一种帽型长桁热隔膜工艺中平面料片的定位方法与流程

1.本发明涉及飞机制造技术领域，尤其涉及一种帽型长桁热隔膜工艺中平面料片的定位方法。


背景技术：

2.复合材料帽型长桁为复合材料机身主要的支撑结构，帽型长桁通过共胶接或共固化方式与机身蒙皮固化在一起。帽型长桁占整个机身长桁数量的90％以上，因此如何高效率、高质量完成帽型长桁的制造成为复合材料机身制造的关键。
3.热隔膜工艺是在抽真空的条件下，利用隔膜材料的伸展，带动被加热到一定温度的长桁平面料片中纤维铺层产生层间滑移，对平面料片进行折弯，使平面料片在帽型长桁工装上折弯成帽型长桁的截面，完成帽型长桁热隔膜工艺成型。热隔膜设备可以一次成型数量较多的帽型长桁，具有较高的生产效率。
4.但在帽型长桁热隔膜成型时平面料片定位准确与否直接影响长桁纤维角度偏差、预成型体褶皱的产生以及零件固化以后帽底r角的内部质量。现有技术中对于平面料片由于没有可靠的定位方式，导致大尺寸平面料片产生料片偏移以及由此带来的预成型体纤维褶皱，从而导致加工后帽型长桁产生较大的偏差。
5.因此，亟需一种帽型长桁热隔膜工艺中平面料片的定位方法来解决上述技术问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种帽型长桁热隔膜工艺中平面料片的定位方法，能够对平面料片进行准确定位，从而保证加工后形成的帽型长桁不会产生较大的偏差。
7.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
8.一种帽型长桁热隔膜工艺中平面料片的定位方法，包括如下步骤：
9.s1、在平面料片相对的两端裁切端头定位孔；
10.s2、对热隔膜工装加热直至设定温度；
11.s3、沿所述热隔膜工装的长度方向，在所述热隔膜工装上设置缘条定位块，在所述热隔膜工装相对的两端设置端头定位块；
12.s4、将所述平面料片沿所述热隔膜工装的长度方向放置到所述热隔膜工装上，所述端头定位孔套设在所述端头定位块上，所述平面料片与所述缘条定位块抵接；
13.s5、所述平面料片的两侧边缘与所述缘条定位块的侧边边缘对齐，完成所述平面料片在所述热隔膜工装上的定位。
14.可选地，所述步骤s2中，所述设定温度能够根据实际需要进行设定。
15.可选地，所述热隔膜工装包括工装本体和帽型凸起，所述帽型凸起沿所述工装本体的长度方向设置在所述工装本体上，所述缘条定位块设置在所述工装本体的工装缘条上，所述端头定位块设置在所述帽型凸起上。
16.可选地，所述缘条定位块沿所述工装本体的长度方向设置多个。
17.可选地，所述缘条定位块沿所述工装本体的长度方向等间隔设置。
18.可选地，所述缘条定位块的一端与所述帽型凸起的一侧抵接。
19.可选地，所述缘条定位块与所述帽型凸起抵接的一侧的形状与所述帽型凸起该侧的形状相适配。
20.可选地，相邻两块所述缘条定位块之间的距离不大于3米。
21.本发明的有益效果：
22.本发明所提供的帽型长桁热隔膜工艺中平面料片的定位方法，通过在平面料片相对的两端裁切端头定位孔，在热隔膜工装上设置端头定位块，通过端头定位孔与端头定位块相配合对平面料片进行初步定位；在热隔膜工装上设置有缘条定位块，平面料片与缘条定位块相抵接，平面料片的两侧边缘与缘条定位块的侧边边缘相对齐，限定平面料片在热隔膜工装上的相对位置，防止由于定位不准造成的料片偏移现象；而且缘条定位块能够对平面料片进行支撑，防止出现预成型体纤维褶皱，从而完成平面料片的定位，保证加工后形成的帽型长桁不会产生较大的偏差。
附图说明
23.图1是本发明一种帽型长桁热隔膜工艺中平面料片的定位方法的流程图；
