夹持器、设置在所述夹持器一侧的第一支架、滑动安装在所述第一支架上的滑动支座和安装在所述滑动支座上用于旋拧所述密封盖的旋拧组件，所述预组装机构包括第二支架、安装在所述第二支架上的导向杆、滑动安装在所述导向杆上的定位板和设置在所述定位板正上方的压装组件，所述定位板上开设有定位孔，所述定位孔的周侧设置有多个均匀分布的弹性导向片，所述分体拆装机构包括拆装架、安装在所述拆装架上的竖直杆、安装在所述竖直杆顶端的组装夹持板和安装在所述竖直杆底端的拆解夹持板，所述组装夹持板和所述拆解夹持板上均开设有u型缺口。
5.上述的一种减速顶拆装装置，其特征在于：所述旋拧组件包括旋拧轴、安装在所述旋拧轴底端的第一轴套和安装在所述第一轴套底端的第二轴套，所述第二轴套的底面上固定安装有与拆装孔相配合的插销，所述插销的数量与所述拆装孔的数量相等，且一一对应，所述第三轴套内套装有用于与小径活塞杆段相配合的中心套。
6.上述的一种减速顶拆装装置，其特征在于：所述滑动支座由第一气缸驱动，所述旋拧轴由驱动电机驱动，所述驱动电机的输出轴与所述旋拧轴之间通过同步带传动连接。
7.上述的一种减速顶拆装装置，其特征在于：所述第二支架包括立柱、由下至上依次安装在所述立柱上的第一支撑板、夹持板和固定板，所述导向杆竖直固定安装在所述夹持
板与所述固定板之间，所述定位板由第二气缸驱动。
8.上述的一种减速顶拆装装置，其特征在于：所述压装组件包括安装在所述立柱顶部的第二支撑板、安装在所述第二支撑板上的第三气缸和安装在所述第三气缸的柱塞杆底端的压套，所述第二支撑板上垂直安装有注油管。
9.上述的一种减速顶拆装装置，其特征在于：所述拆装架包括底板和垂直安装在所述底板上的立杆，以及由下至上依次固定安装在所述立杆上的拆装平台和安装板，所述竖直杆的顶端固定连接在第四气缸的柱塞杆的端部，所述竖直杆穿过所述拆装平台，所述组装夹持板位于所述拆装平台的上方，所述拆解夹持板位于所述拆装平台的下方，所述底板上固定安装有用于与大径活塞杆段的端部相配合的缓冲柱。
10.本发明还提供了一种利用上述的减速顶拆装装置进行的减速顶拆装方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
11.步骤一、减速顶的拆解，具体过程包括：
12.步骤101、利用总体拆装机构拆解油缸体和所述活塞杆组件，具体拆解过程包括：
13.步骤1011、利用夹持器进行减速顶的夹持；
14.步骤1012、利用旋拧组件进行密封盖的旋松；
15.步骤102、利用分体拆装机构拆解所述活塞杆组件，具体拆解过程包括：
16.步骤1021、调整拆解夹持板的初始位置，使拆解夹持板位于最高位置，之后，将大径活塞杆段的顶端卡装在拆解夹持板的u型缺口内；
17.步骤1022、推动竖直杆竖直向下移动，竖直杆同时带动组装夹持板和拆解夹持板竖直向下移动，拆解夹持板带动大径活塞杆段竖直向下移动，直至小径活塞杆段与密封盖完全分离；
18.步骤二、减速顶的组装，具体过程包括：
19.步骤201、利用分体拆装机构组装所述活塞杆组件，具体拆解过程包括：
20.步骤2011、调整组装夹持板的初始位置，使组装夹持板位于最高位置，之后，将大径活塞杆段卡装在拆装架上，并将密封盖套装在小径活塞杆段的顶端；
21.步骤2012、推动竖直杆竖直向下移动，竖直杆同时带动组装夹持板和拆解夹持板竖直向下移动，在组装夹持板紧贴在密封盖的顶面上之后，继续推动竖直杆竖直向下移动，直至组装夹持板向下推动密封盖安装到位；
22.步骤202、利用预组装机构进行减速顶的预组装，具体过程包括：
23.步骤2021、将油缸体放置在第一支撑板上，并将油缸体顶端卡装在u型卡装槽内，之后，利用注油管向油缸体内注入液压油；
