永磁变频螺杆空气压缩机的制作方法

1.本发明涉及空压机技术领域，特别是涉及一种永磁变频螺杆空气压缩机。


背景技术：

2.螺杆空气压缩机是通过吸入周围的空气，使之进入压缩主机内，主机内的阴阳转子通过啮合运动来改变主机内的容积，同时腔内不断喷油、润滑和冷却螺杆，由此产生了受热后的油气混合物。升温升压后的油气混合物再通过油气分离后，分离出能够使用的压缩空气。
3.由于主机在压缩气体的过程中会产生大量的热量，如果散热不及时，会影响电气部件的正常运行，导致整个设备运行不畅。现有空气压缩机的各个部件之间布局没有规律，且散热部件独立设置，导致设备空间大，散热的进风口和出风口之间形成比较长，且由于内部部件之间的阻挡，气流需要绕行，流通不畅，散热效率比较低。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题是：为了克服现有技术中散热效率低的不足，本发明提供一种永磁变频螺杆空气压缩机。
5.本发明解决其技术问题所要采用的技术方案是：一种永磁变频螺杆空气压缩机，包括主机箱，所述主机箱内设有螺杆主机、油滤、油细分离器、控制器、油气分离桶以及排风扇，其中，螺杆主机、油滤、油细分离器和控制器分布在主机箱的上层区域，油气分离桶和排风扇分布在主机箱的下层区域，将空压机的各个组成部件分层设置，便于冷却系统风口以及气流冷却方向的规划，所述主机箱上还设置有冷却系统，所述冷却系统包括进风口、第一出风口和排风扇，所述进风口和第一出风口相对设置在主箱体的左右两侧板上，且在高度方向上，进风口和第一出风口位于主箱体的中下部，所述排风扇与第一出风口平齐，且风向正对第一出风口。在排风扇的作用下，空气经进风口，从主机箱的中下层流经主机箱内部，带走电机等电器部件产生的大部分热量，从第一出风口排出，由于该冷却气流是通过排风扇来主动散热的，形成侧出风的主动冷却；由于主机箱内部部件分层设置，气流从进风口到第一出风口之间没有阻挡，阻力变小，气流能够快速通过，因此，提高了散热效率。除此之外，螺杆主机位于上层，主动冷却的气流位于下层，可以减少气流携带出螺杆主机的电机工作产生的噪音，从而实现减小设备噪音作用。
6.进一步，所述进风口设置进风滤网。通过进风滤网过滤掉空气中大颗粒的杂质，如：柳絮、灰尘，使进入主机箱内的空气尽量清洁，避免附着在内部结构上，影响正常工作。
7.进一步，所述冷却系统还包括第二出风口和/或第三出风口，所述第二出风口设置在主机箱的顶部，且位于螺杆主机的正上方；所述第三出风口设置在第一出风口的同侧，且位于第一出风口的上方。由于冷却系统的主动冷却位于主箱体的中下部，而主箱体的上部空间又受到两端侧板、顶部的顶板以及上层部件的隔挡，主动冷却的气流对上方影响较小，在顶部会集聚少量的热量，因此，在顶部开设第二出风口让顶部热空气通过热动力的原理
自然排出；同时，为了使设备适合在东南亚等高湿高热的地区使用，在侧面开设第三出风口，用于排湿排热。作为优选，第二出风口和第三出风口均采用百叶窗结构。
8.进一步，为了减小进气端的噪音，所述螺杆主机的进气口安装有进气阀，所述进气阀的进气端连接进气弯头一端，进气弯头另一端连接空滤，空滤、进气弯头和进气阀共同构成螺杆主机的进气机构。通过进气弯头改变气流的方向，增加阻尼，从而降低进气端的噪音。
9.进一步，所述油气分离桶包括横向设置的桶体，所述桶体上方设有与内部连通的油气进口组件、出油组件和出气组件，且所述油气进口组件和出气组件分别设置在桶体的两端，且油气进口组件和出气组件之间的桶体内部设有至少一个隔板，所述隔板上设有若干通孔，且所述隔板所在平面与桶体内气流方向相交。通过设置隔板，对油气混合物进行分离，一方面，可以降低油气混合物的速度，并且与隔板碰撞，使油粘附在隔板上，加速分离。
