用于生产电子烟的烟弹的机器和方法与流程

用于生产电子烟的烟弹的机器和方法
1.相关申请的交叉引用
2.本专利申请要求于2019年1月21日提交的意大利专利申请no.102019000000869的优先权，其全部公开内容通过引用结合于此。
技术领域
3.本发明涉及一种用于生产电子烟的烟弹的机器和方法。
现有技术
4.最近提出了一种电子烟，该电子烟包括多次使用的可重复使用部分，并包括电池(其提供了电子烟的操作所必需的能量)以及监督电子烟操作的电子处理器等。此外，电子烟包括耦接到可重复使用部分的单次使用烟弹(即，一次性的，因此其仅使用一次，然后被替换)。所述单次使用烟弹具有相对复杂的构造，且目前基本上是以手动方式生产(组装)的(即，缓慢、生产成本高并且质量标准非常多变)。
5.专利申请us2018295880a1描述了一种电子烟自动化生产中的组装滚筒以及用于使用组装滚筒的方法。
6.专利申请w02013076750a1描述了一种用于生产电子烟的烟嘴的方法；该烟嘴包括由滤纸制成的外壳，在该外壳中串联插入一片过滤材料和包含液体的烟弹。


技术实现要素：

7.本发明的目的是提供一种用于生产电子烟的烟弹的机器和方法，该机器和方法允许实现高生产率，同时制造简单且成本低。
8.根据本发明，提供了作为所附权利要求中要求保护的内容的依据的用于生产电子烟的烟弹的机器和方法。
9.权利要求描述了形成本说明书的整体部分的本发明的实施例。
附图说明
10.现在，将参照附图描述本发明，附图示出了实施例的非限制示例，其中：
11.‑
图1是用于电子烟的烟弹的立体图；
12.‑
图2是移除了可移除盖的图1的烟弹的立体图；
13.‑
图3是移除了可移除盖的图1的烟弹的分解立体图；
14.‑
图4是用于生产图1的烟弹并且根据本发明制成的制造机器的平面示意图；
15.‑
图5是图4的制造机器的前示意图；
16.‑
图6是图4的制造机器的初始部分的立体示意图；
17.‑
图7是图6的初始部分的组装滚筒的放大尺寸的视图；
18.‑
图8是图6的初始部分的其它组装滚筒的放大尺寸的视图；
19.‑
图9是图4的制造机器的中间部分的平面图；
20.‑
图10是图9的中间部分的组装输送机的可移动板的立体示意图；
21.‑
图11是图9的中间部分的供给工位的立体示意图；
22.‑
图12和图13是处于两个不同操作时刻的图11的供给工位的两个横向示意图；
23.‑
图14是移除图11的供给工位中的芯的立体示意图；
24.‑
图15是转移图11的供给工位中的芯的立体示意图；
25.‑
图16是图11的供给工位的供给台车的立体示意图；
26.‑
图17是图16的供给台车的横向示意图；
27.‑
图18是图9的中间部分的烟嘴供给工位的立体示意图；
28.‑
图19是图9的中间部分的用于供给吸收垫的工位的立体示意图；
29.‑
图20和图21是图19的供给工位的部分的两个不同的立体示意图；
30.‑
图22和图23是处于两个不同操作时刻的图19的供给工位的两个横向示意图；
31.‑
图24至图35是处于不同操作时刻且在图19的供给工位中静止不动的可移动板的多个横向示意图；
32.‑
图36是图19的供给工位的供给台车的侧示意图；
33.‑
图37是图4的制造机器的最后部分的前示意图；
34.‑
图38是图37的最后部分的第一组装滚筒的两个座部的立体图；
35.‑
图39是图38的第一组装滚筒的插入工位的立体图；
36.‑
图40是图37的最后部分的第二组装滚筒的两个座部的立体图；
37.‑
图41是图40的第二组装滚筒的弯曲工位的立体图；
38.‑
图42是图37的最后部分的第三组装滚筒的两个座部的立体图；
39.‑
图43是图42的第三组装滚筒的插入工位的立体图；并且
40.‑
图44是图37的最后部分的第四组装滚筒的插入工位的立体图。
具体实施方式
41.在图1和图2中，数字1整体上表示用于电子烟的已知类型的单次使用烟弹(即，一次性的，因此其仅使用一次，然后被替换)。
42.电子烟包括平行六面体形状的可重复使用部分，该可重复使用部分被多次使用并包含电池(其供应电子烟操作所必需的能量)以及监督电子烟操作的电子处理器等；新的单次使用烟弹1耦接到可重复使用部分以供使用(即，将被“抽吸”)，并在使用后被扔掉以用新的单次使用烟弹1更换。
43.烟弹1包括基本上平行六面体形状的主体2，该主体在使用中通过布置在主体2的下基部的两个电接触件3耦接到电子烟，该主体从该电子烟接收电力供应。此外，烟弹1包括盖4，该盖在主体2上滑动以覆盖布置有两个电接触件3的区域。
44.如图3中所示，烟弹1的主体2主要由箱5形成，箱5是基本上平行六面体形状并且是内部中空的，以在内部容纳含尼古丁和任何适于因加热而挥发的香料的一定量的粘性液体物质。
45.烟弹1包括加热装置6，该加热装置在箱5的一端处插入箱5的内部(靠近盖4布置)并且电连接到两个电接触件3。特别地，加热装置6包括芯7和电绕组8(即，线圈)，该芯为圆柱形形状并由适当耐热的塑料材料(因此是电绝缘的)制成，该电绕组由导电材料(通常是
铜)的细金属丝形成，该细金属丝在外部设置有电绝缘搪瓷层；电线圈8(其形成热电阻)螺旋卷绕在芯7周围，并具有垂直于芯7突出且电连接到两个电接触件3的两个相对端部(即，电线圈8的起始部和结束部)。优选地，加热装置6包括支撑件9，该支撑件的形状像“叉”一样，并具有两个“u”形腔体，加热装置6的芯7布置在该腔体内部。
46.烟弹1包括两个导体元件10，该导体元件在箱5的一端处插入箱5中(靠近盖4布置)、由电导体材料制成并且各自具有外端部和内端部，该外端部从箱突出并限定对应的电接触件3，该内端部连接到加热装置6的电线圈8的对应端部。
47.烟弹1包括插塞11，该插塞由弹性材料制成(例如，由硅橡胶制成)，其插入箱5的与盖4相对(即，与电接触件3相对)的端部中以用于密封箱5，并具有中央贯通孔。