24.步骤2022、第二气缸的柱塞杆缩回，带动定位板沿着导向杆的长度方向向下移动，使定位板压紧在油缸体的顶端，使多个弹性导向片位于油缸体的内部；
25.步骤2023、将大径活塞杆段放置在定位孔内；
26.步骤2024、利用压装组件进行所述活塞杆组件的压入，完成减速顶的预组装；
27.步骤203、利用总体拆装机构进行减速顶的最终组装，具体过程包括：
28.步骤2031、利用夹持器对步骤2024中完成预组装的减速顶进行夹持；
29.步骤2032、利用旋拧组件进行密封盖的拧紧，完成减速顶的最终组装。
30.上述的减速顶拆装方法，其特征在于：步骤1012中利用旋拧组件进行密封盖旋松
的过程为：
31.第一气缸的柱塞杆缩回，带动滑动支座向下滑动，使小径活塞杆段穿入中心套内，直至将多个插销分别插入对应的多个拆卸孔内；之后，驱动电机驱动旋拧轴逆时针旋转，旋拧轴同时带动第一轴套和第二轴套逆时针旋转，第二轴套带动密封盖逆时针旋转，使密封盖被旋松；之后，第一气缸的柱塞杆伸出，带动滑动支座向上滑动至初始位置。
32.上述的减速顶拆装方法，其特征在于：步骤2024中，利用压装组件进行所述活塞杆组件压入的过程包括：
33.步骤a、第三气缸的柱塞杆伸出，带动压套竖直向下移动，使小径活塞杆段逐渐穿入压套，直至压套压紧在密封盖的顶面上；
34.步骤b、继续驱动压套竖直向下移动，直至将大径活塞杆段压入油缸体内；
35.步骤c、第二气缸的柱塞杆伸出，带动定位板沿着导向杆的长度方向向上移动，并带动多个弹性导向片同时从大径活塞杆段与油缸体之间的间隙中脱出；
36.步骤d、第三气缸的柱塞杆缩回，带动压套竖直向上移动至初始位置。
37.上述的减速顶拆装方法，其特征在于：步骤2032中利用旋拧组件进行密封盖拧紧的过程为：
38.第一气缸的柱塞杆缩回，带动滑动支座向下滑动，使小径活塞杆段穿入中心套内，直至将多个插销分别插入对应的多个拆卸孔内；之后，驱动电机驱动旋拧轴顺时针旋转，旋拧轴同时带动第一轴套和第二轴套顺时针旋转，第二轴套带动密封盖顺时针旋转，使密封盖被拧紧。
39.本发明与现有技术相比具有以下优点：
40.1、本发明通过设置分体拆装机构、预组装机构和总体拆装机构，在进行减速顶的拆解时，先利用总体拆装机构能够将减速顶拆解为油缸体和活塞杆组件，再利用分体拆装机构对活塞杆组件进行拆解，使活塞杆组件被拆解为活塞杆和密封盖；在进行减速顶的组装时：先利用分体拆装机构对活塞杆组件进行组装，再利用预组装机构进行油缸体和活塞杆组件的初步组装，最后，再利用总体拆装机构进行油缸体和活塞杆组件的最终组装，能够提高减速顶的室内检修水平，能够减轻劳动强度，能够确保减速顶的维修质量，并能够避免因人为因素造成的设备质量问题。
41.2、本发明的总体拆装机构包括夹持器、第一支架、滑动支座和旋拧组件，滑动支座滑动安装在第一支架上，旋拧组件安装在滑动支座上，实际使用时，夹持器能够起到夹持油缸体底部的作用，向下移动滑动支座，使旋拧组件能够对密封盖进行旋松，直至密封盖从油缸体内完全脱离，即能够将减速顶拆解为油缸体和活塞杆组件两部分，整个拆装过程简单，拆装精度高，不会对油缸体和活塞杆组件造成任何损坏。
42.3、本发明的预组装机构包括第二支架、导向杆、定位板和压装组件，且导向杆竖直安装在第二支架上，定位板滑动安装在导向杆上，压装组件设置在定位板的正上方，当需要组装油缸体和活塞杆组件时，由于定位板上开设有定位孔，且定位孔的周侧设置有多个均匀分布的弹性导向片，实际使用时，弹性导向片的数量为四个，四个弹性导向片共同形成一个倒圆台结构，在定位板向下移动的过程中，四个弹性导向片能够进入油缸体的开口端，当定位板的底面紧贴在油缸体的开口端端面上时，利用压装组件将活塞杆组件压入油缸体内，由于弹性导向片具有弹性，因此，当活塞杆组件压入油缸体内之后，弹性导向片能够从
