一种高精度蜗杆及减速机的制作方法

1.本实用新型涉及了减速机的技术领域，尤其涉及用于一种高精度蜗杆及减速机。


背景技术：

2.蜗轮主体蜗杆减速机是一种动力传达机构，减速机构具有减速以及增加转矩的功效，其应用范围相对广泛，在各种机械的传动系统中，如船舶、汽车、建筑设备、机械加工机具以及自动化设备等都可以见到减速机构的应用，但是现在的减速机构，其输入蜗杆与蜗轮主体配合连接的接触面有限，齿合配合不够严密，会出现蜗杆和蜗轮主体相互抵触，导致动能流失精度下降，长时间还会造成蜗轮主体蜗杆之间相互磨损，从而使减速机运行产生影响。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种高精度蜗杆及减速机，以达到提高蜗轮与蜗杆的接触面积，使蜗轮蜗杆齿合严密，缩小动能流失，降低蜗轮主体蜗杆之间磨损，提高精度问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种高精度蜗杆，包括有蜗杆主体，所述蜗杆主体由用于连接动力的输入段、用于转动连接外壳一侧的左安装段、与蜗轮主体配合的蜗齿段、以及用于转动连接外壳另一侧的右安装段从左到右依次组成，所述蜗齿段设有锥圆柱段，且锥圆柱段直径从左到右缩小，所述锥圆柱段表面设置有从左到右排列的螺纹齿，所述排列设置的螺纹齿外直径相同。
6.进一步地，所述螺纹齿的齿高从左到右逐渐变大。
7.进一步地，所述锥圆柱段的锥度为3
°
。
8.进一步地，所述左安装段的右部表面设置有用于固定蜗杆主体的外螺纹。
9.进一步地，所述螺纹齿之间角度为40
°
。
10.进一步地，所述蜗杆主体一体成型。
11.本实用新型还提供如下技术方案：
12.一种减速机，包括有外壳、设置在外壳内的蜗轮主体、以及上述的高精度蜗杆，所述蜗杆主体和所述蜗轮主体相配合，所述蜗杆主体设置在外壳内，且蜗杆主体上的输入段延伸至外壳外。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：一种高精度蜗杆及减速机，在蜗杆上设置带有锥度的锥圆柱段并在锥圆柱段上设置的螺纹齿，使蜗杆主体与蜗轮主体的接触面积扩大，从而使蜗杆和蜗轮主体配合更加严密，有效减少动能流失从而提高精度，减少蜗轮主体蜗杆之间的磨损，避免因磨损而造成对减速机构的正常运行。
附图说明
14.图1为本实用新型蜗杆主体的结构示意图。
15.图2为本实用新型减速机的结构示意图。
16.图3为本实用新型的蜗齿段结构示意图。
17.图中：蜗杆主体1、外壳2、轴承3、蜗轮主体4、输入段10、蜗齿段11、左安装段12、右安装段13、凸齿41、锥圆柱段110、螺纹齿119、外螺纹120。
具体实施方式
18.下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
19.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了使子描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
20.如附图所示，一种高精度蜗杆，包括有蜗杆主体1，所述蜗杆主体1包括从左到右设置的用于连接动力的输入段10、用于转动连接外壳2一侧的左安装段 12、与蜗轮主体4配合的蜗齿段11、以及用于转动连接外壳2另一侧的右安装段13，由于输入段10在左侧需要连接动力装置，其左安装段12比右安装段13 长，动力装置如电机等，就是可以为减速机构提供动力的装置，其输入段10设置在左安装段12靠左的一端，且设置在外壳2外用于连接动力部分，右侧的轴承3和右安装段13转动连接，所述蜗齿段11设有锥圆柱段110，所述锥圆柱段 110直径从左到右缩小，就是锥圆柱段110从左到右慢慢向内倾斜，所述锥圆柱段110表面设置有从左到右排列的螺纹齿119，所述排列设置的螺纹齿119外直径相同，呈圆柱状，螺纹齿119内直径和锥圆柱段110外直径相对应，所述蜗杆分成的每一段，其直径均不同，蜗齿段11设置在蜗杆中部，以蜗齿段11为中心左右两侧的各段位直径逐渐变小。
21.本实施例中，如图2所示，所述蜗杆主体1设置在外壳2内，且蜗杆主体1 上的输入段10延伸至外壳2外，蜗杆主体1延伸出外壳2的输入段10便于连接动力部分，方便接上动力部分到减速机构内。
22.本实施例中，参考图1，所述锥圆柱段110其锥度为3
°
，设置其单边倾斜角度为1.5
°
，锥圆柱段110共锥度为3
°
，且其锥圆柱段110的锥度允许偏差为
±
0.01，在并不影响蜗杆主体1的整体设计，可以加大与蜗轮主体4的接触角度，使蜗轮主体4和蜗杆齿合更加严密，从而使减速后的动能更强，其锥度是根据蜗轮主体以及蜗轮主体上的凸齿41，螺纹齿119高度等参数得出。
