纽扣电池上料装置的制作方法

1.本发明涉及纽扣电池包装机领域，具体涉及纽扣电池上料装置。


背景技术：

2.传统纽扣电池采用泡壳与纸板封合，在使用时将纸板撕开就可以取出电池，儿童也能轻易取出电池，时有发生幼儿吞食纽扣电池的事故，为了避免这样的问题发生，纽扣电池采用了外泡壳和内泡壳先进行塑塑封合，然后将内泡壳再与纸板封合，形成两道密封，儿童不能徒手直接打开两个塑塑封合的泡壳，市面上也有出现用于将电池形成此类包装的纽扣电池包装机，如专利号为：cn 112874910a的中国发明专利公布了一种纽扣电池包装机，其公布日为2021.06.01，其采用了于包括有第一传动机构，包括有第一转盘及第一传动模，所述第一传动模沿第一转盘圆周方向均匀设置，所述第一转盘设有第一泡壳下料工位、加料工位、第二泡壳下料工位、封合工位及出料工位；第一泡壳成型机构，包括有第一泡壳下料装置，设置在第一泡壳下料工位；第二泡壳成型机构，包括有第二泡壳下料装置，设置在第二泡壳下料工位；塑塑封合机构，设置在封合工位；第二传动机构，包括有第二转盘及第二传动模，所述第二传动模沿第二转盘圆周方向均匀设置，所述第二转盘设有泡壳加料工位、放底卡工位、纸塑封合工位及成品出料工位；泡壳转送机构，包括有翻转加料装置，所述翻转加料装置设置在出料工位与泡壳加料工位之间，且与出料工位的第一传动模和泡壳加料工位的第二传动模衔接；以及纸塑热封机构，设置在纸塑封合工位。
3.上述方案中加料工位结构难以满足现在日益增加的自动化生产需求，有必要对此进行改进。
4.

技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供结构合理、可成盘输送纽扣电池的纽扣电池上料装置。
6.为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：纽扣电池上料装置，包括第二机架，其特征在于：第二机架中设置有输送机构，第二机架一端设有用于将装有纽扣电池的吸塑托盘成垛放置的纽扣电池堆垛装置，第二机架在纽扣电池堆垛装置下方设有将最靠近第二机架处装满纽扣电池的吸塑托盘从纽扣电池堆垛装置中拆离的分离装置，沿输送机构的输送方向，第二机架在纽扣电池堆垛装置后方设置有将吸塑托盘中的纽扣电池吸取后输向外部装置的纽扣电池吸取装置，第二机架在纽扣电池吸取装置后方设有将被纽扣电池吸取装置吸取纽扣电池后的空吸塑托盘进行收集的吸塑托盘收集堆垛装置。
7.采用上述技术方案，本发明的工作原理为，首先人工将成垛设置的布满纽扣电池的吸塑托盘堆放在纽扣电池堆垛装置，当然，人工对吸塑托盘中加纽扣电池也可能存在操作过失，以外使某个吸塑托盘没有装满也是有可能的，但这并不影响本发明的保护范围，通
过分离装置将最靠近第二机架的那一盘装有纽扣电池的吸塑托盘从纽扣电池堆垛装置中分离出来放在输送机构上，由输送机构将该盘纽扣电池输送向纽扣电池吸取装置处，通过纽扣电池吸取装置将吸塑托盘中的电池吸取后输送向外部的其他装置，而被吸取纽扣电池后的空吸塑托盘则继续在输送机构上向吸塑托盘收集堆垛装置输送，在位于吸塑托盘收集堆垛装置处时被吸塑托盘收集堆垛装置进行收集，收集后成垛堆叠的吸塑托盘再通过人工取出进行加料（纽扣电池）后再将装有纽扣电池的吸塑托盘放入纽扣电池堆垛装置，循环往复，通过本发明的技术方案，只需在将装满纽扣电池的吸塑托