密封盖和油缸体之间的间隙中向上拉出，能够保证活塞杆组件进入油缸体的准确性，从而实现初步组装活塞杆组件的目的拆装过程平稳可靠，能够提高活塞杆组件的拆装精度和拆装效率。
43.4、本发明的分体拆装机构包括拆装架、竖直杆、组装夹持板和拆解夹持板，当拆解夹持板的u型缺口卡装在大径活塞杆段的顶端的上方时，只需要向下推动竖直杆移动，竖直杆就会带动拆解夹持板向下移动，拆解夹持板就会推动大径活塞杆段逐渐向下移动，直至密封盖从小径活塞杆段上完全脱落；当大径活塞杆段卡装在拆装架上，并将密封盖套装在小径活塞杆段的顶端后，只需要向下推动竖直杆移动，竖直杆就会带动组装夹持板向下移动，组装夹持板会紧贴在密封盖的顶面上并向下推动密封盖，直至密封盖安装到位；拆装过程平稳可靠，能够提高活塞杆组件的拆装精度和拆装效率，实用效果好。
44.5、本发明的拆装方法流程设计合理，便于减速顶流转，不会出现等工待工的现象，便于推广应用。
45.综上所述，本发明能够提高减速顶的室内检修水平，能够减轻劳动强度，能够确保减速顶的维修质量，并能够避免因人为因素造成的设备质量问题。
46.下面通过附图和实施例，对本发明做进一步的详细描述。
附图说明
47.图1为本发明总体拆装机构的使用状态示意图。
48.图2为本发明旋拧组件的结构示意图。
49.图3为本发明预组装机构的使用状态示意图。
50.图4为本发明利用分体拆装机构拆解活塞杆组件的使用状态图。
51.图5为本发明利用分体拆装机构组装活塞杆组件的使用状态图。
52.图6为本发明拆解减速顶的流程图。
53.图7为本发明组装减速顶的流程图。
54.附图标记说明:
[0055]1‑
1—油缸体；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ1‑2‑
1—大径活塞杆段；
ꢀꢀ1‑2‑
2—小径活塞杆段；
[0056]1‑
3—密封盖；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
2—夹持器；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
3—第一支架；
[0057]4‑
1—竖直板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ4‑
2—水平板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
5—第一气缸；
[0058]6‑
1—驱动电机；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ6‑
2—同步带；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ7‑
1—旋拧轴；
[0059]7‑
2—第一轴套；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ7‑
3—第二轴套；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ7‑
4—插销；
[0060]7‑
5—中心套；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
8—上支撑套筒；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
9—密封端盖；
[0061]
10—第一橡胶密封圈；
ꢀꢀ
11
‑
