原料板材定位抓取平台的制作方法

1.本技术涉及冲压模具的领域，尤其是涉及一种原料板材定位抓取平台。


背景技术：

2.目前在汽车车身钣金件的成型加工工艺中，由操作人员将待加工的金属原料板材对应的搁置在抓取平台的表面上，而后由安装在冲压机一侧的机械夹爪对抓取平台上的板材进行吸附拾取，随之夹爪移动将板材伸入冲压机的上模座和下模座之间，并搁置在下模座的顶部，当夹爪自冲压机的冲压区域移出后，上模座下压至下模座上，实现板材的冲压成型。
3.针对上述相关技术，发明人认为还存在有操作人员在将原料放置在抓取平台上时，难以精准的与机械夹爪的拾取点保持一致，导致冲压制成的成品质量不佳，废品率较高的缺陷，故此上述问题亟待改进。


技术实现要素：

4.为了提高搁置在抓取平台上的板材与机械夹爪的拾取点的对接精确度，本技术提供了一种原料板材定位抓取平台。
5.本技术提供的原料板材定位抓取平台采用如下的技术方案：
6.原料板材定位抓取平台，包括台架和台板，所述台板设于所述台架上方，所述台板的表面开设有多个通孔，多个所述通孔内对应可拆卸装配有用于定位原料板材放置位置的定位柱。
7.通过采用上述技术方案，操作人员根据待加工板材的形状，将定位柱对应的装配至台板的通孔内，而后根据定位柱的位置，将原料板材搁置在多根定位柱之间，使原料板材边沿抵触在多根定位柱的周侧上，以确保原料板材能够与机械夹爪的拾取点保持对应，从而板材的放置位置更为精准，冲压制成的制件质量佳，废品率大幅降低。
8.可选的，所述定位柱的端部固设有装配螺杆，所述装配螺杆远离所述定位柱的一端贯穿所述通孔，所述定位柱的直径大于所述通孔的直径，所述装配螺杆周侧螺纹连接有第一螺母，所述第一螺母与所述台板底面活动抵紧。
9.通过采用上述技术方案，装配螺杆的一端自上而下伸入通孔内，且装配螺杆的台阶面抵接在沉槽的底壁上，以确保装配螺杆置于通孔中，而后将第一螺母自下而上旋拧至装配螺杆的周侧上，直至第一螺母的端面与台板的底面抵紧，以实现定位柱的安装，结构简单且安拆便捷。
10.可选的，所述台架上设置有多个适于支撑所述台板的可升降式支撑组件，且所述台板的表面沿所述台板的对角线倾斜布置。
11.通过采用上述技术方案，通过将位于台板对角线处的两组支撑组件分别调节为一高一低，使台板的表面呈倾斜，且余下的几组支撑组件的高度作适应性调整，以实现对台板的稳定支撑。
12.可选的，多个所述通孔内还对应装配有t形杆，所述t形杆的台阶面抵接在所述台板的表面上，所述t形杆的端部开设有装配孔，所述装配孔的内壁上开设有内螺纹，所述装配孔内螺纹连接有螺栓，所述螺栓的台阶面活动抵接于所述台板的底壁上。
13.通过采用上述技术方案，t形杆与螺栓的装配，可将未装配有定位柱的通孔及沉槽进行封堵，以阻挡灰尘沉积于沉槽中。
14.可选的，所述t形杆远离所述装配孔的一端转动嵌设有滚珠。
15.通过采用上述技术方案，滚珠的加设可将板材与台板表面之间的滑动摩擦转变为滚动摩擦，以尽可能的减少原料板材表面的磨损，同时也减小了原料板材与台板的接触面积，使机械手臂在拾取时更为轻松。
16.可选的，所述支撑组件包括铰接在所述台板底面的套管，所述套管远离其铰接轴的一端呈敞口设置，所述台板外侧竖直安装有支撑螺杆，所述套管活动套设于所述支撑螺杆的端部上，所述支撑螺杆周侧还设置有用于限定所述套管支撑高度的支撑件。
17.通过采用上述技术方案，套管一一对应套设在支撑螺杆的端部上，操作人员在需要更换台板时，可上抬台板使套管自支撑螺杆脱离，更换快捷。