48.烟弹1包括管12，该管穿过箱5的插塞11(即，穿过插塞11的贯通孔)布置，以将罐5的内部设置成与箱5的外部连通；特别地，加热装置6的支撑件9包括贯通管道(即，从一侧到另一侧跨越支撑件9)，其中，该贯通管道连接到管12(即，它形成穿过支撑件9的管12的延续部)。
49.烟弹1包括烟嘴13，该烟嘴在使用中被设计成插入用户的嘴中，部分围绕箱5装配在与盖4相对的一侧(即，在与电接触件3相对的一侧)，并且连接到管12；通过管12，用户可以从烟嘴13吸入由于加热装置6所产生的热量形成的液体的蒸发而在箱12内部形成的蒸气。
50.最后，烟弹1包括两个吸收垫14，该吸收垫由吸湿材料制成、布置在烟嘴13的内部与箱5直接接触，并且具有吸收并因此保持应通过管12到达烟嘴13的任何少量液体的功能(因此避免了使用者通过从烟嘴13吸入也可以将液体连同蒸气一起吸入)。
51.在图4中，数字15整体上表示用于生产上述电子烟的烟弹1的制造机器。
52.如图4中所示，制造机器15包括组装区段16和供给区段17，形成烟弹1的材料被组装到该组装区段16中以制造烟弹1，形成烟弹1的材料被接收在供给区段17中并且被朝向组装区段分选。
53.如图5中所示，制造机器15的组装区段16包括：初始部分a，其中，初始的管12和后续的导体元件10耦接到每个支撑件9；中间部分b，其中，芯7耦接到设置有卷绕成螺旋的电线圈8的每个支撑件9并且两个吸收垫14耦接到每个烟嘴13；以及最后部分c，其中，设置有芯7和管12的初始的支撑件9和后续的插塞11耦接到每个箱5，并且其中，烟嘴13耦接到每个箱5，从而完成了仅缺少盖4的烟弹1的形成(在用含尼古丁的一定量粘性液体物质填充箱5之后，在制造机器15的下游施加盖)。制造机器15包括支撑体18(即，框架)，该支撑体借助于腿部19搁置在地面上，并在前方具有竖直壁，三个部分a、b和c的操作构件被安装在该竖直壁上。如图4中所示，制造机器15包括保护壳体20，该保护壳体在其内部包围支撑体18、设置有透明窗户，并且设置有门，该门在使用中必须保持关闭并可以在制造机器暂停时被打开。
54.如图6中所示，初始部分a包括竖直布置的组装滚筒21，该组装滚筒能围绕水平旋转轴线22旋转地安装，以便围绕旋转轴线22以间歇运动(即，通过循环交替运动步骤和静止步骤以逐步方式)旋转。组装滚筒21具有均设计成容纳管12的多个吸入座部23以及均与对应的座部23轴向对准并设计成容纳加热装置6的支撑件9的多个吸入座部24。
55.设置有供给工位s1，在该供给工位s1中，管12被供给到组装滚筒21的每个座部23中；并且设置有供给工位s2，该供给工位s2相对于组装滚筒21的旋转方向布置在供给工位
s1的下游，并且在该供给工位s2中，加热装置6的支撑件9被供给到组装滚筒21的每个座部24。
56.设置有焊接工位s3，该焊接工位s3布置在供给工位s1和供给工位s2的下游并设置有焊接装置25(例如，借助于超声进行操作)，该焊接装置借助焊接将由座部23承载的管12连接到由对应的座部24承载的支撑件9。如图7中所示，焊接装置25包括焊接体26，该焊接体呈“u”形，以便部分地环抱由座部23承载的管12和由对应的座部24承载的支撑件9；此外，焊接装置25包括致动器27，该致动器在搁置位置和工作位置之间使焊接体26径向地向旋转轴线22移动，在搁置位置中，焊接体26(相对)远离组装滚筒21(当组装滚筒21围绕旋转轴线22旋转时)，而在工作位置中，焊接体26靠近组装滚筒21(当组装滚筒21静止时)。
57.根据可能的实施例，在供给工位s2中，加热装置6的支撑件9被供给到与由对应的座部23承载的管12接触的座部24中；换句话说，已经在供给工位s2中，容纳在座部24中的加热装置6的支撑件9正搁置(接触)在由对应的座部23承载的管12上。根据图7中所示的替代实施例，在供给工位s2中，加热装置6的支撑件9以与由对应的座部23承载的管12相距的给定轴向距离(不同于0)供给到座部24中；在该实施例中，设置有接近工位s4，该接近工位相对于组装滚筒21的旋转方向布置在供给工位s2与焊接工位s3之间，并且设置有推动装置28，该推动装置在每个座部23的内部轴向移动管12，以便将管12搁置在由对应的座部24承载的支撑件9上。
58.如图7中更好所示，初始部分a包括供给滚筒29，该供给滚筒能围绕平行于旋转轴线22的旋转轴线30旋转地安装，围绕旋转轴线30以间歇运动旋转，具有均设计成容纳管12的多个吸入座部31，并在供给工位s1的区域中与组装滚筒21相切。输入工位s5沿着相对于供给滚筒29的旋转方向的在供给工位s1上游的供给滚筒29布置；一系列的管12借助输送机(例如，气动的)供给到输入工位s5，并且在输入工位s5中，每个管12被轴向插入静止不动的供给滚筒29的对应的座部31中。根据未示出的不同实施例，输入工位s5设置有切割装置，该切割装置借助于横向切割将管与管状体分开。在使用中且当供给滚筒29静止不动时，在供给工位s1中，管12从供给滚筒29的座部31转移到组装滚筒21的座部23。
59.如图6中所示，初始部分a包括组装滚筒32，该组装滚筒能围绕平行于旋转轴线22的旋转轴线33旋转地安装，以围绕旋转轴线33以间歇运动(即，通过循环交替运动步骤和静止步骤以逐步方式)旋转。组装滚筒32具有多个座部34，该多个座部均被设计成容纳加热装置6(设置有管12)的支撑件9。在转移工位s6中，组装滚筒32与组装滚筒21相切，其中，当组装滚筒21和32两者静止不动时，支撑件9被从组装滚筒21的座部23转移到组装滚筒32的座部34。设置有耦接工位s7，该耦接工位s7相对于组装滚筒32的旋转方向布置在转移工位s6的下游，并且在耦接工位s7中，导体元件10耦接到由组装滚筒32的座部34承载的支撑件9。
60.此外，初始部分a包括转移滚筒35，该转移滚筒能围绕平行于旋转轴线22的旋转轴线36旋转地安装，以便围绕旋转轴线36以间歇运动(即，通过循环交替运动步骤和静止步骤以逐步方式)旋转。转移滚筒35具有多个座部37，该多个座部均被设计成容纳加热装置6(设置有管12)的支撑件9。在转移工位s8中，转移滚筒35与组装滚筒32相切，其中，当滚筒32和35两者静止不动时，支撑件9被从组装滚筒32的座部34转移到转移滚筒35的座部37。