盘放入纽扣电池堆垛装置及将空吸塑托盘取出托盘收集堆垛装置需要人工干预，大大简化了纽扣电池上料的人工工序，每次输出一整盘纽扣电池，吸塑托盘做的越大则纽扣电池上料越快，提高了对外部装置（主要是对纸塑包装机流水线的吸塑泡壳）添加纽扣电池的效率，且结构更加合理，当然，对空吸塑托盘进行加料的工序也可以通过机械来完成，只需要最多两个人（一人放装有纽扣电池的吸塑托盘进入纽扣电池堆垛装置，一人取出托盘收集堆垛装置中的空托盘），就可以持续不断的对流水线的吸塑泡壳中进行纽扣电池上料，纽扣电池吸取装置为常规的纸塑包装机中对物料进行吸取的装置，为现有技术，在此不做详细描述。
8.上述的纽扣电池上料装置可进一步设置为：所述纽扣电池堆垛装置包括堆垛框体，所述堆垛框体向远离第二机架的一端延伸形成可容置吸塑托盘且两端开口的堆垛容置腔，靠近第二机架一端的开口为出口另一端则为入口，所述堆垛框体两侧连接有相对设置且可相互靠近或远离从而促使出口开启或闭合的支撑件。
9.采用上述技术方案，通过入口处对堆垛容置腔中放入装有纽扣电池的成垛吸塑托盘，装入时支撑件处于将出口闭合的状态，此时吸塑托盘无法从出口进入输送机构，而当支撑件处于将出口开启状态时，吸塑托盘则可以进入输送机构，通过分离装置将最靠近第二机架的那一盘装有纽扣电池的吸塑托盘从纽扣电池堆垛装置中分离出来后，出口开启可使该盘纽扣电池从堆垛容置腔中进入输送机构上进行输送，分离装置对吸塑托盘一盘一盘进行分离后输送，输送精准可靠。
10.上述的纽扣电池上料装置可进一步设置为：吸塑托盘上均布有数量与可容置纽扣电池一致的定位通孔，所述定位通孔外径小于纽扣电池的外径且可供分离装置穿过设置。
11.采用上述技术方案，在吸塑托盘上的每个用于容置纽扣电池的容置槽中均设置一个外径小于容置槽的定位通孔，由于每个定位通孔上方都设置有纽扣电池，分离装置在穿过最下面一个吸塑托盘的定位通孔时会将该容置槽中的纽扣电池向上顶起，而由于上方都是吸塑托盘，于是分离装置就表现为先将定位通孔中的纽扣电池顶起并通过纽扣电池将上方的成垛吸塑托盘都顶起，具体表现为，当分离装置上行时支撑件开启出口，分离装置通过定位通孔将最下方吸塑托盘之上的其余吸塑托盘全部顶起后再重新下降，下降时支撑件插入最下方吸塑托盘与上方成垛吸塑托盘之间的间距，将上方的成垛托盘进行支撑，在分离装置回位时最下方的吸塑托盘及该吸塑托盘上的纽扣电池就全部落入输送机构由输送机构输送向下一道工序中。
12.上述的纽扣电池上料装置可进一步设置为：所述分离装置包括位于电池堆垛装置正下方的第一气缸，第一气缸周向设置有多个均可穿过定位通孔将除最靠近第二机架的吸塑托盘以外的其他成垛设置的吸塑托盘顶起的第二气缸。
13.采用上述技术方案，通过设置第一气缸在分离装置上行时将位于电池堆垛装置中
的吸塑托盘全部顶起，第二气缸穿过定位通孔将定位通孔中的电池及上方的成垛设置的吸塑托盘均顶起一段距离，顶起后通过支撑件将除最下方吸塑托盘以外的其他成垛托盘均托住，随后分离装置下行将最下方的吸塑托盘带到输送机构上输送到下一道工序，即纽扣电池吸取装置处对外部装置进行上料。
14.上述的纽扣电池上料装置可进一步设置为：所述分离装置包括位于堆垛框体正下方的第一气缸，第一气缸周向设置有多个均可穿过定位通孔将除最靠近第二机架的吸塑托盘以外的其他成垛设置的吸塑托盘顶起的第二气缸。