23.本实施例中，参考图1，所述左安装段12靠近右侧表面设置有用于固定蜗杆主体1的外螺纹120，所述外螺纹120和左安装段12一体成型，外螺纹120 用于配合轴承3从而达到固定蜗杆的作用，由轴承3与邻近左安装段12两边夹持着轴承，从而限定其位置防止蜗杆主体1左右移动。
24.本实施例中，所述螺纹齿119之间角度为40
°
，该角度的设置更有利于蜗杆主体1和蜗轮主体4的齿合，使蜗轮主体4可以更快和蜗杆主体1完全配合，齿之间相互紧贴，防止螺纹齿119和蜗轮主体4上的凸齿41相互抵触，磕碰。
25.本实施例中，所述螺纹齿119垂直高度从左到右逐渐变大，螺纹齿119的高度和锥圆柱段110的直径相互配合，螺纹齿119越高锥圆柱段110直径越小，保持螺纹齿119外直径的一致，从左到右设置在同一线上，这样使蜗齿段11与蜗轮主体4的凸齿41配合范围扩大，
延长蜗杆和蜗轮主体4的传动范围及从而使其接触面更广，减少动能流失。
26.本实施例中，所述蜗杆主体1一体成型，这样可以使蜗杆主体1增加强度和硬度，而且其安装方便。
27.本实用新型还公开了一种减速机，包括有外壳2、设置在外壳2内的蜗轮主体1、以及上述的高精度蜗杆，所述蜗杆主体1和所述蜗轮主体4相配合，所述外壳2两侧设置有轴承3，所述轴承3用于将蜗杆主体1固定，使蜗杆主体1可以在外壳2旋转，所述的轴承3内包括有旋转部分和固定部分，所述蜗轮主体4 转动连接外壳2，所述蜗轮主体4外环设置有凸齿41，本技术方案提到的方向仅根据减速机构提出，减速机构中外壳2中输出端为前端或后端，蜗杆主体1 水平设置在外壳2内，其延伸出外壳2的一端为输入端，蜗杆主体1设置在蜗轮主体4上侧或下侧。
28.本实用新型一种高精度蜗杆及减速机，蜗杆上设置带有锥度的锥圆柱段 110，以及在锥圆柱段110上设置与蜗轮主体4配合的螺纹齿119，使蜗杆主体1与蜗轮主体4的接触面积扩大，从而使蜗杆和蜗轮主体4配合更加严密，有效减少动能流失从而提高精度，减少蜗轮主体4蜗杆之间的磨损，避免因磨损而造成对减速机构的正常运行，还可使减速机构转化的动能更强，扭矩更大。
29.更具体的说，蜗轮主体4固定安装在外壳2内部，外壳2前后均开设有相对应的通孔，所述通孔与蜗轮主体4中心对应，蜗杆主体1的右安装段13固定连接在右侧的轴承3，蜗齿段11的螺纹齿119与蜗轮主体4的凸齿41相互配合连接，左安装段12固定连接左侧的轴承3并以调节盖固定，防止蜗杆主体1偏移位置，蜗轮主体4中心连接输出轴，主要是设置有锥度的锥圆柱段110，其倾斜角度是从左到右向内倾斜，这样就会使靠右的一端与蜗轮主体4配合位更深入，而螺纹齿119的内直径从左到右逐渐变小，与锥圆柱段110相对应，其外直径保持一致，设置在同一线上，保证了整体平整性的同时，将与蜗轮主体4 的凸齿41最突出的位置设置得更加深入，使得蜗杆和蜗轮主体4配合更加严密，接触面更广。
30.以下是本实用新型的工作原理：工作原理方向参考图1和2，一种高精度蜗杆及减速机，蜗杆主体1突出外壳2的左端连接动力装置，蜗轮主体4中心连接输出轴，动力装置开始提供动力，蜗杆主体1在带动下不断旋转，蜗齿段11 上的螺纹齿119和蜗轮主体4上的凸齿41相配合，此时为蜗杆主体1上锥圆柱段110的最右端和蜗轮主体4的凸齿41连接，此时为最初状态，也是蜗轮主体 4上的凸齿41与螺纹齿119右部相紧贴，随着锥圆柱段110转动，凸齿41是固定在外壳2内的，螺纹齿119随着凸齿41轨迹转动到中端，此时凸齿41和螺纹齿119中端位置连接，此时蜗轮主体4最顶部的凸齿41与螺纹齿119中端齿合连接，完全紧贴，为极限状态，此时与凸齿41连接的螺纹齿119的齿高下降了，而由于右部的螺纹齿119齿高最高，凸齿41还与螺纹齿119右部的部分齿合连接，所以此时也是扭矩最大的状态，后随着锥圆柱段110慢慢转到左端，凸齿41与螺纹齿119的齿合连接也慢慢左移，锥圆柱段110从左到右向内倾斜有3
°
的锥度，锥圆柱段110表面设置的螺纹齿119，齿高从左到右增长，在运行过程中可以延长右端凸齿41与右端螺纹齿119的分开齿合的时间，并加快左端的螺纹齿119和凸齿41的齿合连接时间，从而增加了接触面积，扭矩更大，到了螺纹齿119左端和凸齿41连接，然后重复回来到螺纹齿119中端，再到螺纹齿119右端，旋转的动力从输入段10经左安装段12到蜗齿段11，左安装段 12与左轴承的作用下旋转，其蜗齿段11表面上的螺纹齿119不断旋转，蜗轮主体4上的凸齿41在螺纹齿119的旋转带动下逐格凸齿41移动，从而带动蜗轮主体4
转动，在配合不同大小的蜗轮主体4下改变不同的速比。
31.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变形，本实用新型的范围由所附权利要求极其等同物限定。