18.可选的，所述支撑件包括第二螺母，所述第二螺母螺纹套设于所述支撑螺杆的周侧，所述套管的开口端支撑于所述第二螺母的端面上。
19.通过采用上述技术方案，在需要调节套管升降时，可正向或反向转动第二螺母，与支撑螺杆周侧螺纹连接的第二螺母在转动的同时沿支撑螺杆的轴线方向移动，从而第二螺母可对套管的套设深度进行调节，以实现台板的升降调节。
20.可选的，所述台架外侧固设有安装板，所述安装板表面开设有供所述支撑螺杆穿过的安装孔，所述支撑螺杆的周侧螺纹连接有第三螺母和第四螺母，所述第三螺母和所述第四螺母分别位于所述安装板的两侧，且用于将所述支撑螺杆夹紧固定于所述安装板上。
21.通过采用上述技术方案，通过将第三螺母率先螺纹连接在支撑螺杆的周侧上，而后将支撑螺杆的一端穿过安装孔，且第三螺母的端面抵接在安装板的顶面上，随后将第四螺母自下而上螺纹连接至支撑螺杆的周侧上，直至第四螺母的端面与安装板的底面抵紧，以实现安装板与支撑螺杆的安装固定，结构简单且固定牢固。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.将台板的表面设置呈倾斜的，且倾斜方向沿对角线布设，并由台板的通孔内安装的多个定位柱，对操作人员搁置在台板上的原料板材进行定位，以确保原料板材能够与机械夹爪的拾取点保持一致；
24.2.在台板未装配有定位柱的通孔内，均对应装配上t形杆，一方面可将沉槽进行封堵，以阻挡灰尘沉积于沉槽中，另一方面t形杆端部转动嵌设的滚珠，可将原料板材与台板表面的滑动摩擦转变为滚动摩擦，面接触转变为点接触，以确保原料板材可由机械夹爪顺利拾取。
附图说明
25.图1是本技术实施例的结构示意图；
26.图2是沿图1中a
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a线的剖面结构示意图；
27.图3是图2中b处的放大图；
28.图4是定位柱和t形杆的装配爆炸图；
29.图5是支撑组件的装配爆炸图。
30.附图标记：1、台架；2、台板；3、支撑组件；31、套管；32、支撑螺杆；33、第二螺母；4、通孔；5、定位柱；6、沉槽；7、装配螺杆；8、第一螺母；9、安装板；10、安装孔；11、第三螺母；12、第四螺母；13、t形杆；14、装配孔；15、螺栓；16、滚珠；17、定位槽；18、定位块；19、调节槽；20、环形垫片。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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5对本技术作进一步详细说明。
32.参照图1和图2，本技术实施例公开了一种原料板材定位抓取平台，包括搁置在机械夹爪一侧的台架1，台架1的上方倾斜设置有台板2，台架1上竖直设置有六组用于支撑台板2的可升降式的支撑组件3，且台板2的表面沿台板2的对角线倾斜布置；
33.台板2的表面上垂直贯通开设有多个等间隔布设的通孔4，多个通孔4内根据原料板材的形状大小与机械夹爪的拾取点，对应装配有与两个拾取点相对应的六根定位柱5，操作人员将两块原料板材对应的放置在三根定位柱5之间后，原料板材沿斜面滑动，使原料板材的边沿能够抵触在定位柱5上，以确保原料板材与拾取点的位置相对应。