61.初始部分a包括组装滚筒38，该组装滚筒能围绕平行于旋转轴线22的旋转轴线39旋转地安装，以便围绕旋转轴线39以间歇运动(即，通过循环交替运动步骤和静止步骤以逐
步方式)旋转。组装滚筒38具有多个座部40，该多个座部34均被设计成容纳加热装置6(设置有管12)的支撑件9。在转移工位s9(相对于转移滚筒35的旋转方向布置在转移工位s8的下游)中，组装滚筒38与转移滚筒35相切，其中，当滚筒35和38两者静止不动时，支撑件9被从转移滚筒35的座部37转移到组装滚筒38的座部40。设置有耦接工位s10，该耦接工位s10相对于组装滚筒38的旋转方向布置在转移工位s9的下游，并且其中，另外的(第二)导体元件10耦接到由组装滚筒38的座部40承载的支撑件9。最后，设置有转移工位s11，该转移工位s11相对于组装滚筒38的旋转方向布置在耦接工位s10的下游，并且其中，加热装置6(设置有管12和两个导体元件10)的支撑件9在组装滚筒38静止不动时离开组装滚筒38的座部40。
62.初始部分a包括供给装置41，该供给装置将支撑多个导体元件10的片状金属带42移动通过耦接工位s7和s10。特别地，在耦接工位s7中，片状金属带42部分地卷绕在组装滚筒32周围，并且在耦接工位s10中，片状金属带42部分地卷绕在组装滚筒38周围。耦接装置43布置在耦接工位s7中，其从片状金属带42拾取导体元件10并将导体元件10插入由组装滚筒32的座部34承载的支撑件9中；类似地，耦接装置43布置在耦接工位s10中，其从片状金属带42拾取导体元件10并将导体元件10插入由组装滚筒32的座部34承载的支撑件9中。
63.如在图8中更好所示，片状金属带42具有一系列的贯通引导孔45；移动装置41包括两个带齿引导滚筒46，该带齿引导滚筒46具有多个齿47，该多个齿47均被设计成接合片状金属带42的对应引导孔45。如图6中所示，引导滚筒46与组装滚筒32同轴、布置在组装滚筒32的旁边，并与组装滚筒32以同步方式旋转；类似地，另一引导滚筒46与组装滚筒38同轴、布置在组装滚筒38的旁边，并与组装滚筒38以同步的方式旋转。引导滚筒46通过使片状金属带42的引导孔45与其齿47接合来引导片状金属带42的移动；带齿引导滚筒46的作用是确保形成在片状金属带42中的导体元件10与耦接装置44之间的完美空间同步。根据附图中所示的优选实施例，形成在片状金属带42的边缘中的贯通引导孔45是圆形的，并且带齿引导滚筒46的齿47具有半球形；以这种方式，带齿引导滚筒46的齿47在形成于片状金属带42的边缘中的贯通引导孔45内部“自定心”。
64.根据可能的实施例，片状金属带42初始地是完全光滑的，并且在耦接工位s7的上游设置有加工装置，该加工装置循环地执行片状金属带42的切割，以便获得片状金属带42中的导体元件10，使每个导体元件10的一部分与片状金属带42的剩余部分接触(即，与片状金属带42的边缘接触)。换句话说，加工装置通过使用适当设计并插入限定铸模的更复杂结构中的冲头和模具而循环地执行由所限定几何形状的分离组成的片状金属带42的冷加工。根据优选实施例，加工装置的冲头和模具被成形为也执行片状金属带的成形，使得每个导体元件10的一些部分被弯曲(如图8中详细所示)；换句话说，加工装置还弯曲每个导体元件10的一些部分以为导体元件10赋予所期望的形状(如图8中详细所示)。
65.根据可能的实施例，当加工装置在片状金属带42的边缘中形成引导孔45时，它还形成贯通切口，该贯通切口横向布置并具有增加片状金属带42的柔性的功能，以便有助于其后续操纵；贯通切口总体上与引导孔45对准并通向引导孔45，但可替代地，贯通切口(或其至少部分)可以不与引导孔45对准和/或可以不通向引导孔45。
66.在耦接工位s7和s10的下游，片状金属带42的其余部分在粉碎装置中被处理以被切碎，接着随后被收集和移除(并完全回收)。
67.如图6中所示，在耦接工位s7处，移动装置41移动片状金属带42，以便将片状金属
带42的导体元件10布置成与由组装滚筒32的座部34承载的支撑件9径向对准；耦接装置43包括推力元件48，该推力元件执行径向定向的工作行程，以在耦接工位s7中将导体元件10从片状金属带42推到由组装滚筒32的座部34承载的支撑件9。
68.根据优选实施例，耦接装置43包括推力滚筒49，该推力滚筒能围绕平行于旋转轴线33的旋转轴线50旋转地安装、支撑推力元件48，并在耦接工位s7处与组装滚筒32相切。
69.根据优选实施例，在耦接工位s7中，耦接装置43通过推动导体元件10而致使在导体元件10与片状金属带42的其余部分的接合区域处切割片状金属带42。此外，根据优选实施例，在耦接工位s7中，耦接装置43被设计成通过将导体元件10插入由组装滚筒32的座部34承载的支撑件9中来弯曲导体元件10。类似地，在耦接工位s10处，移动装置41移动片状金属带42，以便将片状金属带42的导体元件10布置成与由组装滚筒38的座部40承载的支撑件9径向对准；耦接装置44包括推力元件51，该推力元件执行径向定向的工作行程，以在耦接工位s10中将导体元件10从片状金属带42推到由组装滚筒38的座部40承载的支撑件9。根据优选实施例，耦接装置44与耦接装置43完全类似，并包括推力滚筒52，该推力滚筒52能围绕平行于旋转轴线39的旋转轴线53旋转地安装、支撑推力元件51，并在耦接工位s10处与组装滚筒38相切。