10.进一步，所述隔板上端的轮廓与桶体内壁形状匹配，所述隔板下端悬空与桶体内壁之间的最大高度h1小于桶体内液面的高度h2。保证隔板下端能够浸入油液内，避免油气混合物不经过隔板的分离直接从出口出来，提高分离的纯度。
11.进一步，为了增大油气混合物的从进口到出口之间的行程以及提高分离效率，所述油气进口组件包括油气进口管，所述油气进口管的上端设有进口连接法兰，下端设有进口弯管部，所述进口弯管部的出口朝向分离桶的左端板，与直管相比，油气进口处设置进口弯管部，通过进口弯管部改变油气混合物的方向，加大油气混合物的行程，使油气混合物撞击在分离桶的左端板上，通过油气混合物与左端板的碰撞，对油气混合物中大颗粒的液体进行粗分离，并且油气混合物与左端板碰撞后使其流动方向改变，被左端板阻挡反弹，从而降低气流的流速，便于混合物中油液的分离和沉积。具体的，进口弯管部的角度α的取值范围为90
°
≤α＜180
°
，优选90
°
、120
°
、135
°
或150
°
；为了增加大进口到出口之间的行程，以及提高分离效率，所述出气组件包括气体出口管，所述气体出口管的上端设有气管连接法兰，下端设有出气弯管部，所述出气弯管部的出口朝向分离桶的右端板，与直管或无管相比，经过分离的压缩空气，需要到达分离桶的右端板处，才能通过出气弯管部经气体出口管排出，当气流沿分离桶轴向流动到右端板时，与右端板碰撞，从而使经过分离的气流中细小的油液吸附在右端板上，从而实现进一步的油气分离，从而提高压缩气体的纯度。并且进口弯管部和出气弯管部的方向相反，且相互背离，在二者共同作用下使油气混合物之间的行程能够进一步增大，从而提高分离的效率和纯度。具体的，第二弯管部的角度β的取值范围为45
°
＜α＜180
°
，作为优选，第二弯管部的角度β为60
°
、90
°
、120
°
、135
°
、150
°
。
12.进一步，所述排风扇集成在螺杆主机的下方。减小设备整体的体积以及各个部件占用的空间，使布局更加合理，高度集成，从而气体阻力更小，散热效果更好。
13.进一步，所述主机箱上设有液晶面板，便于显示、操作和控制。
14.进一步，为了便于中小企业使用，还包括储气罐，所述储气罐设置在主机箱底部，且所述储气罐通过管路与油滤连通，用于储存压缩气体。
15.本发明的有益效果是：本发明提供的一种永磁变频螺杆空气压缩机，将主机箱内部的各个部件分层设置，且高度集成，使冷却系统的气流更加通畅，提高散热效率，并且分层设置，将螺杆主机产生的噪音封闭在主机箱内部，减小外部的噪音。
附图说明
16.下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
17.图1是本发明空气压缩机的结构示意图。
18.图2是本发明空气压缩机的结构示意图。
19.图3是本发明空气压缩机的内部结构示意图。
20.图4是进气机构的结构示意图。
21.图5是油气分离桶的结构示意图。
22.图6是油气分离桶的内部结构示意图。
23.图中：1、主机箱，1
‑
1、进风口，1
‑
2、第一出风口，1
‑
3、第二出风口，1
‑
4、第三出风口，1
‑
5、液晶面板，1
‑
6、机箱门，2、储气罐，2
‑
1、把手，2
‑
2、底座， 3、螺杆主机，4、油滤，5、油细分离器，6、控制器，7、油气分离桶，7
‑
11、桶体，7
‑
12、左端板，7
‑
13、右端板，7
‑
2、油气进口组件，7
‑
21、油气进口管，7
‑
22、进口弯管部，7
‑
23、进口连接法兰，7
‑
3、出油组件，7
‑
31、转接头，7
‑
32、出油管，7
‑
4、出气组件，7
‑
41、气体出口管，7
‑
42、出气弯管部，7
‑
43、气管连接法兰，7
‑
5、连接座，7
‑
51、连接孔，7
‑
6、隔板，7
