一种全自动管材送料系统的制作方法

1.本实用新型涉及制管设备技术领域，尤其是一种全自动管材送料系统。


背景技术：

2.随着科学技术的快速发展，自动化生产技术在工业生产中得到越来越广泛的应用。在机械制造领域已经设计和制造出大量的类型各异的自动化生产设备。这些自动化生产设备的使用，在提高劳动效率和产品的质量、改善工人劳动条件、降低能源消耗、节约材料等方面均取得了显著的成效。
3.管材是家庭装修或建筑工程必需的材料，常用的有金属管、给水管、排水管、暖气管、电线导管、雨水管等，在管材的生产过程中会经常进行管材传输方面的重复性工作，若此类工作能通过自动化设备完成，则能极大地提升生产效率，节省人工成本，但目前市面上存在较少针对此方面工作的设备，制约着制管行业的发展。


技术实现要素：

4.本实用新型克服了现有技术中的缺点，提供一种全自动管材送料系统，能够对完成对管材的控管、抬升、传动以及排料的一系列传输工作，自动化程度高，节省人工成本，提高工作效率。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
6.一种全自动管材送料系统，包括机架，所述机架上设置有蓄料区，所述蓄料区旁设置有控管机构以及抬升机构，所述抬升机构旁设置有衔接机构，所述衔接机构旁设置有排料机构；所述蓄料区包括若干条平行设置的横杆以及竖杆，所述横杆的上还设置有直角杆，所述直角杆的一边与所述横杆连接，另一边与所述竖杆连接，所述横杆旁设置有转杆，所述转杆位于内侧的一端与所述横杆转动连接、位于外侧的一端下方连接有第一气缸。
7.优选地，所述控管机构包括若干块平行设置的l形板，所述l形板朝向所述竖杆方向，所述l形板的下方连接有第一同步杆，所述第一同步杆与蜗轮蜗杆机构连接，所述蜗轮蜗杆机构包括蜗杆以及蜗轮，所述蜗杆的端部与所述第一同步杆连接，所述蜗轮与一转轴连接，所述转轴转动连接在所述机架上，所述转轴的端部连接有圆盘，所述圆盘上设置有把手，所述第一同步杆上设置有第一连接板，所述蜗杆的端部设置有第二连接板，所述第一连接板以及第二连接板上对应设置有螺栓孔。
8.优选地，所述抬升机构包括第二同步杆，所述第二同步杆上设置有若干块平行设置的提升板，所述第二同步杆的下方设置有第二气缸，所述提升板上设置有第一停靠板，所述提升板的上边缘往第一停靠板的方向倾斜设置。
9.优选地，所述机架上设置有第一开槽，所述第一同步杆左、右滑动连接在所述第一开槽中。
10.优选地，所述机架上还设置有限位板，所述限位板中设置有第二开槽，所述第二同步杆上下活动连接在所述第二开槽中，当所述第二同步杆位于所述第二开槽内的最高处
时，所述提升板中抬升管材的位置高度高于所述l形板的最高点高度。
11.优选地，所述衔接机构包括承接板以及设置在所述承接板旁的顶料器，所述顶料器包括第三气缸以及设置在所述第三气缸上的顶板，所述承接板上设置有第二停靠板，所述承接板的上边缘往所述第二停靠板方向倾斜。
12.优选地，所述排料机构包括出料盘，所述出料盘包括对称设置的两块往内侧倾斜的板体，两块所述板体之间形成间槽，所述出料盘的下方设置有驱动装置，所述驱动装置包括主动齿轮以及从动齿轮，所述主动齿轮与所述从动齿轮通过链条连接，所述链条上连接有推头，所述推头包括设置成圆柱体状的推座，所述推座的直径尺寸大于所述间槽的宽度，所述推座中开设有纵向设置有椭圆形槽，还包括推针，所述推针的前端设置成圆锥状、后端形成杆体，所述杆体插接在所述椭圆形槽中，所述推针中还设置有限位台阶；所述第二停靠板的上端面高于所述出料盘、并且往所述出料盘方向倾斜，所述第二停靠板上设置有卡角，所述卡角相接在所述出料盘上。
13.优选地，所述出料盘旁还设置有压料器，所述压料器包括第四气缸，所述第四气缸上连接有衔接板，所述衔接板中设置有开口，所述开口中设置有竖轴，所述竖轴的上端设置有锁紧螺帽、下端设置有压料头，所述压料头位于所述出料盘的正上方。
14.优选地，所述机架的下方设置有安装脚，所述安装脚上设置有螺栓孔，所述安装脚的边角形成倒角，所述安装脚上还设置有加强三角板，所述加强三角板的下边与所述安装脚固接，侧边与所述机架固接。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
16.本设计通过控管机构、抬升机构、衔接机构旁以及排料机构的配合，能够根据不同管材的直径大小进行控管以及后续的抬升、传动以及排料的一系列传输工作，自动化程度高，节省人工成本，提高工作效率。
附图说明
17.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制，在附图中：
18.图1是本实用新型所述全自动管材送料系统的第一结构示意图；
19.图2是图1中a圆圈部分的放大图；
20.图3是图1中b圆圈部分的放大图；
21.图4是本实用新型所述全自动管材送料系统的第二结构示意图；
22.图5是本实用新型所述全自动管材送料系统的俯视图；
23.图6是本实用新型所述全自动管材送料系统的侧视图；
24.图7是图6中c圆圈部分的放大图；
25.图8是推座与推针的分离状态示意图；
26.图9是第四气缸、衔接板以及压料头的结构示意图；
27.图10是提升板位于初始状态的结构示意图；
28.图11是提升板位于最高处时的结构示意图。
29.图中：1
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机架，2
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横杆，3
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竖杆，4
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直角杆，5
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转杆，6
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第一气缸，7
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l形板，8
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第一同步杆，9
