一种大型钢结构桥梁移位用的连接架装置的制作方法

1.本实用新型涉及大型钢结构桥梁移位技术，更具体地说，涉及一种大型钢结构桥梁移位用的连接架装置及其使用方法。


背景技术：

2.大型钢结构桥梁的主跨一般自重在万吨，主跨在制造厂码头制造好后，需要运输船运往安装现场进行安装，由于某些安装现场无万吨以上的大型浮吊设备进行吊装，基于一些大型钢结构桥梁安装高度的需要，在生产厂，需将其放置在距地面约20米高度的支撑架上进行制造，然后与支撑架一起整体滑移上船，并运往安装地点进行安装。
3.请结合图1所示，因支撑架高度较高，为降低支撑架重量，节约成本，一般不将大型钢结构桥梁主跨100下方的支撑架200设计为整体连续式结构，而是设计为分体式结构，仅在主跨100的首尾位置上设置了两段支撑架200，两段支撑架200总重约1500吨。
4.主跨100在支撑架200上合拢完工后，与支撑架200上方固定，然后连同支撑架200一起整体从码头300滑移至运输船400，主跨100连同两段支撑架200总重共1.2万吨。在从码头300滑移至运输船400的过程中，为应付突发故障，除牵引系统外，还设置了回拉系统，以备遇故障时往后回拉。
5.主跨100连同两段支撑架200整体滑移时最大阻力可达1200吨，由于一些码头和设备的原因，有些牵引、回拉系统的拖拽点均设置在海侧支撑架200上，在牵引时，海侧支撑架200拉着主跨100及陆侧支撑架200一起往前滑动；在回拉时，海侧支撑架200则是推着主跨100及陆侧支撑架200一起往后滑动。在支撑架200滑移过程中，为防止大型钢结构桥梁自身结构及主跨100与支撑架200顶部连接处局部结构被破坏，需在两段支撑架200间设置一个重量轻便的连接架将其连接成一个整体，使之同时能满足受拉和受压的工况。