1—下支撑套筒；
ꢀꢀꢀꢀꢀ
11
‑
2—连接杆；
[0062]
11
‑
3—护套；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
12—第二橡胶密封圈；
ꢀꢀꢀ
13
‑
1—立柱；
[0063]
13
‑
2—第一支撑板；
ꢀꢀꢀꢀ
13
‑
3—夹持板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
13
‑
4—固定板；
[0064]
13
‑
5—第二支撑板；
ꢀꢀꢀꢀ
14—导向杆；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
15—定位板；
[0065]
15
‑
1—定位孔；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
16—弹性导向片；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
17—第二气缸；
[0066]
18—第三气缸；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
19—压套；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
20—注油管；
[0067]
21
‑
1—底板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
21
‑
2—立杆；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
21
‑
3—拆装平台；
[0068]
21
‑
4—安装板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
22—第四气缸；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
23—竖直杆；
[0069]
24—组装夹持板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
25—拆解夹持板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
26—缓冲柱；
[0070]
27—直线轴承。
具体实施方式
[0071]
如图1至图5所示，本发明的一种减速顶拆装装置，包括总体拆装机构、用于拆解或组装活塞杆组件的分体拆装机构、用于对油缸体1
‑
1与所述活塞杆组件进行初步组装的预组装机构，所述总体拆装机构包括用于夹持在所述油缸体1
‑
1底部的夹持器2、设置在所述夹持器2一侧的第一支架3、滑动安装在所述第一支架3上的滑动支座和安装在所述滑动支座上用于旋拧所述密封盖1
‑
3的旋拧组件，所述预组装机构包括第二支架、安装在所述第二支架上的导向杆14、滑动安装在所述导向杆14上的定位板15和设置在所述定位板15正上方的压装组件，所述定位板15上开设有定位孔15
‑
1，所述定位孔15
‑
1的周侧设置有多个均匀分布的弹性导向片16，所述分体拆装机构包括拆装架、安装在所述拆装架上的竖直杆23、安装在所述竖直杆23顶端的组装夹持板24和安装在所述竖直杆23底端的拆解夹持板25，所述组装夹持板24和所述拆解夹持板25上均开设有u型缺口。
[0072]
本实施例中，通过设置分体拆装机构、预组装机构和总体拆装机构，实际使用时，在进行减速顶的拆解时，先利用总体拆装机构能够将减速顶拆解为油缸体1
‑