24.图2是本发明一种帽型长桁热隔膜工艺中平面料片的定位方法中平面料片在热隔膜工装上定位的示意图；
25.图3是本发明一种帽型长桁热隔膜工艺中平面料片的定位方法中平面料片在热隔膜工装上定位的主视图。
26.图中：
27.1-平面料片；2-热隔膜工装；21-帽型凸起；22-工装缘条；23-端头定位块；3-缘条定位块。
具体实施方式
28.下面结合附图和实施方式进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。
29.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
30.帽型长桁的制造对于复合材料机身制造至关重要，因此为了解决现有技术中由于平面料片在热隔膜工装上定位不准，导致大尺寸平面料片产生料片偏移以及由此带来的预成型体纤维褶皱，从而导致加工后帽型长桁产生较大的偏差的问题，如图1-图3所示，本发明提供一种帽型长桁热隔膜工艺中平面料片的定位方法。该定位方法包括如下步骤：
31.s1、在平面料片1相对的两端裁切端头定位孔，具体地，在平面料片1的两端各裁切
一个端头定位孔。
32.s2、对热隔膜工装2加热直至设定温度；具体地，在本实施例中，设定温度能够根据实际需要进行设定，从而保证在对平面料片1加热的温度满足实际工况的需要。
33.s3、沿热隔膜工装2的长度方向，在热隔膜工装2上设置缘条定位块3，在热隔膜工装2相对的两端固定设置端头定位块23；
34.s4、将平面料片1沿热隔膜工装2的长度方向放置到热隔膜工装2上，端头定位孔套设在端头定位块23上，平面料片1与缘条定位块3抵接；
35.s5、平面料片1的两侧边缘与缘条定位块3的侧边边缘对齐，完成平面料片1在热隔膜工装2上的定位。
36.通过在平面料片1相对的两端裁切端头定位孔，在热隔膜工装2上设置端头定位块23，通过端头定位孔与端头定位块23相配合对平面料片1进行初步定位；在热隔膜工装2上设置有缘条定位块3，平面料片1与缘条定位块3相抵接，平面料片1的两侧边缘与缘条定位块3的侧边边缘相对齐，限定平面料片1在热隔膜工装2上的相对位置，防止由于定位不准造成的料片偏移现象；而且缘条定位块3能够对平面料片1进行支撑，防止出现预成型体纤维褶皱，从而完成平面料片1的定位，保证加工后形成的帽型长桁不会产生较大的偏差。
37.进一步地，热隔膜工装2包括工装本体和帽型凸起21，帽型凸起21沿工装本体的长度方向设置在工装本体上，缘条定位块3设置在工装本体的工装缘条22上，端头定位块23设置在帽型凸起21上。在本实施例中，工装缘条22位于帽型凸起21的两侧，同样缘条定位块3设置在帽型凸起21的两侧。通过设置缘条定位块3，一方面能够为平面料片1提供支撑，另一方面，能够限定平面料片1相对热隔膜工装2的具体位置。
38.进一步地，缘条定位块3沿工装本体的长度方向设置多个，从而能够对平面料片1提供足够的支撑。具体地，缘条定位块3沿工装本体的长度方向等间隔设置。保证平面料片1受力均匀。当然，值得注意的是，相邻两块缘条定位块3之间的距离不大于3米，能够保证在平面料片1制作预成型体过程中不会出现纤维褶皱。
39.进一步地，为了便于确定缘条定位块3的侧边的位置，从而有效限定平面料片1的相对位置。缘条定位块3的一端与帽型凸起21的一侧抵接。具体地，缘条定位块3与帽型凸起21抵接的一侧的形状与帽型凸起21该侧的形状相适配。通过上述设置，降低了平面料片1的定位难度，而且提高了平面料片1的定位精度。
40.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。