电路板装配结构的制作方法

1.本技术涉及自动化生产领域，尤其涉及一种电路板装配结构。


背景技术：

2.现有的电子产品，通常具有电路板，大多为片状的印制电路板。随着电子产品的微型化，电子产品的结构越来越紧凑，电子产品的外壳的内部尺寸几乎与电路板的尺寸相同，电路板装配于外壳时，与外壳的内壁之间的间隙非常小。因此，装配式需要较为精确的将电路板放置于外壳内，在自动化装配中，对于夹取电路板的机械手的精度要求较高。若机械手有微小的走位误差，均容易导致装配失败，使得装配效率低。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种电路板装配结构，旨在解决现有技术中，电路板装配时，对机械手走位精确度要求高，容易导致装配失败，装配效率低的问题。
4.为达此目的，本技术实施例采用以下技术方案：
5.电路板装配结构，包括用于固定外壳的固定夹具、位于所述固定夹具的上方的导向板、与所述导向板相连的导向支架，以及用于夹取电路板的夹取机构；所述导向板开设有导向槽，所述导向槽包括导向部及与所述导向部连通的定位部；所述导向部的内壁相对所述定位部的内壁向远离所述导向槽的中心方向倾斜，所述定位部的内壁呈竖直状；所述定位部与所述固定夹具相对设置，所述导向部位于所述定位部的远离所述固定夹具的一侧。
6.在一个实施例中，所述导向支架上设有导向升降气缸，所述导向升降气缸的活塞杆与所述导向板相连。
7.在一个实施例中，所述导向升降气缸与所述导向板之间连接有连接板，所述连接板包括与所述导向升降气缸的活塞杆相连的竖直部，以及与所述竖直部相连的水平部；所述水平部与所述竖直部相互垂直，所述导向板与所述水平部相连。
8.在一个实施例中，所述水平部上开设有导向连接通孔，所述导向板上开设有导向螺纹孔，所述水平部与所述导向板之间设有导向连接螺钉，所述导向连接螺钉贯穿所述导向连接通孔并与所述导向螺纹孔螺纹连接。
9.在一个实施例中，所述导向连接通孔为长条孔。
10.在一个实施例中，所述夹取机构包括夹取机械手、与所述夹取机械手相连的夹取支架，以及安装于所述夹取支架上的多个夹取吸盘。
11.在一个实施例中，所述固定夹具包括开设有夹具容置槽的夹具底板、滑动安装于所述夹具容置槽内的第一夹块、设于所述第一夹块与所述夹具底板之间的第一弹性件、滑动安装于所述夹具容置槽内的第二夹块，以及设于所述第二夹块与所述夹具底板之间的第二弹性件；所述夹具容置槽相邻的第一内壁及第二内壁，所述第一内壁与所述第二内壁相互垂直；所述第一夹块与所述第一内壁相对设置，所述第二夹块与所述第二内壁相对设置；所述第一夹块能够沿垂直于所述第一内壁的方向滑动，所述第二夹块能够沿垂直于所述第
二内壁的方向滑动。
12.在一个实施例中，所述夹具容置槽的槽底设有相互垂直的第一直线导轨及第二直线导轨，所述第一直线导轨上滑动安装有第一滑块，所述第二直线导轨上滑动安装有第二滑块；所述第一夹块安装于所述第一滑块上，所述第二夹块安装于所述第二滑块上。
13.在一个实施例中，所述第一弹性件为拉伸弹簧，所述第二弹性件为拉伸弹簧。
14.在一个实施例中，所述夹具容置槽的槽底设有第一立柱，所述第一夹块上设有第二立柱，所述第一弹性件连接于所述第一立柱与所述第二立柱之间；所述夹具容置槽的槽底还设有第三立柱，所述第二夹块上设有第四立柱，所述第二弹性件连接于所述第三立柱与所述第四立柱之间。
15.本技术实施例的有益效果：夹取机构将电路板夹取或吸取，到达导向槽的正上方，然后将电路板放入导向槽内，电路板先到达导向槽的导向部，电路板放置于导向部的内壁后，沿着导向部的内壁下滑至定位部，并从定位部离开导向板到达固定夹具上的外壳内，因此将外壳对准定位部即可将电路板准确的装配于外壳内。由于导向部的内壁均相对于定位部向远离导向槽的中心方向倾斜，因此导向部的开口稍大于定位部的开口，当夹取机构夹取电路板到达导向板的上方的位置不是完全对准定位部，也可通过导向部的作用滑动至沿着定位部离开导向板，准确的到达外壳内，对应夹取机构的走位精度要求低，不易于装配失败，保证了电路板的装配效率。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本技术的实施例中电路板装配结构的示意图；
18.图2为图1中导向板处的局部视图；