70.根据优选实施例，在耦接工位s10中，耦接装置44通过推动导体元件10而致使在导体元件10与片状金属带42的其余部分的接合区域处切割片状金属带42。此外，根据优选实施例，在耦接工位s10中，耦接装置44被设计成通过将导体元件10插入由组装滚筒38的座部40承载的支撑件9中来弯曲导体元件10。根据可能的实施例，设置有焊接工位s12，该焊接工位s12沿着组装滚筒32布置在耦接工位s7和转移工位s8之间(即，它相对于组装滚筒32的旋转方向布置在耦接工位s7的下游)并且设置有焊接装置54，该焊接装置借助于焊接将导体元件10连接到由静止不动的组装滚筒32的座部34承载的支撑件9。类似地，根据可能的实施例，设置有焊接工位s13，该焊接工位s13沿着组装滚筒38布置在耦接工位s10和转移工位s11之间(即，它相对于组装滚筒38的旋转方向布置在耦接工位s10的下游)并且设置焊接装置54，该焊接装置借助于焊接将导体元件10连接到由静止不动的组装滚筒32的座部34承载的支撑件9。
71.如图9和图10中所示，制造机器15的中间部分b包括多个可移动板56，在该多个可移动板中的每个中设置有三个座部57(该三个座部均被设计成容纳加热装置6的支撑件9)以及三个座部58(该三个座部中的每个与对应的座部57轴向对准并被设计成容纳烟嘴13)。在附图中所示的实施例中，每个可移动板56具有三个座部57和三个对应的座部58；根据未示出的其它实施例，每个可移动板56具有不同数量的座部57和58(通常从最少一个座部57和一个座部58到最多六隔/八个座部57和对应的六个/八个座部58)。制造机器15的中间部分b包括组装输送机59，其以间歇(逐步)移动沿着环形组装路径循环地移动每个可移动板56，这提供了其中组装输送机59移动可移动板56的循环交替的运动步骤以及其中组装输送机59将可移动板56保持静止不动的静止步骤。
72.组装路径包括笔直操作段，该笔直操作段从其中加热装置6(设置有管12和导体元件10)的支撑件9从组装滚筒38的座部40循环供给到可移动板56的座部57的转移工位(其形成初始部分a的结束部和中间部分b的起始部)延伸到其中加热装置6(其中添加了设置有电线圈8的芯7)的支撑件9离开可移动板56的座部57并且烟嘴13(设置有吸收垫14)离开可移
动板56的座部57的转移工位s14(其形成初始部分b的结束部和最后部分c的起始部)。此外，如图5中所示，组装路径包括与笔直操作段平行且相对的笔直返回段以及将操作段与返回段相互连接的两个半圆形接合段。
73.如图10中所示，组装输送机59包括环形引导件60(即，在其自身上闭合成环路)，该环形引导件沿着组装路径布置在固定位置；特别地，环形引导件60由沿着组装路径布置的单个固定轨道(即，不动的)形成。此外，组装输送机59包括多个滑动件61，多个滑动件中的每个支撑对应的可移动板56并耦接到引导件60，以便沿着引导件60自由滑动。最后，组装输送机59包括将承载可动板56的滑动件61沿着组装路径移动的直线电动机62；直线电动机62包括环形定子63(即，固定的初级)和多个可移动滑动件64(即，移动的次级)，每个环形定子沿着引导件60布置在固定位置，每个移动滑动件电磁耦合至定子63以从定子63接收驱动力并刚性连接到对应的滑动件61。
74.直线电动机62的定子63包括铁磁电枢，该铁磁电枢具有容纳线圈的一系列槽，该线圈被设计成由时变电流交叉以产生对应的定子磁场(时变)；直线电动机62的每个滑动件64包括铁磁电枢，在铁磁电枢中布置有至少一个永磁体，该永磁体产生转子磁场(随时间的推移是恒定的)，该转子磁场与定子磁场相互作用，以在滑动件64上产生具有电磁起源的驱动力。在每个滑动件61中，滑动件64被安装成与定子63非常接近(指示性地，1
‑
2毫米)，以使滑动件64的铁磁电枢与定子63的铁磁电枢之间存在的气隙最小化。
75.设置有通过向定子63的线圈施加可变电压来驱动直线电动机62的控制装置。优选地，控制装置使用闭合链控制系统(即，以反馈方式)来控制每个滑动件64(因此每个滑动件61)的位置。因此，控制装置必须实时地以良好的精度得知每个滑动件64(因此每个滑动件61)沿着组装路径的实际位置；为此目的，控制装置可以基于存在于定子63的线圈的端部处的电信号借助于估计算法来重构每个滑动件64沿着组装路径的实际位置，或者控制装置可以从沿着组装路径布置的特殊位置传感器接收检测值。例如，位置传感器包括由沿着组装路径布置的磁致伸缩材料制成的测量环以及对于每个滑动件64而言的靠近测量环布置的对应的永磁体。
76.根据未示出的不同实施例，组装输送机59是带式输送机，并且包括(至少)柔性带，该柔性带支撑可移动板56，并围绕两个端部滑轮(其中至少一个是机动化的)闭合成环。
77.如图9中所示，沿着组装路径(即，在转移工位s11和转移工位s14之间)，两个相像的供给工位s15(即，基本上相同)接连布置(即，一个接一个地)并彼此完全独立。显而易见，两个供给工位s15相对于组装输送机58的供给方向布置在转移工位s11的下游、一个相对于另一个完全自主，并且仅对于不同的位置而言互不相同，即，一个供给工位s15相对于组装输送机59的移动方向布置在另一个供给工位s15的上游。在每个供给工位s15中，设置有相应线圈8的芯7耦接到由多个静止不动的可移动板56的座部57承载的对应支撑件9；特别地，在附图中所示的实施例中，在每个供给工位s15中，设置有相应电线圈8的十二个芯7同时耦接到由并排布置的四个可移动板56的十二个座部57承载的十二个对应支撑件9(如图11中更好所示)。
78.根据可能的实施例，两个供给工位s15并行操作，即，两个供给工位s15同时工作，以便使每个供给工位s15的操作速度相对于制造机器15的操作速度减半。根据可替代实施例，两个供给工位s15是冗余的，并且一次只使用一个供给工位s15而另一个供给工位s15静
止不动，并因此其也可以被保持和/或被供应，即使当制造机器15正在工作时也是如此。根据未示出的不同实施例，仅设置单个供给工位s15来替代两个相像的后续供给工位s15。