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蜗杆，10
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转轴，11
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圆盘，12
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把手，13
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第一连接板，14
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第二连接板，15
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第二同步
杆，16
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提升板，17
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第二气缸，18
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第一停靠板，19
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第一开槽，20
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限位板，21
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第二开槽，22
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承接板，23
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第二停靠板，24
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出料盘，25
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链条，26
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推头，27
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推座，28
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椭圆形槽，29
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推针，30
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限位台阶，31
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卡角，32
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第四气缸，33
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衔接板，34
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开口，35
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竖轴，36
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锁紧螺帽，37
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压料头，38
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安装脚，39
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加强三角板，40
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管材，41
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第三气缸，42
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顶板。
具体实施方式
30.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
31.如图1至图11所示，一种全自动管材送料系统，包括机架1，机架1的下方设置有安装脚38，安装脚38用于将整个机架1固定安装在地上，安装脚38上设置有螺栓孔，通过在螺栓孔中打入螺栓，即可锁定，使机架1不容易发生移动，安装脚38的边角形成倒角，倒角能避免安装脚38的边角过于尖锐，容易造成撞伤。在安装脚38上还设置有加强三角板39，加强三角板39的下边与安装脚38焊接，侧边与机架1焊接，加强三角板39具有增强结构的作用。
32.机架1上设置有蓄料区，蓄料区用于放置管材40，蓄料区旁设置有控管机构以及抬升机构，抬升机构旁设置有衔接机构，衔接机构旁设置有排料机构。具体地，蓄料区包括若干条平行设置的横杆2以及竖杆3，横杆2与竖杆3呈垂直设置，横杆2用于承放管材40，横杆2的上还设置有直角杆4，直角杆4的一边通过螺栓与横杆2连接，另一边通过螺栓与竖杆3连接，从而将横杆2、竖杆3以及直角杆4三者连接成一体，管材40是放置在直角杆4上，横杆2旁设置有转杆5，转杆5位于内侧的一端与横杆2转动连接、位于外侧的一端下方连接有第一气缸6，转杆5初始状态的位置是与横杆2持平的，位于管材40的下方，因此，当第一气缸6升高时，带动转杆5的外端转动，从而能令管材40往控管机构以及抬升机构的方向靠近；控管机构包括若干块平行设置的l形板7，l形板7朝向竖杆3方向，l形板7的下方连接有第一同步杆8，第一同步杆8与蜗轮蜗杆机构连接，蜗轮蜗杆机构包括蜗杆9以及蜗轮（未画出，在蜗轮蜗杆机构中，蜗轮蜗杆机构是现有技术，此处不过多赘述），蜗杆9的端部与第一同步杆8连接，具体地，第一同步杆8上设置有第一连接板13，蜗杆9的端部设置有第二连接板14，第一连接板13以及第二连接板14上对应设置有螺栓孔，通过在第一连接板13以及第二连接板14的螺栓孔中打入螺栓，即可将蜗杆9与第一同步杆8连接固定，蜗轮与转轴10连接，转轴10转动连接在机架1上，转轴10的端部连接有圆盘11，圆盘11上设置有把手12，从蜗轮蜗杆机构的原理可知，当手持把手12转动后，带动转轴10、蜗轮转动，即可驱动蜗杆9与第一同步杆8的运动，最终达到调节l形板7位置的目的，机架1上设置有第一开槽19，第一同步杆9左、右滑动连接在第一开槽19中，第一开槽19限定第一同步杆9的运动轨迹，令其不容易发生偏移；抬升机构包括第二同步杆15，第二同步杆15上设置有若干块平行设置的提升板16，第二同步杆15的下方设置有第二气缸17，第二气缸17的升降，能最终驱动提升板16的升降，从而达到对管材40升高的目的，此控管机构以及抬升机构的设计原理是，结合图10以及图11为例，通过蜗轮蜗杆机构能l形板7的左右位置，若管材40的直径较小时，可以将l形板7往左边拉出一点，减少l形板7的边缘与提升板16边缘之间的距离，若管材40的直径较大时，可以将l形板7往右边推入一点，增大l形板7的边缘与提升板16边缘之间的距离，从而可灵活地根据不同管材40的直径大小进行调节，l形板7的边缘与提升板16边缘之间的距离和一根管材40的直径大小匹配，目的是管材40能实现逐根完成抬升、传输至后工序；提升板16上焊接有第一
停靠板18，提升板16的上边缘往第一停靠板18的方向倾斜设置，有利于管材40的往后传动。
33.机架1上还设置有限位板20，限位板20中设置有第二开槽21，第二同步杆15上下活动连接在第二开槽21中，第二开槽21用于限定第二同步杆15的运动轨迹，令其不容易发生侧偏，当第二同步杆15位于第二开槽21内的最高处时，提升板16中抬升管材的位置高度高于l形板7的最高点高度，即如图11所示，此时管材40能绕过l形板7的最高点，流动至第一停靠板18进行停靠。
34.衔接机构包括承接板22以及设置在承接板22旁的顶料器，顶料器包括第三气缸41以及设置在第三气缸41上的顶板42，第三气缸41驱动顶板42的升降，承接板22上设置有第二停靠板23，承接板22的上边缘往第二停靠板23方向倾斜，有助于管材40的流动，承接板22是与提升板16平行、并且间隔设置的，因此，当管材40流动至第一停靠板18上停靠时，第二气缸17下降，带动提升板16下降，当提升板16低于承接板22时，管材40即传递至承接板22上，并沿着承接板22的上边缘往第二停靠板23处停靠，此时第三气缸41驱动顶板42升高，即可将管材40顶入至排料机构的出料盘24中。
35.排料机构包括出料盘24，出料盘24包括对称设置的两块往内侧倾斜的板体，两块板体之间形成间槽，管材40进入出料盘24并沿着板体倾斜落入至间槽的上方（即两块板体的中间），出料盘24的下方设置有驱动装置，驱动装置包括主动齿轮以及从动齿轮，主动齿轮与从动齿轮通过链条25连接，（主动齿轮与从动齿轮均未画出，在出料盘24的下方，主动齿轮、从动齿轮与链条25以及它们的连接方式是现有技术，此处不作赘述），通过采用齿轮与链条的连接方式，与带传动相比，稳定性更好，不容易发生打滑，主动齿轮与电机连接，通过电机带动主动齿轮转动，从而带动链条25走动，链条25上连接有推头26，推头26通过螺丝拧紧固定在链条25中，间槽的设置，用于供推头26与链条25连接，当链条25走动时，带动推头26走动，对管材40进行推送。推头26包括设置成圆柱体状的推座27，推座27的直径尺寸大于间槽的宽度，也避免推座27在走动过程中会陷入至间槽中，推座27中开设有纵向设置有椭圆形槽28，还包括推针29，由于管材40是中空状的，因此推针29用于插入至管材40的中空处，对管材40进行推送，推针29对管材40有一定的限定作用，推针29的前端设置成圆锥状、后端形成杆体，圆锥状的设置有助于插入管材40的中空孔，杆体是插接在椭圆形槽28中，在实际使用时，可以通过将杆体插入到椭圆形槽28中的不同上下位置，从而达到调节推针29高度的作用，以适应不同大小的管材40使用，推针29中还设置有限位台阶30，对推针29达到限位的作用，限定推针29避免完全插入至椭圆形槽28中，在实际使用中，可以将杆体的尾端开设成螺纹段，通过在该螺纹段中拧入螺帽，从而将推针29稳固地安装在推座27中。第二停靠板23的上端面高于出料盘24、并且往出料盘24方向倾斜，有助于管材40的顺畅地落入至出料盘24中，第二停靠板23上设置有卡角31，卡角31的开设形状与出料盘24的边缘形状匹配，卡角31用于相接在出料盘24上，从而令第二停靠板23能稳固地安装在出料盘24旁，不容易发生上下晃动。
36.出料盘24旁还设置有压料器，压料器包括第四气缸32，第四气缸32上连接有衔接板33，衔接板33中设置有开口34，开口34中设置有竖轴35，竖轴35的上端设置有锁紧螺帽36、下端设置有压料头37，锁紧螺帽36的数量是2个，上下夹持在开口34中，用于将竖轴35固定在衔接板33上，压料头37位于出料盘24的正上方，压料器的设置，是对管材40有限位作用，避免管材40在传动过程中发生跳动，在实际应用中，压料头37与管材40的表面是保持着
一定的距离，不是直接与管材40表面接触而将管材40压死，而是达到对管材40的上方向达到限位的作用，通过第四气缸32的升降，可以控制压料头37的升降，从而匹配不同直径大小的管材40使用，兼容性好。
37.本系统的工作过程是，将若干根管材40放置在蓄料区时，第一气缸6升高时，带动转杆5的外端转动，从而能令管材40往控管机构以及抬升机构的方向靠近，通过调节l形板7的位置，控制只能容纳管材40逐根在提升板16的带动下提升，绕过l形板7的顶端然后停靠在第一停靠板18旁，然后提升板16下降，管材40移交至承接板22中并滚动至第二停靠板23中停靠，接着第三气缸41升高，带动顶板42升高将管材40顶入至出料盘24中，最后推头26在链条25的带动下走动，顶着管材40沿着出料盘24的方向排出，以进行下一工序的加工，全程自动化完成，节省人工成本，工作效率高。
38.最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。