一种料场堆取料机门架结构翻转吊装方法与流程

1.本发明属于吊装技术领域，具体的说，是涉及一种针对特定形状设备的吊装翻转方法。


背景技术：

2.随着国家能源、化工工业的快速发展，为了更好的优化和利用资源，石油化工行业也在不断开创和研发新工艺、新技术，因此涌现出许多新形式设备。这些新形式设备不仅种类复杂多样，形状更具新颖性、不规则性，安装形式亦是复杂多样，伴随而来的是吊装难度的增加。传统的吊装方式一般应用于形状规则结构，在对不规则结构进行吊装时，吊装难度增加，设备容易偏心，导致吊装钢丝绳发生晃动，进而使吊装结构容易出现晃动，出现吊装不稳定等现象。
3.大型堆取料厂、煤矿等场所用于输送煤炭、矿石等散装物料的圆形料场堆取料机，其门架为双梁箱体结构，两个单梁结构相同，两梁中间通过结构箱体梁进行连接，构成“之”字形的不规则门架结构，设备体积较大，整体弯折狭长。料场堆取料机门架结构就位于圆形料场内部，料场堆取料机门架结构的一端通过行走装置支撑于圆形轨道上，另一端在圆形料场中心立柱做回转运动。并且，圆形料场堆内部地面为锥形，中间突出，外围低洼，料场堆取料机门架结构在组装时需设置临时钢结构支墩和道木，确保组装地面平整，机械站位受作业空间和场地不平的限制，只能站位于料场外侧，作业半径大。同时，因运输限制，料场堆取料机门架结构一般以散件形式运到现场，在施工现场分段卧式预制成整体，再由大型机械吊装就位。
4.可见，料场堆取料机门架结构的吊装是在圆形料场堆内复杂作业条件下进行施工，场地狭小，跨距较大，作业空间受限，并且就位前需对其进行旋转扶正，两端安装高度不同，施工难度很大。


技术实现要素：

5.本发明着力于解决料场堆取料机门架结构吊装不稳定的技术问题，提供了一种料场堆取料机门架结构翻转吊装方法，巧妙地设置多个吊点，采用平衡梁和滑轮组合使用，通过四台吊机协同作业“滑移”配合得以实现。
6.为了解决上述技术问题，本发明通过以下的技术方案予以实现：
7.一种料场堆取料机门架结构翻转吊装方法，所述料场堆取料机门架结构包括两根并排设置的单梁，两根所述单梁具有间距且相互平行，两根所述单梁之间通过第一连接梁、第二连接梁、第三连接梁进行连接；每根单梁由第一区段、第二区段、第三区段、第四区段依次连接构成；其中，所述第一区段的端部为中心立柱端，所述第四区段的端部为轨道端；所述料场堆取料机门架结构就位后的立式状态下，所述第一区段和所述第三区段均沿水平向设置，且所述第三区段高于所述第一区段，所述第二区段和所述第四区段均呈斜向设置，且所述第二区段长于所述第四区段；
8.按照如下步骤进行：
9.(1)在所述料场堆取料机门架结构设置四个第一主吊点、两个第二主吊点、一个第一辅助溜尾吊点和一个第二辅助溜尾吊点；所述料场堆取料机门架结构就位后的立式状态下：
10.四个所述第一主吊点设置在两根所述单梁的第三区段上端面，每根所述单梁分别布置两个所述第一主吊点，两根所述单梁的所述第一主吊点相互对称；
11.两个所述第二主吊点设置在两根所述单梁的第二区段上端面，每根所述单梁分别布置一个所述第二主吊点，两根所述单梁的所述第二主吊点相互对称；
12.所述第一辅助溜尾吊点和所述第二辅助溜尾吊点均设置在所述料场堆取料机门架结构组装后卧式状态的靠上所述单梁；其中，所述第一辅助溜尾吊点设置在所述中心立柱端的所述第一区段下端面，所述第二辅助溜尾吊点设置在所述轨道端的所述第四区段下端面；
13.(2)第一主吊起重机通过第一钢丝绳连接主吊平衡梁的两端，所述主吊平衡梁的两端通过第二钢丝绳分别连接两个第一定滑轮的轮轴，每个所述第一定滑轮穿饶的第三钢丝绳分支为a股和b股，该a股的绳圈接头和该b股的绳圈接头分别套挂在对称布置于两根所述单梁的两个所述第一主吊点上；
14.第二主吊起重机通过第四钢丝绳连接第二定滑轮的轮轴，所述第二定滑轮穿饶的第五钢丝绳分支为a股和b股，该a股的绳圈接头和该b股的绳圈接头分别套挂在对称布置于在两根所述单梁的两个所述第二主吊点上；
15.第一溜尾起重机通过第一溜尾吊钢丝绳连接在所述第一辅助溜尾吊点上；
16.第二溜尾起重机通过第二溜尾吊钢丝绳连接在所述第二辅助溜尾吊点上。
17.(3)所述第一主吊起重机、所述第二主吊起重机、所述第一溜尾起重机、所述第二溜尾起重机共同提升所述料场堆取料机门架结构，提升至所述料场堆取料机门架结构脱离摆放支墩；