79.如图12和图13中所示，在每个供给工位s15中，设置有移动装置65，该移动装置将相互平行并在彼此旁边并均设置有多个吸收袋67(在图14中示出了其中一个)的多个带66(特别地，十二个带66)移动通过供给工位s15，在该吸收袋中容纳有相应的芯7，每个芯7设置有电线圈8。此外，根据图12和图13中所示的内容，在每个供给工位s15中，设置有供给装置68，该供给装置从十二个带66的同样多的袋67拾取均设置有电线圈8的多个芯(特别地，在附图中所示的实施例中，十二个芯7)，并将设置有电线圈8的每个芯7插入由在供给工位s15中静止不动的可移动板56的对应座部57承载的支撑件9中。如图11、图12和图13中所示，每个供给装置68包括供给滚筒69，该供给滚筒能围绕水平旋转轴线70旋转地安装，以便围绕旋转轴线70以间歇运动(即，通过循环交替运动步骤和静止步骤以逐步方式)旋转。每个供给滚筒69具有多组抓持头71，其均被设计成容纳设置有电线圈8的芯7；特别地，在附图中所示的实施例中，每个供给滚筒69具有两组抓持头71，这两组抓持头被布置成相互成180
°
并均具有平行于旋转轴线70相互对准的十二个抓持头71。因此，每组(十二个)抓持头71被设计成从同样多的带66的袋67拾取十二个芯7，并随后被设计成将十二个芯7插入由在供给工位s15中静止不动的四个可移动板56的十二个座部57承载的十二个支撑件9中。在使用中，供给滚筒69围绕旋转轴线70的旋转首先将每组(十二个)头71循环带到靠近(十二个)带66的拾取位置，以从(十二个)带66(如图12中所示)的同样多的袋67拾取均设置有电线圈8的(十二个)芯7，然后将每组(十二个)抓持头71带到靠近在供给工位s15中静止不动的四个可移动板56的释放位置，以便将(十二个)芯7插入由四个可移动板56(如图11和图13中所示)的(十二个)座部57承载的同样多的支撑件9中。
80.如图14和图15中所示，每个抓持头71具有主体72(通常，抽吸)，该主体布置在中央并被设计成接合设置有电线圈8和布置在主体72的相对侧的两个侧体73的芯7，该两个侧体相对于供给滚筒68的旋转轴线70沿着轴向方向能相对于主体72移动，并且被设计成接合电线圈8的两个端部；特别地，每个侧体73具有电线圈8的一端所插入到的狭缝(初始地，具有自定心的喇叭形“漏斗状”形状)。
81.如图14中所示，当抓持头71从带66的袋67拾取设置有电线圈8的芯7时，初始地，抓持头71的主体72接合芯7，而抓持头71的两个侧体73处于与电线圈8的两个端部相距的给定距离(不同于0)处；随后，抓持头71的两个侧体73相对于主体72进行移动，以便在芯7已经先前由主体72接合之后接合电线圈8的两个端部。
82.如图15中所示，当抓持头71将设置有电线圈8的芯7与由在供给工位s15中静止不动的可移动板56的座部57承载的支撑件9耦接时，初始地，抓持头71的主体72在支撑件9内部搁置并释放芯7，随后，抓持头71的两个侧体73相对于主体72进行移动，以便使电线圈的两个端部抵靠支撑件9弯曲90
°
。
83.如图14中所示，每个带66具有用于使带66移动的一系列的贯通引导孔74；为此目的并根据图12和图12中所示的内容，每个移动装置65具有多个带齿引导滚筒75，该多个带齿引导滚筒75具有均被设计成接合带66的对应引导孔74的多个齿。
84.如图16和图17中所示，每个移动装置65被容纳在独立于制造机器15的组装区段16的其余部分的供给台车76中，即，被设计成能与制造机器15的组装区段16的其余部分分离
(也在使用中)；换句话说，每个供给台车76被设计成从制造机器15的组装区段16的其余部分快速插入或取出。为此目的，每个供给台车76包括其自身的呈“c”形的框架77并设置有轮78，以用于在制造机器15的组装区段16的支撑体18所搁置在的地板上无摩擦地滑动。每个供给台车76的框架77支撑退绕工位s16，该退绕工位s16容纳在彼此旁边且相互平行的其中卷绕有新的带66(即，其袋67包含设置有电线圈8的相应芯7)的多个卷轴79(特别地，十二个卷轴79)；此外，每个供给台车76的框架77支撑卷绕工位s17，该卷绕工位s17容纳在彼此旁边且相互平行的在其内部卷绕有用过的带66(即，其袋67是空的，并因此不再包含设置有电线圈8的相应芯7)的多个卷轴80(特别地，十二个卷轴80)。在使用中，十二个带66中的每个在退绕工位s16中从卷轴79退绕、穿过其中从对应袋67拾取设置有电线圈8的芯7的供给工位s15，并最终在卷绕工位s17中卷绕在卷轴80周围。
85.根据优选实施例，每个带66设置有保护膜81(通常由透明塑料材料制成)，该保护膜在顶部处封闭袋67，并恰好在供给工位s15的上游与带66分离(以露出袋67)；特别地，每个保护膜81在与带66分离之后被卷绕在布置于卷绕工位s18(其布置在带66上方)中的卷轴82中。
86.图16示出了从其退绕十二个带66的十二个卷轴79以及在其上卷绕十二个保护膜81的十二个卷轴82。
87.当交替使用两个供给工位s15时，在此刻不使用的供给工位s15中，供给台车76可以从组装工位16脱离，以移除的耗尽卷轴79和满卷卷轴79和80，并插入新的满卷卷轴79以及新的空卷轴79和80，即，以执行组装材料的更新。
88.在附图中所示的实施例中，两个供给台车76从后部(即，从机器前部的相对侧)进入组装区段16；根据替代实施例，两个供给台车76从前方(即，从机器的前方)进入组装区段16。
89.如图9中所示，沿着组装路径并在相对于组装输送机59的移动方向上的两个供给工位s15的下游，设置有供给工位s19，在供给工位s19中布置有供给装置83，该供给装置将烟嘴13供给到静止不动的可移动板56的座部58中。如图18中所示，供给装置83包括供给输送机84，该供给输送机设置有通道85，烟嘴13在重力作用下沿着该通道落下(也可以提供气动供给)；通道85的中间部分是竖直的，而通道85的最后部分(在供给工位s19处是水平的，并且这两个部分借助曲线连接)。通道85的最后部分布置于在供给工位s19中静止不动的可移动板56的座部58上方。在通道85的端部处布置有推动器86，该推动器借助从上到下的竖直移动将烟嘴13从通道85推动到在供给工位s19中静止不动的可移动板56的座部58。在附图中所示的实施例中，在静止不动的可移动板56的座部58中，在供给工位s19中一次性仅供给一个烟嘴13；根据未图示的替代实施例，在供给工位s19中，在静止不动的可移动板56的或有可能甚至多个可移动板56的同样多的座部58中，一次供给多个烟嘴13(例如，一次供给两个或三个烟嘴13)。