15.采用上述技术方案，通过设置第一气缸在分离装置上行时将位于电池堆垛装置中的吸塑托盘全部顶起，第二气缸穿过定位通孔将定位通孔中的电池及上方的成垛设置的吸塑托盘均顶起一段距离，顶起后通过支撑件将除最下方吸塑托盘以外的其他成垛托盘均托住，随后分离装置下行将最下方的吸塑托盘带到输送机构上输送到下一道工序，即纽扣电池吸取装置处对外部装置进行上料。
16.上述的纽扣电池上料装置可进一步设置为：所述第二气缸数量为四个且设置于第一气缸四个顶角处，第二气缸的气缸杆与上方吸塑托盘的定位通孔相对设置。
17.采用上述技术方案，通过设置在第一气缸四个顶角处的四个第二气缸穿过上方吸塑托盘的定位通孔将除该吸塑托盘之外的其他成垛吸塑托盘顶起，第二气缸设置在第一气缸的四个顶角处可以使得顶起过程更加平稳，提高稳定性。
18.上述的纽扣电池上料装置可进一步设置为：所述支撑件包括支撑气缸，所述支撑气缸上连接有支撑板，所述支撑板宽度小于两相邻第二气缸的气缸杆之间的距离。
19.采用上述技术方案，由于在进行分离操作时第二气缸的气缸杆处于伸出状态，为了避免支撑件与第二气缸发生干涉，将支撑板的宽度设置为小于相邻两第二气缸之间的距离以使支撑板可以顺利在支撑气缸的作用下通过两第二气缸之间的间距并起到对上方的成垛吸塑托盘支撑作用。
20.上述的纽扣电池上料装置可进一步设置为：所述吸塑托盘收集堆垛装置包括收垛框体，所述收垛框体向远离第二机架的一端延伸形成可容置吸塑托盘且两端开口的收垛容置腔，靠近第二机架一端的开口为收垛入口另一端则为收垛出口，所述收垛框体两侧连接有可90
°
转动设置的收垛单向支撑件，收垛单向支撑件可从靠近第二机架向远离第二机架的方向开启贴合于收垛框体从而开启收垛入口，所述第二机架在收垛框体正下方设有将吸塑托盘通过收垛入口顶入收垛框体的顶料气缸。
21.采用上述技术方案，通过顶料气缸将位于收垛入口正下方的吸塑托盘顶入收垛容置腔中，顶入时吸塑托盘与收垛单向支撑件接触，将收垛单向支撑件挤压并贴合在收垛框体上，从而开启收垛入口，而吸塑托盘进行收垛容置腔后，收垛单向支撑件回位同时阻止吸塑托盘从收垛入口掉落，结构简单且合理。
22.上述的纽扣电池上料装置可进一步设置为：所述收垛单向支撑件包括一转动轴，所述转动轴上安装有挡片，所述转动轴两端分别穿设于收垛框体并可转动设置，所述收垛框体在挡片相对应位置设有挡片限位块，所述挡片限位块中设置有宽度大于或等于挡片宽度的限位槽，限位槽靠近第二机架的一端与挡片处于同一水平面，挡片相对连接转动轴的另一端穿过限位槽并处于水平位置。
23.采用上述技术方案，由于挡片限位块的存在，当吸塑托盘上行时将挡片沿转动轴
及限位槽向上挤压，挡片可在吸塑托盘上行并与挡片脱离时位于限位槽中，而当吸塑托盘进入收垛容置腔后，挡片在转动轴的作用下回到初始位置，防止收垛容置腔中的吸塑托盘脱离收垛容置腔，进一步提高装置的稳定性。
24.本发明的有益效果为：结构合理、可成盘将纽扣电池输送向外部装置进行上料，提高纽扣电池纸塑包装机中纽扣电池的上料效率。
25.下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
附图说明
26.图1为本发明实施例的立体示意图1。
27.图2为本发明实施例的立体示意图2。
28.图3为本发明实施例的吸塑托盘立体结构示意图。