19.图3为本技术的实施例中固定夹具的结构示意图；
20.图4为本技术的实施例中夹具底板的结构示意图；
21.图中：
22.1、外壳；2、固定夹具；201、夹具底板；202、第一夹块；2021、第二立柱；203、第一弹性件；204、第二夹块；2041、第四立柱；205、第二弹性件；206、夹具容置槽；2061、第一内壁；2062、第二内壁；3、导向板；301、导向槽；3011、导向部；3012、定位部；4、导向支架；5、夹取机构；501、夹取支架；502、夹取吸盘；6、导向升降气缸；7、连接板；701、竖直部；702、水平部；7021、导向连接通孔；8、第一直线导轨；9、第二直线导轨；10、第一滑块；11、第二滑块；12、第一立柱；13、第三立柱。
具体实施方式
23.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
24.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
25.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
26.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
27.以下结合具体实施例对本技术的实现进行详细的描述。
28.如图1
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图3所示，本技术实施例提出了一种电路板装配结构，包括用于固定外壳1的固定夹具2、位于固定夹具2的上方的导向板3(上方：电路板装配结构使用时，导向板3位于固定夹具2的上方)、与导向板3相连的导向支架4，以及用于夹取电路板的夹取机构5；导向板3开设有导向槽301，导向槽301包括导向部3011及与导向部3011连通的定位部3012；导向部3011的内壁相对定位部3012的内壁向远离导向槽301的中心方向倾斜，定位部3012的内壁呈竖直状(竖直状：电路板装配结构使用时，定位部3012的内壁竖直向下)；定位部3012与固定夹具2相对设置，导向部3011位于定位部3012的远离固定夹具2的一侧。
29.在本技术的实施例中，通过电路板装配结构将电路板装配于固定夹具2上的外壳1的过程为：夹取机构5将电路板夹取或吸取，到达导向槽301的正上方，然后将电路板放入导向槽301内，电路板先到达导向槽301的导向部3011，电路板放置于导向部3011的内壁后，沿着导向部3011的内壁下滑至定位部3012，并从定位部3012离开导向板3到达固定夹具2上的外壳1内，因此将外壳1对准定位部3012即可将电路板准确的装配于外壳1内。由于导向部3011的内壁均相对于定位部3012向远离导向槽301的中心方向倾斜，因此导向部3011的开口稍大于定位部3012的开口，当夹取机构5夹取电路板到达导向板3的上方的位置不是完全对准定位部3012，也可通过导向部3011的作用滑动至沿着定位部3012离开导向板3，准确的到达外壳1内，对应夹取机构5的走位精度要求低，不易于装配失败，保证了电路板的装配效率。
30.请参阅图2，作为本技术提供的电路板装配结构的另一种具体实施方式，导向支架4上设有导向升降气缸6，导向升降气缸6的活塞杆与导向板3相连。导向升降气缸6可带动导向板3沿竖直方向运动，进而改变导向板3的高度，以适配不同高度的外壳1。
31.请参阅图2，作为本技术提供的电路板装配结构的另一种具体实施方式，导向升降气缸6与导向板3之间连接有连接板7，连接板7包括与导向升降气缸6的活塞杆相连的竖直部701，以及与竖直部701相连的水平部702；水平部702与竖直部701相互垂直，导向板3与水平部702相连。
32.请参阅图2，作为本技术提供的电路板装配结构的另一种具体实施方式，水平部702上开设有导向连接通孔7021，导向板3上开设有导向螺纹孔，水平部702与导向板3之间设有导向连接螺钉(图中未示出)，导向连接螺钉贯穿导向连接通孔7021并与导向螺纹孔螺
纹连接。利用导向连接螺钉将导向板3固定于水平部702上，可实现导向板3的快速安装。同时，可更换不同规格的导向板3，以满足不同规格的电路板的装配。