18.(4)所述第一主吊起重机、所述第二主吊起重机抬头起升，所述第一溜尾起重机、所述第二溜尾起重机抬送滑移，直至所述料场堆取料机门架结构翻转直立，所述第一溜尾起重机、所述第二溜尾起重机摘钩，所述第一主吊起重机、所述第二主吊起重机将料场堆取料机门架结构吊装就位。
19.进一步地，所述第一主吊点、所述第二主吊点、所述第一辅助溜尾吊点、所述第二辅助溜尾吊点均采用板式吊耳，且板式吊耳的耳板均垂直于所焊接单梁的表面，板式吊耳的耳孔轴线与所述单梁的长度方向相同。
20.进一步地，四个所述第一主吊点在平面上呈矩形的四个角点位置布置。
21.进一步地，两个所述第二主吊点设置在所述第二区段靠近于中心立柱端的位置，所述第二主吊点与所述第二区段和所述第一区段连接处之间的距离为所述第二区段总长度的1/4
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1/2。
22.进一步地，所述第一主吊起重机、所述第二主吊起重机、所述第一溜尾起重机、所述第二溜尾起重机均为汽车起重机。
23.本发明的有益效果是：
24.(一)本发明的料场堆取料机门架结构翻转吊装方法，在保留吊装荷载能力(低负
荷率)的前提下，分别配置两台主吊起重机和两台溜尾起重机，合理设置四种吊点及所需吊装索具，由两台主吊起重机调整作业半径、角度、起升高度、臂杆幅度等，两台溜尾起重机缓慢保持微调，使得料场堆取料机门架结构顺利翻转直立就位，整个吊装过程安全平稳，技术可靠。
25.(二)本发明的料场堆取料机门架结构翻转吊装方法，操作均在地面完成，避免高空作业，平衡梁和滑轮的使用降低了设备在翻转过程中产生较大扭转，也避免了翻转过程中产生较大的动载荷，防止设备变形，解决了料场堆取料机门架结构为不规则“之字形”结构，翻转稳定性较差的问题，对产品进行了有效防护，施工安全性好。
26.(三)本发明的料场堆取料机门架结构翻转吊装方法，通常由于门架吊装重量大，吊装场地空间受限，因此该种形式的吊装翻转使用大型履带式起重机站位于料堆外侧完成，而本发明的两台主吊起重机和两台溜尾起重机均优选采用汽车起重机完成吊装工作，减少项目的资源统筹规划、协调工作量和施工成本，既保证安全，又实现降本增效。
附图说明
27.图1为本发明的料场堆取料机门架结构主视图；
28.图2为本发明的料场堆取料机门架结构俯视图；
29.图3为本发明的料场堆取料机门架的吊点布置示意图；
30.图4为本发明的料场堆取料机门架结构翻转吊装方法的翻转起吊立面图；
31.图5为本发明的料场堆取料机门架结构翻转吊装方法的翻转起吊平面图；
32.图6为本发明的料场堆取料机门架结构翻转吊装方法的吊装就位立面图。
33.上述图中：1
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料场堆取料机门架结构；11
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单梁；111
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第一区段；112
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第二区段；113
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第三区段；114
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第四区段；12
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第一连接梁；13
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第二连接梁；14
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第三连接梁；2
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第一主吊点；3
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第二主吊点；4
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第一辅助溜尾吊点；5