技术实现要素：

6.针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种大型钢结构桥梁移位用的连接架装置及其使用方法，克服了大型钢结构桥梁移位过程中细长杆受压稳定性不足的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
8.一种大型钢结构桥梁移位用的连接架装置，包括用以连接海、陆侧支撑架的连接架本体、以及设于所述连接架本体上的支座结构；
9.所述支座结构包括多个依次连接的连接支座；
10.每个所述连接支座的底部均设有滑板梁，滑板梁上设有调高结构；
11.每个所述连接支座的底部两端均设有固定座，所述固定座间设有固定板；
12.所述连接架装置还包括铺设于码头面上的滑道，所述滑道的数量与所述连接支座的数量相适配；
13.所述滑板梁沿所述滑道移动。
14.较佳的，所述连接支座的数量大于等于3个。
15.较佳的，所述连接架本体包括与所述连接支座的数量相适配的纵向连接管。
16.较佳的，所述连接支座间通过横向连接管相连。
17.较佳的，所述连接支座与所述横向连接管间设有肘板。
18.较佳的，所述调高结构为斜楔木方。
19.较佳的，所述滑道通过马板固定于所述码头面上。
20.较佳的，所述滑道的顶面两侧设有挡板。
21.较佳的，所述连接架本体的长度为55米～57米之间，宽度为29米～31米之间。
22.本实用新型所提供的一种大型钢结构桥梁移位用的连接架装置，还具有以下几点有益效果：
23.1)在重量超万吨的大桥主跨通过支撑架架高滑移时，不用将支撑架制成整体，仅需大跨度设置两段独立的支撑架，然后运用海陆侧连接架进行连接，即可实现大桥主跨与支撑架的架高整体滑移上船，节约了大量的支撑架制造成本；
24.2)海、陆侧连接架装、拆方便，仅需在大桥主跨滑移前几天进行安装，上船后可快速拆除，而不需要主跨制作时就安装，减少了连接架对码头、船舶空间资源的占用及场地通道的堵塞，方便了人员和设备的进出，将其对施工的影响降到最低；
25.3)运用海、陆侧连接架将支撑架底部连成一个整体，将滑移过程中所受的拉力及压力转化成了连接架结构的内力，避免了对大桥主跨自身结构及其与支撑架上部连接处局部结构的破坏，很好的保护了产品；
26.4)采用海、陆侧连接架后，使得大桥主跨与支撑架整体滑移上船时既可往前牵引，在遇故障时又能往后回拉，大大增加了大桥主跨与支撑架架高整体滑移上船过程的安全性；
27.5)对连接架的结构做了最大的优化，仅运用直管与插板，现场施工方便，最大限度保证了材料的完好性，使其在项目完工后还能最大程度的在其它项目中被再利用；
28.6)在连接架最薄弱的中间部位设计了连接支座，并采取本实用新型的方法，对其在各个方向上的位移进行约束，大大提高了连接架的轴心受压能力。
附图说明
29.图1是现有大桥主跨架高整体滑移上船的示意图；
30.图2是本实用新型连接架装置的现场布置示意图；
31.图3是本实用新型连接架装置的俯视示意图；
32.图4是图3中a向的示意图；
33.图5是图4中b向的示意图。
具体实施方式
34.为了能更好地理解本实用新型的上述技术方案，下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型的技术方案。
35.请结合图3至图5所示，本实用新型所提供的一种大型钢结构桥梁移位用的连接架装置，包括用以连接海、陆侧支撑架1、2的连接架本体3、以及安装在连接架本体3上的支座
结构4。
36.支座结构4包括多个依次通过横向连接管5连接的3个连接支座6，连接支座6与横向连接管5的连接方向垂直于码头300至运输船的方向。
37.每个连接支座6的底部均设置有滑板梁7，滑板梁7上具有调高结构8，本实施例中，调高结构8选用斜楔木方。
38.每个连接支座6的底部两端均设置有固定座9，固定座9中间设置有固定板10。
39.本实用新型连接架装置还包括铺设在码头300面上的滑道11，并通过马板12加以固定，滑道11的数量与连接支座6的数量相适配，滑道11的数量与连接支座6的数量大于等于3个。
40.滑板梁7沿其对应的滑道11上移动。
41.每条滑道11的顶面两侧均安装有挡板13，防止滑板梁7滑移时偏离滑道11。
42.连接架本体3包括与连接支座6的数量相适配的纵向连接管，连接支座6套装在其对应的纵向连接管上。
43.连接支座6间与横向连接管5通过增设肘板14增加连接强度。
44.请结合图2所示，本实用新型连接架装置实现的原理是：滑移过程中，在海、陆侧支撑架1、2之间设置本实用新型连接架装置100，滑移时作用于海侧支撑架1上的牵引力(拉力或压力)通过本实用新型连接架装置100传递到陆侧支撑架2上，拉动陆侧支撑架2前进或推动陆侧支撑架2后退。本实用新型连接架装置的长度为55.7米，宽度为30米，滑移最大阻力1200吨，针对本实用新型连接架装置上连接架本体3受挤压变形的最薄弱处，采取了如下措施：
45.1)在连接架本体3中部挤压变形最大位置上设置了具有一定自重的支座结构4，支座结构4既可通过自重阻止连接架本体3受挤压时向上发生位移形变，又可起到中转作用，方便地与各纵向连接管、横向连接管5连接，降低各管件的现场安装难度；
46.2)在支座结构4中连接支座6下方设置滑板梁7，通过滑板梁7上的调高结构8(斜楔木方)来调整连接支座6的底面高度并对连接支座6进行支撑。连接支座6可通过滑板梁7在滑道11上滑移，滑道11固定在码头300上，能有效地阻止连接架本体3受挤压时发生向下位移变形；
47.3)连接支座6的首尾设置固定座9、中间设置固定板10，与其下方的滑板梁7构成一个刚性整体。滑道11用马板12固定在码头300上，滑道11两边设置挡板13，在滑移过程中，挡板13可对于连接支座6构成整体的滑板梁7在水平方向上的位移进行有效地约束；
48.4)连接支座6具有一定长度，与两组横向连接管5在首尾连接，可保持连接支座6在滑移过程中的受力稳定，使之不发生偏转，同时消除了连接架本体3对斜管的需求，降低了现场施工难度。
49.通过上述设计，对连接支座6各个方向进行了有效地位移约束，大大加强了本实用新型连接架装置的轴心抗压能力，节约了施工成本，极大减少了人工、设备和材料的投入，具有很高的经济价值。
50.本实用新型提供的一种大型钢结构桥梁移位用的连接架装置的使用方法，包括以下步骤：
51.1)准备滑移前，在码头300面上铺设了三条大型钢结构桥梁移位用的连接架装置
100中的滑道11，码头300面与滑道11间采用马板12固定；
52.2)海侧支撑架1、陆侧支撑架2撤墩，将海侧支撑架1、陆侧支撑架2和主跨的重量传递到滑道11上；
53.3)在连接支座6底部位置的滑道11上布置滑板梁7，调节滑板梁7的中心线与滑道11的中心线相重合；
54.4)安装连接支座6，在连接支座6与滑板梁7间加垫调高结构8(斜楔木方)，将连接支座6的底面高度调节至与海侧支撑架1、陆侧支撑架2的底面水平；
55.5)根据连接支座6与滑板梁7的实际间隙放样，安装固定座9、固定板10，形成支座结构，使连接支座6与滑板梁7构成一个刚性的整体；
56.6)安装连接架本体3、横向连接管5，其端部采用肘板14与结构件内部筋板对筋；
57.7)安装完毕后，海侧支撑架1通过连接架装置100拉或推陆侧支撑架2沿着滑道11一起滑移。
58.本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。