1与活塞杆组件，再利用分体拆装机构对活塞杆组件进行拆解，使活塞杆组件被拆解为活塞杆与密封盖1
‑
3；在进行减速顶的组装时：先利用分体拆装机构对活塞杆组件进行组装，再利用预组装机构进行油缸体1
‑
1与活塞杆组件的初步组装，最后，再利用总体拆装机构进行油缸体1
‑
1与活塞杆组件的最终组装，即总体拆装机构不仅能够实现拆解油缸体1
‑
1与活塞杆组件的目的，而且能够用于对油缸体1
‑
1与所述活塞杆组件进行最终组装。
[0073]
如图1所示，本实施例中，所述总体拆装机构包括夹持器2、第一支架3、滑动支座和旋拧组件，所述滑动支座滑动安装在第一支架3上，旋拧组件安装在所述滑动支座上，实际使用时，夹持器2能够起到夹持油缸体1
‑
1底部的作用，向下移动滑动支座，使旋拧组件能够对密封盖1
‑
3进行旋松，直至密封盖1
‑
3从油缸体1
‑
1内完全脱离，即能够将减速顶拆解为油缸体1
‑
1与活塞杆组件两部分。
[0074]
如图3所示，本实施例中，所述预组装机构包括第二支架、导向杆14、定位板15和压装组件，且导向杆14竖直安装在第二支架上，定位板15滑动安装在导向杆14上，压装组件设置在定位板15的正上方，当需要组装油缸体1
‑
1与活塞杆组件时，由于定位板15上开设有定位孔15
‑
1，且定位孔15
‑
1的周侧设置有多个均匀分布的弹性导向片16，实际使用时，弹性导向片16的数量为四个，四个弹性导向片16共同形成一个倒圆台结构，在定位板15向下移动的过程中，四个弹性导向片16能够进入油缸体1
‑
1的开口端，当定位板15的底面紧贴在油缸体1
‑
1的开口端端面上时，利用压装组件将活塞杆组件压入油缸体1
‑
1内，由于弹性导向片16具有弹性，因此，当活塞杆组件压入油缸体1
‑
1内之后，弹性导向片16能够从密封盖1
‑
3和油缸体1
‑
1之间的间隙中向上拉出，能够保证活塞杆组件进入油缸体1
‑
1的准确性，从而实现初步组装活塞杆组件的目的。
[0075]
如图4和图5所示，本实施例中，所述分体拆装机构包括拆装架、竖直杆23、组装夹持板24和拆解夹持板25，竖直杆23安装在所述拆装架上，组装夹持板24安装在所述竖直杆23的顶端，拆解夹持板25安装在竖直杆23的底端，竖直杆23、组装夹持板24和拆解夹持板25
共同形成一个拆装组件，而拆装架则主要起到承载减速顶和拆装组件的作用，通过在所述组装夹持板24和所述拆解夹持板25上均开设有u型缺口，其中，组装夹持板24上的u型缺口的开档间距位于小径活塞杆段1
‑2‑
1的直径与密封盖1
‑
3的直径之间；拆解夹持板25上的u型缺口的开档间距位于小径活塞杆段1
‑2‑
1的直径与大径活塞杆段1
‑2‑
2的直径之间，当拆解夹持板25的u型缺口卡装在大径活塞杆段1
‑2‑
1的顶端的上方时，只需要向下推动竖直杆23移动，竖直杆23就会带动拆解夹持板25向下移动，拆解夹持板25就会推动大径活塞杆段1
‑2‑
1逐渐向下移动，直至密封盖1
‑
3从小径活塞杆段1
‑2‑
1上完全脱落；当大径活塞杆段1
‑2‑
1卡装在拆装架上，并将密封盖1
‑
3套装在小径活塞杆段1
‑2‑
1的顶端后，只需要向下推动竖直杆23移动，竖直杆23就会带动组装夹持板24向下移动，组装夹持板24会紧贴在密封盖1
‑
3的顶面上并向下推动密封盖1
‑
3，直至密封盖1
‑
3安装到位；拆装过程平稳可靠，能够提高活塞杆组件的拆装精度和拆装效率，实用效果好。
[0076]
如图1和图2所示，本实施例中，所述旋拧组件包括旋拧轴7
‑
1、安装在所述旋拧轴7
‑
1底端的第一轴套7
‑
2和安装在所述第一轴套7
‑
2底端的第二轴套7
‑
3，所述第二轴套7
‑
3的底面上固定安装有与拆装孔1
‑3‑
1相配合的插销7
‑