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第二辅助溜尾吊点；6
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第一主吊起重机；7
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主吊平衡梁；8
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第一定滑轮；9
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第一钢丝绳；10
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第二钢丝绳；11
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第三钢丝绳；12
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第二主吊起重机；13
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第二定滑轮；14
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第四钢丝绳；15
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第五钢丝绳；16
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第一溜尾起重机；17
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第一溜尾吊钢丝绳；18
‑
第二溜尾起重机；19
‑
第二溜尾吊钢丝绳。
具体实施方式
34.为能进一步了解本发明的发明内容、特点及效果，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
35.如图1和图2所示，料场堆取料机门架结构1包括两根按照一定间距并排地平行设置的单梁11，两根单梁11之间通过第一连接梁12、第二连接梁13、第三连接梁14进行连接，第一连接梁12、第二连接梁13、第三连接梁14均垂直于两根单梁11。其中第一连接梁12设置于料场堆取料机门架结构1的中心立柱端，第二连接梁13设置于料场堆取料机门架结构1的轨道端，第三连接梁14设置于第一连接梁12和第二连接梁13之间。单梁11和连接梁12均为若干个结构箱体梁拼接而成。
36.每根单梁11由第一区段111、第二区段112、第三区段113、第四区段114依次连接构成。其中，第一区段111的端部为料场堆取料机门架结构1的中心立柱端，用于与中心立柱通过回转轴承连接。第四区段114的端部为料场堆取料机门架结构1的轨道端，用于与圆形料
场挡料墙上的圆形轨道连接。
37.在料场堆取料机门架结构1就位后的立式状态，第一区段111和第三区段113均沿水平向设置，且第三区段113高于第一区段111。第二区段112沿斜向设置，连接于第一区段111和第三区段113之间。第四区段114沿斜向设置，连接于第三区段113与轨道之间。第二区段112长于第四区段114。
38.可见，料场堆取料机门架结构1为不规则结构，在地面分段卧式组装，就位前需对其进行旋转滑移扶正，并且两端安装高度不同，施工难度大，因此吊点设置和滑轮组使用是确保料场堆取料机门架结构1滑移扶正的关键因素。
39.本发明的料场堆取料机门架结构1翻转吊装方法，包括如下步骤：
40.(1)焊接吊耳：
41.如图3所示，料场堆取料机门架结构1共设置有四个第一主吊点2，两个第二主吊点3，一个第一辅助溜尾吊点4和一个第二辅助溜尾吊点5。在料场堆取料机门架结构1就位后的立式状态：
42.四个第一主吊点2设置在两根单梁11的第三区段113上端面，每根单梁11分别布置两个第一主吊点2，两根单梁11的第一主吊点2相互对称。四个第一主吊点2在平面上呈矩形的四个角点位置布置。
43.两个第二主吊点3设置在两根单梁11的第二区段112上端面，每根单梁11分别布置一个第二主吊点3，两根单梁11的第二主吊点3相互对称。优选地，两个第二主吊点3设置在第二区段112靠近于料场堆取料机门架结构1的中心立柱端，第二主吊点3与第二区段112和第一区段111连接处之间的距离为第二区段112总长度的1/4