33.请参阅图2，作为本技术提供的电路板装配结构的另一种具体实施方式，导向连接通孔7021为长条孔，导向连接螺钉可在导向连接通孔7021的长度方向上调节自身的位置，以实现将导向板3固定于水平部702上，可微调导向板3的位置，使得导向板3对准固定夹具2上的外壳1。
34.请参阅图2，作为本技术提供的电路板装配结构的另一种具体实施方式，夹取机构5包括夹取机械手、与夹取机械手相连的夹取支架501，以及安装于夹取支架501上的多个夹取吸盘502。夹取机械手用于带动夹取支架501移动至导向板3的正上方，夹取支架501上的夹取吸盘502用于吸住电路板，夹取吸盘502吸住电路板的一侧表面即可，可将电路板平稳的放置于导向槽301内。
35.请参阅图1及图3
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图4，作为本技术提供的电路板装配结构的另一种具体实施方式，固定夹具2包括开设有夹具容置槽206的夹具底板201、滑动安装于夹具容置槽206内的第一夹块202、设于第一夹块202与夹具底板201之间的第一弹性件203、滑动安装于夹具容置槽206内的第二夹块204，以及设于第二夹块204与夹具底板201之间的第二弹性件205；夹具容置槽206相邻的第一内壁2061及第二内壁2062，第一内壁2061与第二内壁2062相互垂直；第一夹块202与第一内壁2061相对设置，第二夹块204与第二内壁2062相对设置；第一夹块202能够沿垂直于第一内壁2061的方向滑动，第二夹块204能够沿垂直于第二内壁2062的方向滑动。
36.固定夹具2将外壳1夹持时，外壳1的四个立面分别与第一内壁2061、第二内壁2062、第一夹块202及第二夹块204接触，第一内壁2061与第二内壁2062相互垂直且相邻设置，因此第一内壁2061及第二内壁2062配合对外壳1进行定位，使得外壳1每次都被定位在第一内壁2061与第二内壁2062的夹角处，而该处位置属于夹具底板201的固定位置，也即固定夹具2的固定位置。由于外壳1的位置可以保持每次都固定，而定位板的位置也为固定，因此每次装配电路板时均可准确的将电路板装配于外壳1内。
37.请参阅图3
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图4，作为本技术提供的电路板装配结构的另一种具体实施方式，夹具容置槽206的槽底设有相互垂直的第一直线导轨8及第二直线导轨9，第一直线导轨8上滑动安装有第一滑块10，第二直线导轨9上滑动安装有第二滑块11；第一夹块202安装于第一滑块10上，第二夹块204安装于第二滑块11上。因此，第一夹块202及第二夹块204可分别沿着第一直线导轨8及第二直线导轨9滑动，以直线的方式移动，并可对外壳1的表面施加垂直于外壳1的压力，而不易于产生其他方向的分力，使得夹持的稳定性较好。
38.请参阅图3
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图4，作为本技术提供的电路板装配结构的另一种具体实施方式，第一弹性件203为拉伸弹簧，第二弹性件205为拉伸弹簧，拉伸弹簧在拉伸后可复原，实现第一夹块202及第二夹块204的自动复位。
39.请参阅图3
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图4，作为本技术提供的电路板装配结构的另一种具体实施方式，夹具容置槽206的槽底设有第一立柱12，第一夹块202上设有第二立柱2021，第一弹性件203连接于第一立柱12与第二立柱2021之间；第一弹性件203为拉伸弹簧，两端分别勾住第一立柱12及第二立柱2021即可，安装较为便捷。夹具容置槽206的槽底还设有第三立柱13，第二夹块204上设有第四立柱2041，第二弹性件205连接于第三立柱13与第四立柱2041之间，第二弹
性件205为拉伸弹簧，两端分别勾住第三立柱13及第四立柱2041即可，安装较为便捷。
40.可以理解的是，另一种具体实施方式中的方案可为在其他实施例的基础上进一步改进的可实现的实施方案。
41.显然，本技术的上述实施例仅仅是为了清楚说明本技术所作的举例，而并非是对本技术的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术权利要求的保护范围之内。