4，所述插销7
‑
4的数量与所述拆装孔1
‑3‑
1的数量相等，且一一对应，所述第三轴套7
‑
3内套装有用于与小径活塞杆段1
‑2‑
1相配合的中心套7
‑
5。
[0077]
本实施例中，所述滑动支座由第一气缸5驱动，所述旋拧轴7
‑
1由驱动电机6
‑
1驱动，所述驱动电机6
‑
1的输出轴与所述旋拧轴7
‑
1之间通过同步带6
‑
2传动连接。
[0078]
实际安装时，滑动支座包括竖直板4
‑
1和垂直安装在所述竖直板4
‑
1一侧的水平板4
‑
2，旋拧轴7
‑
1的中部穿设在上支撑套筒8内，上支撑套筒8固定安装在水平板4
‑
2上，水平板4
‑
2的底面上固定安装有密封端盖9，旋拧轴7
‑
1的底端与第一轴套7
‑
2之间通过花键连接，所述第一轴套7
‑
2底端和第二轴套7
‑
3均套装在下支撑套筒11
‑
1内，下支撑套筒11
‑
1与密封端盖9之间通过连接杆11
‑
2固定连接，下支撑套筒11
‑
1的顶面上固定安装有护套11
‑
3，所述中心套7
‑
5的内壁安装有多个第一橡胶密封圈10，所述下支撑套筒11
‑
1的内壁安装有多个第二橡胶密封圈12。
[0079]
实际使用时，利用旋拧组件进行密封盖1
‑
3的旋松或拧紧的过程为：首先，第一气缸5的柱塞杆缩回，带动滑动支座向下滑动，使小径活塞杆段1
‑2‑
1穿入中心套7
‑
5内，直至将多个插销7
‑
4分别插入对应的多个拆卸孔1
‑3‑
1内；其次，驱动电机6
‑
1驱动旋拧轴7
‑
1逆时针或顺时针旋转，旋拧轴7
‑
1会带动第一轴套7
‑
2和第二轴套7
‑
3同时逆时针或顺时针旋转，由于油缸体1
‑
1底部被夹持器2固定夹持，多个插销7
‑
4能够实现密封盖1
‑
3与第二轴套7
‑
3的固定连接，在第二轴套7
‑
3逆时针或顺时针旋转的情况下，多个插销7
‑
4能够起到传递扭矩的作用，能够使第二轴套7
‑
3带动密封盖1
‑
3逆时针或顺时针旋转，从而实现旋松或拧紧密封盖1
‑
3的目的。
[0080]
如图3所示，本实施例中，所述第二支架包括立柱13
‑
1、由下至上依次安装在所述立柱13
‑
1上的第一支撑板13
‑
2、夹持板13
‑
3和固定板13
‑
4，所述导向杆14竖直固定安装在所述夹持板13
‑
3与所述固定板13
‑
4之间，所述定位板15由第二气缸17驱动。
[0081]
本实施例中，所述压装组件包括安装在所述立柱13
‑
1顶部的第二支撑板13
‑
5、安装在所述第二支撑板13
‑
5上的第三气缸18和安装在所述第三气缸18的柱塞杆底端的压套19，所述第二支撑板13
‑
5上垂直安装有注油管20。
[0082]
本实施例中，夹持板13
‑
3上开设有与油缸体1
‑
1顶端相配合u型卡装槽。
[0083]
实际使用时，在将油缸体1
‑
1放置在第一支撑板13
‑
2上，并将油缸体1
‑
1顶端卡装在u型卡装槽内之后，先利用注油管20向油缸体1
‑
1内注入液压油，第一支撑板13
‑
2和夹持板13
‑
3能够实现油缸体1
‑
1的稳定支撑与夹持。
[0084]
本实施例中，由于导向杆14竖直固定安装在夹持板13
‑
3与所述固定板13
‑
4之间，定位板15套装在导向杆14上，因此，定位板15能够沿着导向杆14的长度方向上下移动，实际使用时，在完成向油缸体1
‑
1内注入液压油之后，首先，由第二气缸17驱动定位板15沿着导向杆14的长度方向向下移动，使定位板15压紧在油缸体1
‑
1的顶端，此时，多个弹性导向片16位于油缸体1
‑
1的内部；其次，将活塞杆组件转运至定位孔15
‑
1内，利用定位孔15
‑
1能够提高活塞杆组件与油缸体1
‑