90.如图9中所示，沿着组装路径且在相对于组装输送机59的移动方向的供给工位s15的下游，两个相像的耦接工位s20(即，基本上彼此相同)接连布置(即，一个接一个地)并彼此完全独立。两个耦接工位s20彼此完全独立，并且彼此的不同之处仅在于它们的不同位置，即，耦接工位s20布置在相对于组装输送机59的移动方向的另一耦接工位s20的上游。在每个供给工位s20中，成对的吸收垫14耦接到由静止不动的多个可移动板56的座部58承载
的对应烟嘴13；特别地，在附图中所示的实施例中，在每个耦接工位s20中，十二对吸收垫14同时耦接到由布置在彼此旁边的四个可移动板56的十二个座部58承载的十二个对应烟嘴13(如图19中更好所示)。根据可能的实施例，两个耦接工位s20并行操作，即，两个耦接工位s20同时工作，以便使每个耦接工位s20的操作速度相对于制造机器15的操作速度减半。根据替代实施例，两个耦接工位s20是冗余的，且一次只使用一个耦接工位s20而另一个耦接工位s20静止不动，并因此可以被保持和/或供应，即使当制造机器15正在操作时也是如此。根据未示出的不同实施例，设置有单个耦接工位s20来替代两个相像的后续耦接工位s20。
91.如图19中所示，在每个耦接工位s20中，设置有移动装置87，该移动装置将相互平行并在彼此旁边且均设置有多个袋89(在图20和图21中更好所示)的多个带88(特别地，十二个带88)移动通过耦接工位s20，该袋容纳相应的吸收垫14。此外，如图19中所示，在每个耦接工位s20中，布置有供给装置90，该供给装置从十二个带88的同样多的袋89拾取多对吸收垫14(特别地，在附图中所示的实施例中，十二对吸收垫14)，并将每对吸收垫14插入由在耦接工位s20中静止不动的可移动板56的对应座部58承载的烟嘴13中。每个供给装置90包括布置在彼此旁边的多个抽吸抓持头91(特别地，十二个抽吸抓持头91)以及使多个(十二个)抓持头91在拾取位置(在图22中所示)和释放位置(在图23中所示)之间移动的处理装置92，在拾取位置，一组(十二个)抓持头91被设计成从同样多的带88的袋89拾取十二个吸收垫14，而在释放位置，一组(十二个)抓持头91被设计成将十二个吸收垫14搁置在由静止不动的四个可移动板56的(十二个)座部58承载的同样多的烟嘴13的前方。
92.每个供给装置90包括推动器93(其是单个的并且共用于在耦接工位s20中静止不动的四个可移动板56的所有十二个座部58)，该推动器被设计成将每个吸收垫14推动到由在耦接工位s20中静止不动的可移动板56的对应座部58承载的烟嘴13中。此外，每个供给装置90包括支撑平面94(其是单个的并且共用于在耦接工位s20中静止不动的四个可移动板56的所有十二个座部58)，该支撑平面布置在由静止不动的四个可移动板56的座部58承载的烟嘴13的前方、被设计成从十二个抽吸抓持头91接收十二个吸收垫14，并被设计成与对应推动器93协作，该对应推动器将搁置在支撑平面94上的十二个吸收垫14推动到由在耦接工位s20中静止不动的四个可移动板56的座部58承载的同样多的十二个烟嘴13中。
93.如先前提到的，每个烟弹1包括容纳在烟嘴13中的两个吸收垫14；因此，通过将支撑平面94放置在两个不同的高度处，每个供给装置90将两个吸收垫14接连地供给到由在耦接工位s20中静止不动的四个可移动板56之一的座部58承载的每个烟嘴13中。
94.参考图24至图35，描述了将两个吸收垫14供给到容纳于在耦接工位s20中静止不动的四个可移动板56之一的座部58中的烟嘴13中。
95.初始地，如图24中所示，当四个可移动板56在耦接工位s20中静止不动时，推动器93和支撑平面94在静止不动的四个可移动板56之一的座部58中容纳的每个烟嘴13的前方彼此叠置地布置。随后，且如图25中所示，支撑平面94相对于推动器93移动(平移)，以从推动器93下方离开。此时，且如图26中所示，(十二个)抓持头91将十二个吸收垫14搁置在支撑平面94上方。随后，且如图27中所示，推动器93相对于支撑平面94移动(平移)，以将十二个吸收垫14推动到由在耦接工位s20中静止不动的四个可移动板56的座部58承载的同样多的烟嘴13中。在将十二个吸收垫14插入同样多的烟嘴13内部结束时，且如图28和图29中所示，推动器93和支撑平面94返回到初始位置。一旦到达初始位置，且如图30中所示，推动器93和
支撑平面94(彼此叠置)竖直地升高，以达到更高的高度，该更高的高度在已经插入由在耦接工位s20中静止不动的四个可移动板56的座部58承载的烟嘴13中的吸收垫14的高度的(正)上方。随后，且如图31中所示，支撑平面94相对于推动器93移动(平移)，以从推动器93下方离开。此时，且如图32中所示，(十二个)抓持头91将十二个吸收垫14搁置在支撑平面94上方。随后，且如图33中所示，推动器93相对于支撑平面94移动(平移)，以便将十二个吸收垫14推动到由在耦接工位s20中静止不动的四个可移动板56的座部58承载的同样多的烟嘴13中并在先前插入烟嘴13中的十二个吸收垫14的上方。在将十二个吸收垫14插入相同的烟嘴13中结束时，且如图34和图35中所示，使推动器93和支撑平面94回到其初始位置，由此结束将一对吸收垫14插入在耦接工位s20中静止不动的四个可移动板56的十二个座部58的每个烟嘴13中；此时，在耦接工位s20中静止不动的四个可移动板56开始沿着组装路径移动，并且四个新的可移动板56到达耦接工位s20，它们在该耦接工位s20中静止不动。