‑
61、通孔，8、排风扇，9、空滤，9
‑
1、进气口，10、进气阀，11、进气弯头。
具体实施方式
24.现在结合附图对本发明作详细的说明。此图为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
25.如图1
‑
图3所示，本发明的一种永磁变频螺杆空气压缩机，包括主机箱1，以及设置在主机箱1底部的储气罐2，储气罐2通过管路与油滤4连通，用于储存过滤后的压缩气体，且储气罐2的左右两端均设置便于搬运的把手2
‑
1，储气罐2底部的左右两侧分别设置用于支撑的底座2
‑
2。所述主机箱1内设有螺杆主机3、油滤4、油细分离器5、控制器6、油气分离桶以及排风扇8，其中，螺杆主机3、油滤4、油细分离器5和控制器6分布在主机箱1的上层区域，油气分离桶和排风扇8分布在主机箱1的下层区域，将空压机的各个组成部件分层设置，便于冷却系统风口以及气流冷却方向的规划，主机箱1的前面设有机箱门1
‑
6，左右两侧分别设置进风口1
‑
1和第一出风口1
‑
2，顶部设有第二出风口1
‑
3，在第一出风口1
‑
2的同侧上方设有第三出风口1
‑
4，且进风口1
‑
1、第一出风口1
‑
2、第二出风口1
‑
3、第三出风口1
‑
4和排风扇8共同构成冷却系统，所述进风口1
‑
1设置进风滤网，用于过滤掉进气端的大颗粒杂质，所述进风口1
‑
1和第一出风口1
‑
2相对设置在主箱体的左右两侧板上，且在高度方向上，进风口1
‑
1和第一出风口1
‑
2位于主箱体的中下部，所述排风扇8与第一出风口1
‑
2平齐，且风向正对第一出风口1
‑
2，所述第二出风口1
‑
3设置在主机箱1的顶部，且位于螺杆主机3的正上方；所述第三出风口1
‑
4设置在第一出风口1
‑
2的同侧，且位于第一出风口1
‑
2的上方。所述排风扇8集成在螺杆主机3的下方。减小设备整体的体积以及各个部件占用的空间，使布局更加合理，高度集成，从而气体阻力更小，散热效果更好。所述主机箱1上设有液晶面板1
‑
5，便于显示、操作和控制。
26.如图4所示，为了减小进气端的噪音，所述螺杆主机3的进气口安装有进气阀10，所述进气阀10的进气端连接进气弯头11一端，进气弯头11另一端连接空滤9的出气端，空滤9的侧部还设有进气口9
‑
1，空滤9、进气弯头11和进气阀10共同构成螺杆主机3的进气机构。
通过进气弯头11改变气流的方向，增加阻尼，从而降低进气端的噪音。进气弯头11的进气端和出气端的气流方向之间的夹角可以为0
‑
180
°
之间的任意角度，根据需要的阻尼大小确定角度，本实施例中作为优选进气弯头11的夹角为90
°
。
27.如图5
‑
图6所示，油气分离桶包括横向设置的桶体7
‑
11，所述桶体7
‑
11上方设有与内部连通的油气进口组件7
‑
2、出油组件7
‑
3和出气组件7
‑
4，且所述油气进口组件和出气组件分别设置在桶体7
‑
11的两端，且油气进口组件和出气组件之间的桶体7
‑
11内部设有至少一个隔板，所述隔板上设有若干通孔，且所述隔板所在平面与桶体7
‑
11内气流方向相交。如图2中箭头为气流方向。本实施例中设置两个隔板7
‑
6，且出油组件7
‑
3位于油气进口组件7
‑
2和出气组件7
‑
4之间，其中一个隔板7
‑
6设置在油气进口组件7
‑
2和出油组件7
‑
3之间，另一个隔板7
‑
6设置在出油组件7
‑
3和出气组件7
‑
4之间。隔板7
‑
6上端的轮廓与油气分离桶7的桶体7
‑
11内壁形状匹配，所述隔板7
‑
6下端悬空与油气分离桶7的桶体7
‑
11内壁之间的最大高度h1小于油气分离桶7内液面的高度h2，保证隔板7
‑
6下端能够浸入油液内，避免油气混合物不经过隔板7
‑
6的分离直接从出口出来。