1组装的准确性；接着，由第三气缸18带动压套19竖直向下移动，此时，小径活塞杆段1
‑2‑
2逐渐穿入压套19，直至压套19压紧在密封盖1
‑
3的顶面上，继续驱动压套19竖直向下移动，直至将大径活塞杆段1
‑2‑
1压入油缸体1
‑
1内；然后，由第二气缸17驱动定位板15沿着导向杆14的长度方向向上移动，由于多个弹性导向片16具有厚度小、弹性好的优点，定位板15能够带动多个弹性导向片16能够从大径活塞杆段1
‑2‑
1与油缸体1
‑
1之间的间隙中被拉出；最后，由第三气缸18带动压套19竖直向上移动，即可实现活塞杆组件与油缸体1
‑
1的初步组装。
[0085]
如图4和图5所示，本实施例中，所述拆装架包括底板21
‑
1和垂直安装在所述底板21
‑
1上的立杆21
‑
2，以及由下至上依次固定安装在所述立杆21
‑
2上的拆装平台21
‑
3和安装板21
‑
4，所述竖直杆23的顶端固定连接在第四气缸22的柱塞杆的端部，所述竖直杆23穿过所述拆装平台21
‑
3，所述组装夹持板24位于所述拆装平台21
‑
3的上方，所述拆解夹持板25位于所述拆装平台21
‑
3的下方，所述底板21
‑
1上固定安装有用于与大径活塞杆段1
‑2‑
1的端部相配合的缓冲柱26。
[0086]
本实施例中，通过将竖直杆23的顶端固定连接在第四气缸22的柱塞杆的端部，即第四气缸22的柱塞杆能够带动竖直杆23上下移动，由于组装夹持板24固定安装在竖直杆23的顶端，拆解夹持板25固定安装在竖直杆23的底端，即竖直杆23能够同时带动组装夹持板24与拆解夹持板25向下移动或者向上移动，通过在拆装平台21
‑
3上固定安装用于套装在竖直杆23上的直线轴承27，实际安装时，直线轴承27能够提高竖直杆23上下移动的稳定性。
[0087]
本实施例中，通过在底板21
‑
1上固定安装有用于与大径活塞杆段1
‑2‑
1的端部相配合的缓冲柱26，拆解掉落的活塞杆的大径活塞杆段1
‑2‑
1会掉落在缓冲柱26上，避免活塞杆的大径活塞杆段1
‑2‑
1与底板21
‑
1发生磕碰，造成活塞杆损坏。
[0088]
如图6和图7所示，本发明还提供了一种减速顶拆装方法，该方法包括以下步骤：
[0089]
步骤一、减速顶的拆解，具体过程包括：
[0090]
步骤101、利用总体拆装机构拆解油缸体1
‑
1与所述活塞杆组件，具体拆解过程包括：
[0091]
步骤1011、利用夹持器2进行减速顶的夹持；
[0092]
步骤1012、利用旋拧组件进行密封盖1
‑
3的旋松；
[0093]
步骤102、利用分体拆装机构拆解所述活塞杆组件，具体拆解过程包括：
[0094]
步骤1021、调整拆解夹持板25的初始位置，使拆解夹持板25位于最高位置，之后，将大径活塞杆段1
‑2‑
1的顶端卡装在拆解夹持板25的u型缺口内；
[0095]
步骤1022、推动竖直杆23竖直向下移动，竖直杆23同时带动组装夹持板24和拆解夹持板25竖直向下移动，拆解夹持板25带动大径活塞杆段1
‑2‑
1竖直向下移动，直至小径活塞杆段1
‑2‑
1与密封盖1
‑
3完全分离；
[0096]
本实施例中，利用总体拆装机构和分体拆装机构，即能够逐步实现将减速顶拆解为油缸体1
‑
1、活塞杆和密封盖1
‑
3的目的，便于对三个零件进行清洗和维修，能够提高拆解速度，使用效果好。
[0097]
步骤二、减速顶的组装，具体过程包括：
[0098]
步骤201、利用分体拆装机构组装所述活塞杆组件，具体拆解过程包括：
[0099]
步骤2011、调整组装夹持板24的初始位置，使组装夹持板24位于最高位置，之后，将大径活塞杆段1
‑2‑
1卡装在拆装架上，并将密封盖1
‑
3套装在小径活塞杆段1
‑2‑