34.参照图2和图3，多个通孔4于台板2的顶面均开设有沉槽6，定位柱5的端部同轴线固设有装配螺杆7，定位柱5的直径大于装配螺杆7的直径，进而两者之间形成有台阶面且台阶面活动抵接在沉槽6的底壁上，装配螺杆7远离定位柱5的一端穿过通孔4延伸至台板2底部，装配螺杆7的周侧还螺纹连接有第一螺母8，第一螺母8的端部与台板2的底面活动抵紧；为了减少第一螺母8与台板2之间的相互磨损，在支撑螺杆32周侧套设有环形垫片20，且环形垫片20将置于台板2和第一螺母8之间；
35.在安装定位柱5时，操作人员将装配螺杆7远离定位柱5的一端自上而下伸入通孔4，随后将环形垫片20自下而上套设在装配螺杆7的周侧，并旋拧第一螺母8，使环形垫片20抵紧在台板2底壁上，以实现定位柱5的安装；
36.为了确保在旋拧第一螺母8时，定位柱5与沉槽6之间不会发生相对转动，在沉槽6的底壁上开设有定位槽17，定位柱5的台阶面上固设有与定位槽17插接适配的定位块18，在安装定位柱5时，确保定位块18插接至定位槽17中。
37.参照图3和图4，未装配有定位柱5的多个通孔4内还对应装配有t形杆13，t形杆13的台阶面抵接在沉槽6的底壁上，t形杆13的大头端端部转动嵌设有滚珠16，t形杆13的小头端端部开设有装配孔14，装配孔14的内壁上开设有内螺纹，t形杆13的装配孔14内螺纹连接有螺栓15，螺栓15的大头端端部开设有调节槽19，调节槽19为十字槽（在其他实施例中，调节槽19还可为一字槽等），螺栓15的台阶面活动抵接于台板2的底壁上；
38.在安装t形杆13时，同样为确保t形杆13与沉槽6之间不会发生相对转动，t形杆13的台阶面上也固定连接有定位块18，从而将t形杆13插入通孔4时，定位块18同步插入定位槽17内，随即将螺栓15自下而上旋拧入装配孔14中。t形杆13的装配，一方面可将沉槽6进行封堵，以阻挡灰尘沉积于沉槽6中；另一方面t形杆13端部转动嵌设的滚珠16，可将原料板材与台板2表面的滑动摩擦转变为滚动摩擦，面接触转变为点接触，以便机械夹爪顺利拾取。
39.参照图5，支撑组件3包括通过耳板利用鱼眼接头铰接在台板2底面的套管31，套管
31为圆柱状且远离台板2的一端呈敞口设置，台板2的外侧固定连接有安装板9，安装板9的表面上开设有供支撑螺杆32穿过的安装孔10，为了将支撑螺杆32固定在安装板9上，支撑螺杆32的周侧上螺纹连接有第三螺母11和第四螺母12；
40.在安装时，通过将第三螺母11率先螺纹连接在支撑螺杆32的周侧上，而后将支撑螺杆32的一端穿过安装孔10，第三螺母11的端面抵接在安装板9的顶面，随后将第四螺母12自上而下螺纹连接至支撑螺杆32的周侧，直至第四螺母12的端面与安装板9的底面抵紧，以实现支撑螺杆32的安装。
41.参照图1，套管31内壁套设于支撑螺杆32的端部上，支撑螺杆32周侧还设置有用于限定套管31支撑高度的支撑件；
42.支撑件包括第二螺母33，第二螺母33螺纹套设于支撑螺杆32的周侧，套管31的开口端支撑于第二螺母33的端面上，在需要调节套管31升降时，可正向或反向转动第二螺母33，与支撑螺杆32周侧螺纹连接的第二螺母33在转动的同时沿支撑螺杆32的轴线方向移动，从而第二螺母33可对套管31的套设深度进行调节，便可实现台板2的升降调节。
43.本实施例的实施原理为：操作人员根据原料板材的形状将定位柱5对应的装配至通孔4中，而后将原料板材搁置在台板2的表面上，原料板材沿台板2的斜面，在滚珠16的作用下滑动并抵接在定位柱5的周侧上，以确保每块原料板材能够与拾取点相对应，从而板材的放置位置更为精准，冲压制成的制件质量佳，废品率大幅降低。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。