96.如图20和图21中所示，每个带88具有用于使带88移动的一系列的贯通引导孔95；为此目的并根据图22和图23中所示的内容，每个移动装置87具有多个带齿引导滚筒96，该带齿引导滚筒96具有均被设计成接合带88的对应引导孔95的多个齿。
97.如图36中所示，每个移动装置87被容纳在与两个供给工位s15的供给台车76完全类似并独立于制造机器15的组装区段16的其余部分的供给台车97中，即，它被设计成能与制造机器15的组装区段16的其余部分分离(甚至在使用中)；换句话说，每个供给台车97被设计成从制造机器15的组装区段16的其余部分快速插入或取出。为此目的，每个供给台车97包括其自身的呈“c”形的框架98，并在底部设置有轮99，以用于在制造机器15的组装区段16的支撑体18所搁置在的地板上无摩擦地滑动。每个供给台车97的框架98支撑退绕工位s21，该退绕工位s21容纳在彼此旁边并相互平行的其内部卷绕有新的带88(即，其袋89包含相应吸收垫14)的多个卷轴100(特别地，十二个卷轴100)；此外，每个供给台车97的框架98支撑卷绕工位s17，该卷绕工位s17容纳在彼此旁边并相互平行的其内部卷绕有用过的带88(即，其袋89是空的，并因此不再包含相应吸收垫14)的多个卷轴101(特别地，十二个卷轴101)。在使用中，十二个带88中的每个在退绕工位s21中从卷轴100退绕、穿过其中从对应袋89拾取吸收垫14的耦接工位s20，并最终在卷绕工位s22中卷绕在卷轴101周围。
98.根据优选实施例，每个带88设置有保护膜102(通常是透明塑料材料)，该保护膜在顶部处封闭袋89，并恰好在耦接工位s20的上游与带88分离(以露出袋89)；特别地，每个保护膜102在与带88分离之后被卷绕在布置于卷绕工位s23(其布置在带88上方)中的卷轴103中。
99.当交替使用两个耦接工位s20时，在此刻的耦接工位s20中，未使用的供给台车97可以从组装工位16脱离，以移除耗尽的卷轴100以及满卷卷轴100和101，并插入新的满卷卷轴100以及新的空卷轴100和101，即，以执行组装材料的更新。
100.在附图中所示的实施例中，两个供给台车97从后部(即，从机器的前部的相对侧)进入组装区段16；根据替代实施例，两个供给台车97从前方(即，从机器的前方)进入组装区段16。
101.在布置在组装路径的端部处的转移工位s14中，从座部57以及从在转移工位s14中静止不动的可移动板56的座部58同时拾取支撑件9(设置有芯7和管12)和烟嘴13(设置有一对吸收垫14)。
102.如图37中所示，制造机器15的最后部分c包括竖直布置的组装滚筒104，该组装滚筒能围绕水平旋转轴线105旋转地安装，以便围绕旋转轴线105以间歇运动(即，通过循环交替运动步骤和静止步骤以逐步方式)旋转。如图38中所示，组装滚筒104具有：多个抽吸座部106，该多个抽吸座部均被设计成容纳加热装置6(耦接到设置有电线圈8和管12的芯7)的支撑件9；多个抽吸座部107，该多个抽吸座部中的每个与对应座部106轴向对准并被设计成容纳箱5；以及多个抽吸座部108，该多个抽吸座部中的每个与对应座部106和对应座部107轴向对准并被设计成容纳烟嘴13。
103.如图37中所示，设置有供给工位24，在该供给工位24中设置有供给装置109，该供给装置供给静止不动的座部107中的箱5。供给装置109包括设置有竖直通道的供给输送机，箱5在重力作用下沿着该竖直通道落下(也可能可以提供气动供给)；在通道的端部处布置有推动器，该推动器借助于水平移动将箱5从通道推动到在供给工位s24中静止不动的座部107。如图37中所示，转移工位s14布置在相对于组装滚筒104的旋转方向的供给工位s24的下游；在转移工位s14中，加热装置6的支撑件9被从静止不动的可移动板56的座部57竖直地转移(利用从下向上的移动)到组装滚筒104的座部106，且同时，烟嘴13从静止不动的可移动板56的座部58竖直地转移(利用从下向上的移动)到组装滚筒104的座部108。
104.如图39中所示，设置有插入工位s25，该插入工位s25相对于组装滚筒104的旋转方向布置在转移工位s14的下游(因此也在供给工位s24的下游)，并设置有推动装置110；在使用中，当组装滚筒104静止不动时，推动装置110将加热装置6的支撑件9从座部106轴向移动到座部107，以便将支撑件9插入由座部107承载的箱5中。如图37中所示，最后部分c包括组装滚筒111，该组装滚筒能围绕平行于旋转轴线105的旋转轴线112旋转地安装，以便围绕旋转轴线112以间歇运动(即，通过循环交替运动步骤和静止步骤以逐步方式)旋转。如图40中所示，组装滚筒111具有：多个抽吸座部113，该多个抽吸座部均被设计成容纳箱5(在内部设置有用于加热装置6的支撑件9)；以及多个抽吸座部114，该多个抽吸座部中的每个与对应座部113轴向对准并被设计成容纳烟嘴13。如图37中所示，在转移工位s26中，组装滚筒111与组装滚筒104相切，其中，当组装滚筒104和111两者静止不动时，箱5从组装滚筒104的座部106转移到组装滚筒111的座部113，且同时，烟嘴13从组装滚筒104的座部108转移到组装滚筒111的座部114。如图41中所示，设置有弯曲工位s27，该弯曲工位s27相对于组装滚筒111的旋转方向布置在转移工位s26的下游，并且在该弯曲工位s27中，弯曲装置115使两个导体元件10弯曲以与插入由在弯曲工位s27中静止不动的座部113承载的箱5中的加热装置6的支撑件9成一体。弯曲装置115包括两个弯曲装置116，该弯曲装置利用径向移动(即，垂直于旋转轴线112)将两个导体元件10弯曲90
°
。