1的顶端；
[0100]
步骤2012、推动竖直杆23竖直向下移动，竖直杆23同时带动组装夹持板24和拆解夹持板25竖直向下移动，在组装夹持板24紧贴在密封盖1
‑
3的顶面上之后，继续推动竖直杆23竖直向下移动，直至组装夹持板24向下推动密封盖1
‑
3安装到位；
[0101]
步骤202、利用预组装机构进行减速顶的预组装，具体过程包括：
[0102]
步骤2021、将油缸体1
‑
1放置在第一支撑板13
‑
2上，并将油缸体1
‑
1顶端卡装在u型卡装槽内，之后，利用注油管20向油缸体1
‑
1内注入液压油；
[0103]
步骤2022、第二气缸17的柱塞杆缩回，带动定位板15沿着导向杆14的长度方向向下移动，使定位板15压紧在油缸体1
‑
1的顶端，使多个弹性导向片16位于油缸体1
‑
1的内部；
[0104]
步骤2023、将大径活塞杆段1
‑2‑
1放置在定位孔15
‑
1内；
[0105]
步骤2024、利用压装组件进行所述活塞杆组件的压入，完成减速顶的预组装；
[0106]
步骤203、利用总体拆装机构进行减速顶的最终组装，具体过程包括：
[0107]
步骤2031、利用夹持器2对步骤2024中完成预组装的减速顶进行夹持；
[0108]
步骤2032、利用旋拧组件进行密封盖1
‑
3的拧紧，完成减速顶的最终组装。
[0109]
本实施例中，利用分体拆装机构、预组装机构和总体拆装机构，能够逐步实现将油缸体1
‑
1、活塞杆和密封盖1
‑
3组装成减速顶的目的，在预组装减速顶时，必须按照由内向外的组装方式，先进行液压油的注入。
[0110]
本实施例中，步骤1012中利用旋拧组件进行密封盖1
‑
3旋松的过程为：
[0111]
第一气缸5的柱塞杆缩回，带动滑动支座向下滑动，使小径活塞杆段1
‑2‑
1穿入中心套7
‑
5内，直至将多个插销7
‑
4分别插入对应的多个拆卸孔1
‑3‑
1内；之后，驱动电机6
‑
1驱动旋拧轴7
‑
1逆时针旋转，旋拧轴7
‑
1同时带动第一轴套7
‑
2和第二轴套7
‑
3逆时针旋转，第二轴套7
‑
3带动密封盖1
‑
3逆时针旋转，使密封盖1
‑
3被旋松；之后，第一气缸5的柱塞杆伸出，带动滑动支座向上滑动至初始位置。
[0112]
本实施例中，步骤2024中，利用压装组件进行所述活塞杆组件压入的过程包括：
[0113]
步骤a、第三气缸18的柱塞杆伸出，带动压套19竖直向下移动，使小径活塞杆段1
‑2‑
2逐渐穿入压套19，直至压套19压紧在密封盖1
‑
3的顶面上；
[0114]
步骤b、继续驱动压套19竖直向下移动，直至将大径活塞杆段1
‑2‑
1压入油缸体1
‑
1内；
[0115]
步骤c、第二气缸17的柱塞杆伸出，带动定位板15沿着导向杆14的长度方向向上移动，并带动多个弹性导向片16同时从大径活塞杆段1
‑2‑
1与油缸体1
‑
1之间的间隙中脱出；
[0116]
步骤d、第三气缸18的柱塞杆缩回，带动压套19竖直向上移动至初始位置；
[0117]
本实施例中，步骤2032中利用旋拧组件进行密封盖1
‑
3拧紧的过程为：
[0118]
第一气缸5的柱塞杆缩回，带动滑动支座向下滑动，使小径活塞杆段1
‑2‑
1穿入中心套7
‑
5内，直至将多个插销7
‑
4分别插入对应的多个拆卸孔1
‑3‑
1内；之后，驱动电机6
‑
1驱动旋拧轴7
‑
1顺时针旋转，旋拧轴7
‑
1同时带动第一轴套7
‑
2和第二轴套7
‑
3顺时针旋转，第二轴套7
‑
3带动密封盖1
‑
3顺时针旋转，使密封盖1
‑
3被拧紧。
[0119]
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。