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1/2。
44.第一辅助溜尾吊点4和第二辅助溜尾吊点5设置在同一单梁11上，且为料场堆取料机门架结构1组装后的卧式状态的靠上单梁11。其中，第一辅助溜尾吊点4设置在中心立柱端的第一区段111下端面，第二辅助溜尾吊点5设置在轨道端的第四区段114下端面。
45.第一主吊点2、第二主吊点3、第一辅助溜尾吊点4、第二辅助溜尾吊点5均采用板式吊耳，并且板式吊耳的耳板均垂直于所焊接单梁11的表面，板式吊耳的耳孔轴线与单梁11的长度方向相同。
46.上述第一主吊点2、第二主吊点3、第一辅助溜尾吊点4、第二辅助溜尾吊点5的设置方式能够使料场堆取料机门架结构1由卧式状态抬起时、以及翻转时都处于整体平衡摆正状态，并且尽可能地不产生动载倾斜晃动。由卧式状态抬起时，第一主吊点2、第二主吊点3、第一辅助溜尾吊点4、第二辅助溜尾吊点5受力均为竖直向上，使得不规则的料场堆取料机门架结构1整体平稳地水平抬起。翻转时，第一主吊点2、第二主吊点3使得不规则的料场堆取料机门架结构1受力一侧平稳抬高，第一辅助溜尾吊点4、第二辅助溜尾吊点5受力竖直向上，跟随第一主吊点2、第二主吊点3缓慢保持微调抬送，兜住料场堆取料机门架结构1不产生较大动载。
47.(2)系挂索具，如图4和图5所示：
48.第一主吊起重机6通过第一钢丝绳9连接于主吊平衡梁7的两端，主吊平衡梁7的两端又通过第二钢丝绳10分别连接两个第一定滑轮8的轮轴，每个第一定滑轮8穿饶的第三钢丝绳11分支为a股和b股，a股的绳圈接头和b股的绳圈接头分别套挂于对称布置于两根单梁11的两个第一主吊点2上。
49.第二主吊起重机12通过第四钢丝绳14连接一个第二定滑轮13的轮轴，第二定滑轮14穿饶的第五钢丝绳15分支为a股和b股，a股的绳圈接头和b股的绳圈接头分别套挂在对称布置于两根单梁11的两个第二主吊点3上。
50.第一溜尾起重机16通过第一溜尾吊钢丝绳17连接在第一辅助溜尾吊点4上。
51.第二溜尾起重机18通过第二溜尾吊钢丝绳19连接在第二辅助溜尾吊点5上。
52.本发明中的第一主吊起重机6、第二主吊起重机12、第一溜尾起重机16、第二溜尾起重机18均优选采用汽车起重机。第一，汽车起重机所需的作业空间小，对于狭小料场场地空间能满足作业空间；第二，料场内地面中间突出、外围低洼，倾斜角度大，汽车起重机通过路基箱、垫板、道木等对起重机支腿支垫能满足起重机对作业地面要求；第三，汽车起重机灵活性大，所需有效工作周期短，无需长周期的组装，吊装效率高，缩短吊装工期，节省成本。
53.(3)翻转直立和吊装就位：
54.本发明采用多机协同作业方案：
55.首先第一主吊起重机6、第二主吊起重机12、第一溜尾起重机16、第二溜尾起重机18共同提升料场堆取料机门架结构1，提升至料场堆取料机门架结构1稳定地在水平状态下脱离摆放支墩。
56.然后第一主吊起重机6、第二主吊起重机12缓慢起钩提升料场堆取料机门架结构1，第一溜尾起重机16、第二溜尾起重机18配合回落钩头并调整作业半径抬送滑移。翻转过程中利用主吊平衡梁7及第一定滑轮8、第二定滑轮14保证第一主吊点2和第二主吊点3受力均匀，第一主吊起重机6、第二主吊起重机12调整作业半径、作业角度、起升高度、臂杆幅度等，第一溜尾起重机16、第二溜尾起重机18缓慢保持微调。直至料场堆取料机门架结构1翻转直立，第一溜尾起重机16、第二溜尾起重机18摘钩。
57.最后第一主吊起重机6、第二主吊起重机12将料场堆取料机门架结构1吊装就位，如图6所示，过程中指挥信号与吊机动作统一、协调，即可安全、平稳完成工作。
58.本发明实现料场堆取料机门架结构1翻转90
°
通过四台吊机“滑移”配合得以实现，双主吊机索具系统均使用滑轮提升料场堆取料机门架结构1顶端，双溜尾吊机抬送滑移，四台吊机同步操作使料场堆取料机门架结构1安全、平稳完成直立过程，且所有吊点受力均匀，不会产生动载，因此既安全，又省时省力。
59.尽管上面结合附图对本发明的优选实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式的具体变换，这些均属于本发明的保护范围之内。