28.油气分离桶7包括桶体7
‑
11、左端板7
‑
12和右端板7
‑
13，所述桶体7
‑
11为中空的柱形结构，所述左端板7
‑
12和右端板7
‑
13分别封设在桶体7
‑
11的左右两端。作为优选桶体7
‑
11、左端板7
‑
12和右端板7
‑
13的内壁均采用或涂覆亲油材料。为了便于油气分离桶7的安装，所述桶体7
‑
11的外壁上还设有至少一个连接座7
‑
5，所述连接座7
‑
5上设有连接孔7
‑
51，便于将油气分离桶7安装在螺杆空气压缩机的机箱内部。
29.油气进口组件7
‑
2包括油气进口管7
‑
21，所述油气进口管7
‑
21的上端设有进口连接法兰7
‑
23，下端设有进口弯管部7
‑
22，所述进口弯管部7
‑
22的出口朝向油气分离桶7的左端板7
‑
12。进口弯管部7
‑
22的角度α的取值范围为90
°
≤α＜180
°
。作为优选，α的取值为90
°
、120
°
、135
°
或150
°
。
30.出气组件7
‑
4包括气体出口管7
‑
41，所述气体出口管7
‑
41的上端设有气管连接法兰7
‑
43，下端设有出气弯管部7
‑
42，所述出气弯管部7
‑
42的出口朝向油气分离桶7的右端板7
‑
13。第二弯管部的角度β的取值范围为45
°
≤α＜180
°
。作为优选角度β的取值60
°
、90
°
、120
°
、135
°
、150
°
。
31.出油组件7
‑
3包括出油管7
‑
32，所述出油管7
‑
32上端设有转接头7
‑
31，所述出油管7
‑
32下端向下延伸至桶体7
‑
11的底部。出油管7
‑
32为直管，便于将分体桶内的油液抽出，重新进入主机内循环使用。
32.工作过程：外部空气从空滤9的进气口9
‑
1进入，进过进气弯头11缓冲，由进气阀10流入螺杆主机3的机头内，通过螺杆主机3压缩，输出增压后的油气混合物，油气混合物经过油气分离桶7的分离，气体部分经过油细分离器5后进入储气罐2存储起来，油气分离桶7分离出来的油液经过油滤4回流进入螺杆主机3内，从而实现气体的压缩和油的循环使用。
33.其中，油气分离桶7的分离过程为：油气混合物从油气进口管7
‑
21进入油气分离桶7的桶体7
‑
11内，经进口弯管部7
‑
22使油气混合物撞击在左端板7
‑
12上，通过油气混合物与左端板7
‑
12的碰撞，对油气混合物中大颗粒的液体进行粗分离，并且油气混合物与左端板7
‑
12碰撞后使其流动方向改变，被左端板7
‑
12阻挡反弹，从而降低气流的流速。
34.改变方向后的油气混合物向油气分离桶7的另一端流动，在流动过程中，通过隔板
7
‑
6对油气混合物进行再次分离和降速，使油粘附在隔板7
‑
6上，沿着隔板7
‑
6流入油气分离桶7底部。经过隔板7
‑
6分离后的油气混合物，其含有量迅速下降，隔板7
‑
6的数量以及隔板7
‑
6上通孔7
‑
61的大小可以根据压缩空气的纯度进行设置，通孔7
‑
61可以采用逐渐减小的方式，能够充分分离细小的油液。
35.经过隔板7
‑
6分离的压缩空气，到达油气分离桶7的右端板7
‑
13处，与右端板7
‑
13碰撞，从而使气流中细小的油液吸附在右端板7
‑
13上，进行再次的分离和提纯，最终获得较高纯度的压缩空气。
36.进口弯管部7
‑
22和出气弯管部7
‑
42的方向相反，且相互背离，在二者共同作用下使油气混合物之间的行程能够进一步增大，从而提高分离的效率和纯度。
37.以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关的工作人员完全可以在不偏离本发明的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。