105.如图37中所示，最后部分c包括组装滚筒117，该组装滚筒能围绕平行于旋转轴线112的旋转轴线118旋转地安装，以便围绕旋转轴线118以间歇运动(即，通过循环交替运动步骤和静止步骤以逐步方式)旋转。如图42中所示，组装滚筒117具有：多个抽吸座部119，该多个抽吸座部119均被设计成容纳箱5(在内部设置有用于加热装置6的支撑件9)；多个座部120，该多个座部中的每个与对应座部119轴向对准并被设计成容纳插塞11；以及多个抽吸座部120，该多个抽吸座部中的每个与对应座部119和对应座部120轴向对准并被设计成容纳烟嘴13。如图37中所示，在转移工位s28中，组装滚筒117与组装滚筒111相切，其中，当组装滚筒111和117两者静止不动时，箱5从组装滚筒111的座部113转移到组装滚筒117的座部
119，且同时，烟嘴13从组装滚筒111的座部108转移到组装滚筒117的座部121。
106.如图37中所示，设置有供给工位s29，该供给工位相对于组装滚筒117的旋转方向布置在转移工位s28的上游，并且在供给工位s29中设置有供给装置122，该供给装置供给静止不动的座部120中的插塞11。供给装置122包括设置有基本上竖直通道的供给输送机，插塞11在重力作用下沿着该竖直通道落下(也可能可以提供气动供给)；在通道的端部处设置有推动器，该推动器借助于相对于水平倾斜45
°
的移动，将插塞11从通道推动到在供给工位s29中静止不动的座部120。
107.如图43中所示，设置有插入工位s30，该插入工位s30相对于组装滚筒117的旋转方向布置在转移工位s28的下游(因此也在供给工位s29的下游)并设置有推动装置123；在使用中，当组装滚筒117静止不动时，推动装置123将插塞11从座部120轴向移动到座部119，以便将插塞11插入由座部119承载的箱5中。
108.如图37中所示，最后部分c包括组装滚筒124，该组装滚筒能围绕平行于旋转轴线118的旋转轴线125旋转地安装，以便围绕旋转轴线125以间歇运动(即，通过循环交替运动步骤和静止步骤以逐步方式)旋转。如图44中所示，组装滚筒124具有：多个抽吸座部126，该多个抽吸座部均被设计成容纳箱5(在内部设置有用于加热装置6的支撑件9)；以及多个抽吸座部127，该多个抽吸座部中的每个与对应座部113轴向对准并被设计成容纳烟嘴13。如图37中所示，在转移工位s31中，组装滚筒124与组装滚筒117相切，其中，当组装滚筒117和124两者静止不动时，箱5从组装滚筒117的座部119转移到组装滚筒124的座部126，且同时，烟嘴13从组装滚筒117的座部121转移到组装滚筒124的座部127。
109.如图44中所示，设置有插入工位s32，该插入工位s32相对于组装滚筒124的旋转方向布置在转移工位s31的下游并且设置有推动装置128；在使用中，当组装滚筒124静止不动时，推动装置128将箱5从座部126轴向移动到座部127，以便将箱5插入由座部127承载的烟嘴13中。
110.如图37中所示，最后部分c包括出口带式输送机129，该出口带式输送机水平地布置在组装滚筒124的下方并从组装滚筒124接收几乎完整的烟弹1(仅缺少盖4)。特别地，在转移工位s33中，组装滚筒124与出口输送机129相切，其中，当组装滚筒124和出口输送机129静止不动时，几乎完整的烟弹1从组装滚筒124的座部127转移到出口输送机129。
111.根据优选的但不是约束性的实施例(在图37中示意性所示)，在转移工位中将物体在制造机器15的组装区段16的两个连续输送机之间转移提供了推动器和从动器(或反推动器)的干预，该推动器和从动器在转移工位中并夹住物体以使其在彼此之间转移；换句话说，推动器接合待在一侧转移的物体，而从动器接合待在另一侧转移的物体，以便在所有转移步骤期间准确地控制物体的位置。
112.在制造机器15的组装区段16中容纳物体的座部可以通过吸力(当物体必须离开座部时，吸力被中断)或借助于防止物体离开座部的固定屏障(即，仅在物体必须留在座部内部的区域中)来保持物体。
113.如图4中所示，制造机器15的供给区段17包括用于支撑件9和管12的供给装置130，该供给装置借助于输送机131将管12供给到供给工位s1并借助输送机132将支撑件9供给到供给工位s2。
114.如图4中所示，制造机器15的供给区段17包括供给装置133，该供给装置借助于输
送机134将烟嘴13供给到供给工位s19(即，供给到供给工位s19的供给装置83)。根据可能的实施例，供给装置133在顶部敞开的接收箱中接收杂乱无章的大量烟嘴13(即，布置成一团的大量烟嘴13)，并处理烟嘴13以便接连按顺序布置烟嘴13，其然后被输送机134供给。如图4中所示，制造机器15的供给区段17包括供给装置135，该供给装置借助于输送机136将箱5供给到供给工位s24(即，供给到供给工位s24的供给装置109)。根据可能的实施例，供给装置135在顶部敞开的接收箱中接收杂乱无章的大量箱5(即，布置成一团的大量箱5)，并处理箱5以便接连按顺序的布置箱5，其然后被输送机136供给。
115.如图4中所示，制造机器15的供给区段17包括供给装置137，该供给装置借助于输送机138将插塞11供给到供给工位s29(即，供给到供给工位s29的供给装置122)。片状金属带42从竖直布置在退绕工位中的卷轴退绕，该退绕工位布置在初始部分a旁边的组装区段16的支撑体18上(即，在相对于中间部分b的初始部分a的相对侧)；优选地，用于片状金属带42的退绕工位被设计成执行卷轴的自动改变，并因此支撑布置在彼此旁边的两个卷轴。
116.在不脱离本发明的范围的情况下，本文描述的实施例可以彼此组合。
117.上述的制造机器15具有众多优点。
118.首先，上述的制造机器15允许在确保烟弹1的高质量标准的同时达到高的每小时生产率(即，每时间单元生产的工件的数量)。
119.此外，上述的制造机器15的制造也是容易且成本低的，因为它由结构上简单的元件构成的，所需的容易执行的移动很少。
120.最后，上述的制造机器15在每个部件周围提供充分的操纵空间，并因此简化了部件的初始组装和部件的后续维护(从简单的清洁到更换)。