29.图4为本发明实施例的分离装置与支撑件配合工作示意图，图中支撑板处于收回状态。
30.图5为本发明实施例的分离装置与支撑件配合工作示意图，图中支撑板处于伸出状态。
31.图6为本发明实施例的吸塑托盘收集堆垛装置立体结构示意图。
具体实施方式
32.参见图1
‑
图6所示：纽扣电池上料装置，包括第二机架2，第二机架2中设置有输送机构，输送机构为相对设立的链式输送带21，链式输送带21通过安装在第二机架上的伺服电机（图中未示出）驱动，第二机架2一端设有用于将装有纽扣电池的吸塑托盘201成垛放置的纽扣电池堆垛装置202，第二机架2在纽扣电池堆垛装置202下方设有将最靠近第二机架2处装有纽扣电池的吸塑托盘201从纽扣电池堆垛装置202中拆离的分离装置203，沿链式输送带21的输送方向，第二机架2在纽扣电池堆垛装置202后方设置有将吸塑托盘201中的纽扣电池吸取后输向外部装置的纽扣电池吸取装置204，第二机架2在纽扣电池吸取装置204后方设有将被纽扣电池吸取装置204吸取纽扣电池后的空吸塑托盘进行收集的吸塑托盘收集堆垛装置205；纽扣电池堆垛装置202包括堆垛框体2021，堆垛框体2021向远离第二机架2的一端延伸形成可容置吸塑托盘201且两端开口的堆垛容置腔2022，靠近第二机架2一端的开口为出口另一端则为入口，堆垛框体2021两侧连接有相对设置且可相互靠近或远离从而促使出口开启或闭合的支撑件2023；吸塑托盘201上均布有数量与可容置纽扣电池一致的定位通孔2011，定位通孔2011外径小于纽扣电池的外径且可供分离装置203穿过设置；分离装置203包括位于堆垛框体2021正下方的第一气缸2031，第一气缸2031周向设置有多个均可穿过定位通孔2011将除最靠近第二机架的吸塑托盘201以外的其他成垛设置的吸塑托盘201顶起的第二气缸（图中未示出）；第二气缸（图中未示出）数量为四个且设置于第一气缸2031四个顶角处，第二气缸（图中未示出）的气缸杆20321与上方吸塑托盘201的定位通孔2011相对设置；支撑件2023包括支撑气缸20231，支撑气缸20231上连接有支撑板20232，支撑板
20232宽度小于两相邻第二气缸的气缸杆20231之间的距离；吸塑托盘收集堆垛装置205包括收垛框体2051，收垛框体2051向远离第二机架2的一端延伸形成可容置吸塑托盘201且两端开口的收垛容置腔2052，靠近第二机架2一端的开口为收垛入口20521另一端则为收垛出口20522，收垛框体2051两侧连接有可90
°
转动设置的收垛单向支撑件20523，收垛单向支撑件20523可从靠近第二机架2向远离第二机架2的方向开启贴合于收垛框体2051从而开启收垛入口20521，第二机架2在收垛框体2051正下方设有将吸塑托盘201通过收垛入口20521收垛容置腔2052的顶料气缸2053；收垛单向支撑件20523包括一转动轴（图中未示出），转动轴（图中未示出）上安装有挡片20525，转动轴（图中未示出）两端分别穿设于收垛框体2051并可转动设置，收垛框体2051在挡片20525相对应位置设有挡片限位块20526，挡片限位块20526中设置有宽度大于或等于挡片20525宽度的限位槽20527，限位槽20527靠近第二机架2的一端与挡片20525处于同一水平面，挡片20525相对连接转动轴（图中未示出）的另一端穿过限位槽20527并处于水平位置。